CN103719231A - 一种肉制品温和式减菌加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种肉制品温和式减菌加工方法，其包括以下流程：原料验收—入库冷藏贮存—出库检查—冷藏解冻—清洗消毒—冷藏腌制—漂烫消毒烤制或卤制—低温冷却—计量分割—真空包装—杀菌—冷流水冷却—外水风干—检验入库。本发明所述肉制品温和式减菌加工方法通过在原料肉加工过程中穿插着一系列的减菌化措施，降低了真空包装后的肉制品带菌量和终端高温杀菌时的杀菌强度，最大限度的保证肉制品的色、香、味、形和营养成分不发生改变。相应的，本发明提供的温和式减菌加工方法同样适用于对长保质期蔬菜的加工。

Description

一种肉制品温和式减菌加工方法

技术领域

本发明属于肉制品加工领域，主要涉及一种针对肉制品的温和式减菌的加工方法。

背景技术

目前，随着肉制品加工业的不断发展，人们食用的肉类产品不仅仅局限于即食产品，工业化产品逐渐成为肉制品消费的主流。

通常，肉制品的加工工艺流程如下：原料验收→入库冷藏贮存→出库检查→流水解冻→净膛、去腺体(针对禽类)→腌制→漂烫→挂色、风干→熟制→吹风冷却→计量分割→真空包装→高温灭菌→冷流水冷却→外水风干→检验、入库。在整个过程中，通常是将肉制品进行真空包装以后才进行高温杀菌，由于杀菌前肉制品的带菌量(即微生物的含量)大，所以必须在高强度的杀菌条件下才能满足杀菌要求，而这高强度的杀菌条件反映在对肉制品的杀菌时间和杀菌温度上，通常用F值来表示杀菌强度，其大小反应了杀菌强度的大小，即F值越大，对肉制品的杀菌强度就越大。

在现有的肉制品加工过程中，采用的杀菌方法均是在121℃的杀菌温度下进行40～70分钟的灭菌(F值一般在10左右)，这种方式虽然其保质期较长，利于长途运输与保藏，但由于加热杀菌温度过高，杀菌强度过大，蛋白质过度变性，肉纤维弹性变差，使得最终的肉制品质地松软、质地破坏严重，严重影响了产品的口感。

发明内容

本发明针对现有技术的以上缺陷提供了一种肉制品熟制的生产加工方法，该方法通过在对肉制品进行杀菌之前采取杀菌措施减少其自身所含的微生物含量，使其在后期进行杀菌时降低了杀菌强度，减小了对肉制品营养成分的破坏，最大限度保证了肉制品的色、香、味、形和营养成分不发生改变。

本发明提供的技术方案为：

一种肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

冷藏解冻：其取0℃以下的原料肉置于0～10℃的冷藏室解冻8～20h；

清洗消毒：其将所述冷藏解冻后的原料肉置于100～400ppm的pH值在4.6～5.4的次氯酸钠复合物水溶液中浸泡消毒10～30min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：其将所述清洗消毒后的原料肉置于0～10℃的冷藏室内5～15h，每1000重量份的原料肉用盐量50～150重量份；

漂烫消毒：其将所述冷藏腌制得到的原料肉置于沸水中，往沸水中加入0.5％-5％的食用酒精复合物和0.5％-5％的甘氨酸复合物，将原料肉翻动3-5次，漂汤10～40s；

烤制或卤制：将所述漂烫后的原料肉进行烤制得烤制品，或进行卤制得卤制品；

低温冷却：将上述烤制品或卤制品置于0～10℃下进行低温冷却1～5h；

真空包装：将所述低温冷却后的烤制品或卤制品进行抽真空包装；

杀菌：将抽真空包装后的烤制品或卤制品置于110℃～120℃下杀菌20～45min。

优选的是，所述冷藏解冻步骤前还包括：对原料肉进行感官检查。

优选的是，所述冷藏解冻步骤中对感官检查合格后的原料肉置于0～5℃的冷藏室解冻10～15h。

优选的是，所述清水消毒步骤中，采用pH值为2～4的酸性电解水浸泡消毒5～15min，然后用净水清洗。

优选的是，所述烤制步骤之前还包括将漂烫后的原料肉进行挂色、风干；其中，所述挂色、风干包括：将原料肉用饴糖溶液进行着色，并在25～30℃下晾挂风干2～6h。

优选的是，所述烤制步骤包括：将所述挂色、风干步骤后得到的原料肉挂至架车，推入烤炉，在210～240℃下烤制35～50min，得到烤制品。

优选的是，所述卤制步骤之前还包括将漂烫后的原料肉进行码锅，且采用卤制时，还包括将漂烫消毒前的原料肉进行风干操作；

所述卤制步骤包括：将码锅后的原料肉放入95-100℃的卤制液进行卤制，卤制时间为2-5小时。

优选的是，所述真空包装步骤前还包括：对低温冷却后的烤制品或卤制品进行计量，并通过切割配称达到定量包装后。

优选的是，所述真空包装包括：将计量分割后的烤制品或卤制品用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋或高阻隔蒸煮袋，所述真空机的真空度在65～75Kpa。

优选的是，所述杀菌后还包括：将烤制品或卤制品用冷流水冷却2～3h，并将冷却好的放烤制品或卤制品在风干机的传送带上进行快速风干。

肉制品最大的特点是其柔软性和粘性，肉的组织包括肌肉纤维、脂肪组织和结缔组织等。这些组织的组成比例和分布，肌肉纤维膜的软硬程度以及蛋白质的质和量决定肉制品原料的柔软性。而不同的加工方法对肉制品的口感和质地影响很大。本发明提供的肉制品温和式减菌加工方法首先对原料肉采用冷藏解冻的方式，与传统采用流水解冻的方式相比原料肉的带菌量可减少12％-15％；再在清水消毒步骤中采用次氯酸钠复合物水溶液(pH值为4.6～5.4)或酸性电解水溶液对原料肉进行消毒处理，与传统未对原料肉进行消毒相比其所带的带菌量可减少41％-48％；接着将原料肉置于低温环境下腌制而非传统的室温下腌制，带菌量可减少40％-52％；在对原料肉进行漂烫过程中通过添加食用酒精复合物和甘氨酸复合物对原料肉进行消毒，使得带菌量相对于传统工艺可减少63％-73％；后期再对烤制品或卤制品进行冷却时在低温环境下进行，而非采用传统的吹风冷却，使得带菌量可减少52％-60％。

经过这一系列的步骤，在对烤制品或卤制品进行真空包装前其带菌量比采用传统工艺时的带菌量可减少60％-67％，因此使得真空包装后的肉制品在进行后期杀菌时不需要再在121℃下进行长时间杀菌，降低了杀菌强度，且经测试得到采用本发明的温和式减菌加工方法对肉制品的高温杀菌强度F值仅在3.2左右，远远低于了采用常规的加工工艺的杀菌强度。换句话说，本发明的肉制品温和式减菌加工方法打破了肉制品必须在121℃下进行杀菌的束缚，减小了对肉制品营养成分的破坏，最大限度的保证了肉制品的质地和口感。

具体实施方式

下面对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

本发明提供了一种肉制品温和式减菌加工方法，其采取的技术方案主要是在该方法中采取杀菌步骤减少后期进行杀菌前肉制品的微生物含量(以下称为带菌量)，进而降低高温杀菌的杀菌强度，保证得到的肉制品的质地和口感。其中，所谓的“温和式减菌”即指代的是相对于传统工艺而言，不需要对肉制品进行高温条件(121℃)下的长时间杀菌操作。

以下举出本发明所提供的肉制品温和式减菌加工方法的其中的几个具体实施例以及在各个实施例中测得的数据表格：

实施例1(注意编号)：烤鸭的温和式减菌加工方法(烤制品)

首先，给出现有技术制作烤鸭常规的加工工艺流程，其包括以下步骤：

进行原料验收：索取供货厂家资质，当批产品检验检疫证明、车辆消毒证明——将原料置于-18℃条件下进行低温冷藏贮存——出库检查：对出库鸭坯进行感官检验——流水解冻：冻鸭在10小时左右，鲜鸭即出即做——净膛、去腺体：流水冲洗鸭坯、二次净膛，去除鸭坯肛门部位的腺体——腌制：在室温环境下，腌制12h，每只烤鸭(1000g)用盐量0.2斤——热烫紧皮：将腌制后的鸭体置于沸水中漂烫，并翻动3次，时间8秒——挂色、风干：将漂烫后的鸭体用饴糖溶液沾挂糖液，并于25℃下，晾挂风干2小时至表皮干燥——烤制：将鸭体挂至架车，推入烤炉，在220℃下烤制，43分钟——吹风冷却：将烤制后的鸭体吹风冷却2小时——计量分割：对鸭子进行计量操作，并通过切割配称达到定量包装，每只烤鸭(1000g)用香辛料2g——真空包装：对计量分割好的鸭体用真空机进行抽真空包装，真空度为65Kpa——高温杀菌：将真空包装好的鸭体置于121℃下高温灭菌65分钟——冷流水流却2小时——外水风干，即将冷却好的鸭子，取出放在风干机的传送带上进行快速风干——检验合格入库。

下面表1给出了本案发明人采用上述的常规的烤鸭加工方法测得的各关键步骤后的烤鸭的带菌量的数据，测试的条件为：不进行37℃培养而直接对各关键步骤后得到的鸭体进行微生物检测。

表1：

从表1我们可以看到，真空包装前鸭体的带菌量为1.12×10⁵个/克，在后期进行高温杀菌时，杀菌温度需要控制在121℃，杀菌时间在65分钟，此时对鸭体的杀菌强度F值在8.0左右。一般来说，加工好的一只鸭子的重量为800～1200克，包装后鸭体胸部的厚度6～8cm，苛刻的终端杀菌条件(F值8.0)使鸭肉发生热变性，质地松软。

其次，针对上述现有技术的烤鸭加工方法，以下给出本发明针对烤鸭的温和式减菌加工方法三种实施例，其包括以下步骤：

实施例11(注意编号)：

原料验收、入库冷藏贮存(-18℃)和出库感官检查；

冷藏解冻：取-18℃的感官检查合格后的鸭坯置于4℃的冷藏室解冻18h；

清水消毒：这里，需要先将冷藏解冻后的鸭坯进行净膛、去腺体处理，然后用100ppm(氯离子有效浓度)的pH值为4.6的次氯酸钠复合物水溶液将鸭坯浸泡消毒10min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：将鸭坯置于0℃的冷藏室内5h，每1000g的鸭坯用盐50g；

漂烫消毒：其将所述冷藏腌制得到的鸭坯置于沸水中，往沸水中加入0.5％的食用酒精复合物和0.5％的甘氨酸复合物，将鸭坯翻动5次，漂汤40s；

烤制：这里对于制备烤鸭而言，在烤制前还包括将漂烫后的鸭坯用饴糖溶液进行着色，并在25℃下晾挂风干6h至表皮干燥，然后再将所述挂色、风干后的鸭坯挂至架车，推入烤炉，在210℃下烤制50min，得到烤鸭；

低温冷却：将上述烤鸭置于0℃进行低温冷却1h；

计量分割：对低温冷却后的烤鸭进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的烤鸭用香辛料2g；

真空包装：将所述冷却后的烤鸭用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋，所述真空机的真空度在65Kpa；

杀菌：将抽真空包装后的烤鸭置于110℃杀菌20min；然后再将杀菌后的烤鸭用冷流水冷却2h，并将冷却好的烤鸭放在风干机的传送带上进行快速风干，然后检验、入库。

下面表2给出了本案发明人在采用上述实施例11的烤鸭温和式减菌加工方法测得的各关键步骤后的烤鸭的带菌量的数据，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的鸭体进行微生物检测：

表2：

由表2内最后一组数据可看到，鸭坯真空包装前带菌量相对于现有技术减少了67％，所以在进行后期杀菌时，仅需控制杀菌温度在110℃，杀菌时间在20分钟就能满足杀菌要求，此时对鸭坯的杀菌强度F值经计算只有3.0，显然降低了杀菌强度，最大限度的保证了烤鸭的色、香、味、形和营养成分不发生改变。

实施例12(注意编号)：

原料验收、入库冷藏贮存(-18℃)和出库感官检查；

冷藏解冻：取-18℃的感官检查合格后的鸭坯置于5℃的冷藏室解冻15h；

清洗消毒：这里，需要先将冷藏解冻后的鸭坯进行净膛、去腺体处理，并用200ppm(氯离子有效浓度)的pH值为5.0的次氯酸钠复合物水溶液将鸭坯浸泡消毒15min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：将鸭坯置于5℃的冷藏室内12h，每1000g的鸭坯用盐100g；

漂烫消毒：其将所述冷藏腌制得到的鸭坯置于沸水中，往沸水中加入2％的食用酒精复合物和2％的甘氨酸复合物，将鸭坯翻动4次，漂汤30s；

烤制：这里对于制备烤鸭而言，在烤制前还包括将漂烫后的鸭坯用饴糖溶液进行着色，并在27℃下晾挂风干4h至表皮干燥，然后再将所述挂色、风干后的鸭坯挂至架车，推入烤炉，在230℃下烤制40min，得到烤鸭；

低温冷却：将上述烤鸭置于5℃进行低温冷却3h；

计量分割：对低温冷却后的烤鸭进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的烤鸭用香辛料3g；

真空包装：将所述冷却后的烤鸭用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋，所述真空机的真空度在70Kpa；

杀菌：将抽真空包装后的烤鸭置于115℃下杀菌35min；然后再将杀菌后的烤鸭用冷流水冷却2.5h，并将冷却好的烤鸭放在风干机的传送带上进行快速风干，然后检验、入库。

下面表三给出了本案发明人采用上述实施例12的烤鸭温和式减菌加工方法测得的各关键步骤后的烤鸭的带菌量的数据，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的鸭体进行微生物检测：

表3：

由表3内最后一组数据可看到，鸭坯真空包装前带菌量相对于现有技术减少了64％，所以在进行高温杀菌时，仅需控制杀菌温度在115℃，杀菌时间在35分钟就能满足杀菌要求，此时对鸭坯的杀菌强度F值经计算只有3.2，显然降低了杀菌强度，最大限度的保证了烤鸭的色、香、味、形和营养成分不发生改变。

实施例13(注意编号)：

原料验收、入库冷藏贮存(-18℃)和出库感官检查；

冷藏解冻：取-18℃的感官检查合格后的鸭坯置于8℃的冷藏室解冻12h；

清水消毒：这里，需要先将冷藏解冻后的鸭坯进行净膛、去腺体处理，并用400ppm(氯离子有效浓度)的pH值为5.4的次氯酸钠复合物水溶液将鸭坯浸泡消毒30min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：将鸭坯置于10℃的冷藏室内15h，每1000g的鸭坯用盐150g；

漂烫消毒：其将所述冷藏腌制得到的鸭坯置于沸水中，往沸水中加入5％的食用酒精复合物和5％的甘氨酸复合物，将鸭坯翻动3次，漂汤10s；

烤制：这里对于制备烤鸭而言，在烤制前还包括将漂烫后的鸭坯用饴糖溶液进行着色，并在30℃下晾挂风干2h至表皮干燥，然后再将所述挂色、风干后的鸭坯挂至架车，推入烤炉，在240℃下烤制35min，得到烤鸭；

低温冷却：将上述烤鸭置于10℃进行低温冷却5h；

计量分割：对低温冷却后的烤鸭进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的烤鸭用香辛料3g；

真空包装：将所述冷却后的烤鸭用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋，所述真空机的真空度在75Kpa；

杀菌：将抽真空包装后的烤鸭置于120℃下杀菌45min；然后再将杀菌后的烤鸭用冷流水冷却3h，并将冷却好的烤鸭放在风干机的传送带上进行快速风干，然后检验、入库。

下面表4给出了本案发明人采用上述实施例13的烤鸭加工方法测得的各关键步骤后的烤鸭的带菌量的数据，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的鸭体进行微生物检测：

表4：

由表4内最后一组数据可看到，鸭坯真空包装前带菌量相对于现有技术减少了60％，所以在进行高温杀菌时，需控制杀菌温度在120℃，杀菌时间在45分钟方能满足杀菌要求，此时对鸭坯的杀菌强度F值经计算只有3.5，显然降低了杀菌强度，最大限度的保证了烤鸭的色、香、味、形和营养成分不发生改变。

值得注意的是，以上实施例中均取-18℃的感官检查合格后的鸭坯进行试验测试，是为了与上面现有技术测得数据有相同的初始条件，保证数据测得的准确性，并不代表本发明仅仅适合于取该温度值下的鸭坯进行生产加工。

同时，以上三个实施例中，其中的次氯酸钠复合物组成是食品级次氯酸钠溶液(有效氯含量在5％-7％)与柠檬酸或维生素C或醋酸按一定比例混合。且在净膛、去腺体并消毒步骤中的消毒用剂还可以采用pH值为2～4的酸性电解水浸泡消毒5～15min，然后用净水清洗。

上述的食用酒精复合物组成为：食用酒精、柠檬酸、柠檬酸钠、苏氨酸、维生素C、单硬酯酸甘油酯和水按一定比例混合；所述甘氨酸复合物为：甘氨酸、苏氨酸、延胡羧酸钠、L-抗坏血酸钠、柠檬酸、其他糊精按一定比例混合。

实施例2(注意编号)：酱肘子的温和式减菌加工方法(卤制品)

同样的，本发明首先给出酱肘子现有工艺流程，并给出其中关键步骤的测量数据：

进行原料验收：索取供货厂家资质，当批产品检验检疫证明、车辆消毒证明——将原料置于-18℃条件下进行低温冷藏贮存——出库检查——流水解冻——流水冲洗，并去毛、去腺体处理——室温下腌制13h，每只肘子(1000g)用盐量80g——风干，并置于沸水中漂烫，并翻动5次，时间40秒——码锅——卤制：将肘子置于95℃的卤制液进行卤制，卤制时间为1小时，得到酱肘子——吹风冷却：将酱肘子吹风冷却2小时——计量分割：对低温冷却后的酱肘子进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的酱肘子用香辛料3g——真空包装：对计量分割好的酱肘子用真空机进行抽真空包装，真空度为68Kpa——高温杀菌：将真空包装好的酱肘子置于121℃下高温灭菌58分钟——冷流水流却2小时——外水风干，即将冷却好的酱肘子，取出放在风干机的传送带上进行快速风干——检验合格入库。

由上述工艺，测得的酱肘子传统的高温高压加工方法测得的各关键步骤后的肘子的带菌量的数据见表5，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的肘子进行微生物检测：

表5：

从表5我们可以看到，真空包装前肘子的带菌量为1.01×10⁵个/克，在后期进行高温杀菌时，杀菌温度需要控制在121℃，杀菌时间在58分钟。

其次，再介绍采用本发明提供的温和式减菌加工方法加工酱肘子的工艺流程以及数据表格：

本发明提供的酱肘子的温和式减菌加工方法，其包括以下步骤：原料验收、入库冷藏贮存(-18℃)和出库感官检查；

冷藏解冻：取-18℃的感官检查合格后的肘子置于7℃的冷藏室解冻13h；

清水消毒：这里，需要将冷藏解冻后的肘子进行去毛、去腺体处理，并用300ppm(氯离子有效浓度)的pH值为5.2的次氯酸钠复合物水溶液将鸭坯浸泡消毒16min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：将肘子置于8℃的冷藏室内12h，每1000g的肘子用盐80g；

漂烫消毒：这里，在将肘子进行漂烫之前还包括对冷藏腌制后的肘子进行风干操作，然后置于沸水中，往沸水中加入2.5％的食用酒精复合物和2.5％的甘氨酸复合物，将肘子翻动5次，漂汤40s，之后还包括对肘子进行码锅操作；

卤制：将上述码锅后的肘子放入95℃的卤制液进行卤制，卤制时间为1小时，得到酱肘子；

低温冷却：将上述酱肘子置于7℃进行低温冷却5h；

计量分割：对低温冷却后的酱肘子进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的酱肘子用香辛料3g；

真空包装：将所述冷却后的酱肘子用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋，所述真空机的真空度在68Kpa；

杀菌：将抽真空包装后的酱肘子置于112℃下杀菌38min；将杀菌后的酱肘子用冷流水冷却3h，并将冷却好的酱肘子放在风干机的传送带上进行快速风干，然后检验、入库。

下面表六给出了本案发明人采用上述实施例2的酱肘子温和式减菌加工方法测得的各关键步骤后的肘子的带菌量的数据，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的肘子进行微生物检测：

表六：

由表6内最后一组数据可看到，酱肘子真空包装前带菌量为4.01×10⁴个/克，相对于表5中减少了60％，所以在进行杀菌时，仅需控制杀菌温度在112℃，杀菌时间在30分钟就能满足杀菌要求，此时对肘子的杀菌强度F值经计算只有3.1，显然降低了杀菌强度，最大限度的保证了酱肘子的色、香、味、形和营养成分不发生改变。这里值得注意的是，以上酱肘子的温和式减菌方法同样适合于酱猪蹄、酱排骨等肉制品的加工，加工方式类似。

同样的，以上实施例2中，其中的次氯酸钠复合物组成是食品级次氯酸钠溶液(有效氯含量在5％-7％)与柠檬酸或维生素C或醋酸按一定比例混合。且在清水消毒步骤中的消毒用剂还可以采用pH值为2～4的酸性电解水浸泡消毒5～15min，然后用净水清洗。

上述的食用酒精复合物组成为：食用酒精、柠檬酸、柠檬酸钠、苏氨酸、维生素C、单硬酯酸甘油酯和水按一定比例混合；所述甘氨酸复合物为：甘氨酸、苏氨酸、延胡羧酸钠、L-抗坏血酸钠、柠檬酸、其他糊精按一定比例混合。

实施例3(注意编号)：扒鸡的温和式减菌加工方法(卤制品)

同样的，本发明首先给出扒鸡现有工艺流程，并给出其中关键步骤的测量数据：进行原料验收：索取供货厂家资质，当批产品检验检疫证明、车辆消毒证明——将原料置于-18℃条件下进行低温冷藏贮存——出库检查——流水解冻——流水冲洗，并净膛、去腺体处理——室温下腌制20h，每只肘子(1000g)用盐量80g——风干、整形和油炸——卤制：将整鸡置于100℃的卤制液进行卤制，卤制时间为5小时，得到扒鸡——吹风冷却：将扒鸡吹风冷却3小时——计量分割：对低温冷却后的扒鸡进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的扒鸡用香辛料3g——真空包装：对计量分割好的扒鸡用真空机进行抽真空包装，真空度为70Kpa——高温杀菌：将真空包装好的扒鸡置于121℃下高温灭菌68分钟——冷流水流却2小时——外水风干，即将冷却好的扒鸡，取出放在风干机的传送带上进行快速风干——检验合格入库。

由上述工艺，测得的扒鸡传统的高温高压加工方法测得的各关键步骤后的扒鸡带菌量的数据见表7，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的扒鸡进行微生物检测：

表7：

从表7我们可以看到，真空包装扒鸡的带菌量为1.15×10⁵个/克，在后期进行高温杀菌时，杀菌温度需要控制在121℃，杀菌时间在68分钟。

其次，再介绍采用本发明提供的温和式减菌加工方法加工扒鸡的工艺流程以及数据表格：

本发明提供的扒鸡的温和式减菌加工方法，其包括以下步骤：原料验收、入库冷藏贮存(-18℃)和出库感官检查；

冷藏解冻：取-18℃的感官检查合格后的鸡坯置于5℃的冷藏室解冻18h；

清水消毒：这里，需要先将冷藏解冻后的鸡坯进行净膛、去腺体处理，并用250ppm(氯离子有效浓度)的pH值为5.4的次氯酸钠复合物水溶液将鸭坯浸泡消毒27min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：将鸡坯置于10℃的冷藏室内15h，每1000g的鸡坯用盐150g；

风干、整形与油炸：这里对于扒鸡而言，不需要采用漂烫消毒，而仅仅对其进行整形和油炸；

卤制：将将上述油炸后的鸡坯放入100℃的卤制液进行卤制，卤制时间为5小时，得到扒鸡；

低温冷却：将上述扒鸡置于10℃进行低温冷却5h；

计量分割：对低温冷却后的扒鸡进行计量，并通过切割配称达到定量包装后，每1000g的扒鸡用香辛料3g；

真空包装：将所述冷却后的扒鸡用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋，所述真空机的真空度在75Kpa；

杀菌：将抽真空包装后的扒鸡置于117℃下杀菌35min；然后再将杀菌后的扒鸡用冷流水冷却3h，并将冷却好的扒鸡放在风干机的传送带上进行快速风干，然后检验、入库。

下面表8给出了本案发明人采用上述实施例3的扒鸡温和式减菌加工方法测得的各关键步骤后的扒鸡的带菌量的数据，测试的条件为仍然为不进行37℃培养而直接对每一步关键步骤后得到的扒鸡进行微生物检测：

表8：

由表8内最后一组数据可看到，扒鸡真空包装前带菌量为4.61×10⁴，相比于表7中减少了59％，所以在进行杀菌时，需控制杀菌温度在117℃，杀菌时间在35分钟方能满足杀菌要求(跟真空包装前扒鸡的带菌量有关)，此时对扒鸡的杀菌强度F值经计算只有3.7，显然降低了杀菌强度，最大限度的保证了扒鸡的色、香、味、形和营养成分不发生改变。

同样的，以上实施例3中，其中的次氯酸钠复合物组成是食品级次氯酸钠溶液(有效氯含量在5％-7％)与柠檬酸或维生素C或醋酸按一定比例混合。且在清水消毒步骤中的消毒用剂还可以采用pH值为2～4的酸性电解水浸泡消毒5～15min，然后用净水清洗。

上述的食用酒精复合物组成为：食用酒精、柠檬酸、柠檬酸钠、苏氨酸、维生素C、单硬酯酸甘油酯和水按一定比例混合；所述甘氨酸复合物为：甘氨酸、苏氨酸、延胡羧酸钠、L-抗坏血酸钠、柠檬酸、其他糊精按一定比例混合。

综合以上表格数据可看到，本发明采取的杀菌措施包括冷藏解冻、清水消毒、冷藏腌制、漂烫消毒、低温冷却这几个关键环节，正由于这几步关键环节，使得原料肉真空包装前带菌量已经大大减少，所以在进行高温杀菌时，只需控制杀菌时间在20～45分钟就能满足杀菌要求，大大减小此时对原料肉的杀菌强度F值，降低了杀菌强度，最大限度的保证了肉制品的色、香、味、形和营养成分不发生改变。

这里值得注意的是，本发明所公开的肉制品温和式减菌加工方法其核心思想在于“过程减菌”，并不局限于上述步骤，比如说蒸煮火腿也可以采用本发明提供的减菌方法来进行加工，其包含以下步骤：原料验收—入库冷藏贮存—出库检查—冷藏解冻(杀菌第一步)—清洗消毒(杀菌第二步)—修整—配料—低温滚揉(杀菌第三步)—低温斩拌(杀菌第四步)—蒸煮—低温冷却(杀菌第五步)—真空包装—温和式灭菌(杀菌第六步)—冷流水冷却—外水风干—检验入库。

同样的，由于本发明的减菌核心思想在于“过程减菌”，所以对于蔬菜的加工而言同样适用。因此，这里本发明再基于以上思想提供一种蔬菜的温和式减菌加工方法，其在蔬菜的加工工艺中穿插着对蔬菜的杀菌措施，让传统工艺中的蔬菜在不得不经过高温杀菌步骤中改变为了温和式的杀菌，即杀菌时间减少，杀菌温度降低，进而降低了杀菌强度，降低了对蔬菜的维生素C破坏，同时也使得蔬菜长期保存时色泽、口感和味道等品质变化降低。其具体包括以下步骤：

步骤一、选择并称取一定重量的原料菜，并去掉原料菜的皮、芯不可食部分，并对其进行切分；

步骤二、将切分后的原料菜进行清洗，并将其置于pH值为4.6-5.4的酸性点解水溶液浸泡消毒10-30分钟，然后沥干；

步骤三、对浸泡消毒并沥干后的原料菜进行护色处理；

步骤四、对护色后的原料菜置于0-10℃中进行低温冷却1-3小时；

步骤五、对低温冷却后的原料菜进行包装，并将包装后的原料菜置于40-80℃下杀菌10-20分钟。

以上，所述步骤二中，将清洗后的原料菜用100-400ppm(氯离子有效浓度)的次氯酸钠水溶液浸泡消毒10-25分钟。

进一步的是，所述步骤三之前还包括：将浸泡消毒并沥干后的原料菜放入80℃-100℃的沸水中进行漂烫10-60秒，或采用热蒸汽进行漂烫30-80秒。所述步骤四之前还包括：将护色后的原料菜进行熟制，所述熟制包括煮制、蒸制和炒制中的一种。

优选的是，在对原料菜进行煮制时，温度控制在90-110℃；在对原料菜进行蒸制时，温度控制在120-140℃；在对原料菜进行炒制时，温度控制在170℃-180℃。在对原料菜进行清洗时，将清水的温度控制在6℃-10℃，同时采用空气干燥或是离心脱水机对原料菜的多余水分进行去除。

这里，同样给出几个蔬菜的实施例，以供本领域技术人员可参照实施例进行实施：(肉制品减菌化方法，加入蔬菜可否?)

实施例4(注意编号)：马铃薯(土豆泥)的温和式减菌加工方法

首先，选取饱满无损坏的500g马铃薯，进行去皮、切分；将切分后的马铃薯置于水温为6℃的清水中进行洗净以洗掉其表面上覆盖的微生物、泥沙等；接着将洗净后的马铃薯置于pH值为4.6的酸性点解水溶液浸泡消毒10分钟，并沥干；护色；将护色后的马铃薯放入80℃的沸水中漂烫60秒，并进行调味；蒸制，温度控制在140℃；取蒸制后的马铃薯置于0℃中进行低温冷却1小时；对低温冷却后的马铃薯进行塑料薄膜袋包装，然后将包装后的马铃薯置于40℃杀菌20分钟；贮藏、配送与零售。

以上，酸性电解水还可采用100-400ppm(氯离子有效浓度)的次氯酸钠水溶液代替，相应的浸泡消毒10-25分钟；同时漂烫中也可以热蒸汽进行漂烫，相应的漂烫时间为30-80秒。

这里，对马铃薯的清洗目的在于洗去果蔬表而附着的灰尘、泥沙和大量的微生物以及部分残留的化学农药，保证产品的清洁卫生，从而保证质量。同时洗涤对于除去果蔬表面的农药残留也有一定的意义。而漂烫主要目的在于加热钝化酶、改善风叶、组织和色泽；软化或改进组织结构；稳定和改进色泽；除去果蔬的部分辛辣味和其它不良味；降低果蔬中的污染物和微生物数量。以上马铃薯的温和式加工方法同样适用于南瓜的加工。

实施例5(注意编号)：胡萝卜(白萝卜)的温和式减菌方法

首先，选取饱满无损坏的400g生鲜胡萝卜，进行去皮、切分；将切分后的胡萝卜置于水温为8℃的清水中进行洗净以洗掉其表面上覆盖的微生物、泥沙等；接着将洗净后的胡萝卜置于pH值为5.0的酸性点解水溶液浸泡消毒20分钟，并沥干；护色；炒制，温度控制在175℃；将炒制后的胡萝卜置于5℃中进行低温冷却2小时；对低温冷却后的胡萝卜进行塑料薄膜袋包装，然后将包装后的胡萝卜置于60℃杀菌15分钟；贮藏、配送与零售。

同样的，以上酸性电解水还可采用100-400ppm(氯离子有效浓度)的次氯酸钠水溶液代替，相应的浸泡消毒10-25分钟。

实施例6(注意编号)：莲藕片的温和式减菌加工方法

首先，选取饱满无损坏的600生鲜莲藕，进行去皮、切分；将切分后的莲藕置于水温为7℃的清水中进行洗净以洗掉其表面上覆盖的微生物、泥沙等；接着将洗净后的莲藕置于300ppm(氯离子有效浓度)的次氯酸钠水溶液中浸泡消毒25分钟，并沥干；护色；将护色后的莲藕放入90℃的沸水中漂烫45秒，并进行调味；煮制，温度控制在110℃；取煮制后的莲藕置于8℃中进行低温冷却2.5小时；对低温冷却后的莲藕进行塑料薄膜袋包装，然后将包装后的莲藕置于50℃杀菌17分钟；贮藏、配送与零售。

相应的，以上次氯酸钠水溶液也可以采用pH值为4.6-5.4的酸性点解水溶液浸泡消毒10-30分钟代替。

实施例7(注意编号)：水煮竹笋/水煮豌豆/水煮红薯的温和式减菌加工方法，以水煮竹笋为例；

首先，选取饱满无损坏的500g生鲜竹笋，进行去皮、切分；将切分后的竹笋置于水温为8℃的清水中进行洗净以洗掉其表面上覆盖的微生物、泥沙等；接着将洗净后的竹笋置于400ppm(氯离子有效浓度)的次氯酸钠水溶液中浸泡消毒10分钟，并沥干；将竹笋放入85℃的沸水中漂烫50秒，并进行调味；煮制，温度控制在90℃；取煮制后的竹笋置于9℃中进行低温冷却2.8小时；对低温冷却后的竹笋进行塑料薄膜袋包装，然后将包装后的莲藕置于70℃杀菌13分钟；贮藏、配送与零售。

相应的，以上次氯酸钠水溶液也可以采用pH值为4.6-5.4的酸性点解水溶液浸泡消毒10-30分钟代替。

以下，通过实验数据来分析以上几个实施例中，采用本发明提供的温和式减菌方法和传统的高温高压减菌方法带给蔬菜的影响：

表9：温和式杀菌与高温高压杀菌的蔬菜维生素C的比较

从表9可以看到，以上四个实施例中的蔬菜在采用了本发明提供的温和式减菌方法以后，其本身所含的维生素C的含量大大减少了破坏，也就是说蔬菜自身的维生素C得到了有效的保留。以上数据的得出是采用高效液相色谱法测得的数据。

表10：温和式杀菌与高温高压杀菌的蔬菜杀菌强度F值的比较

从表10可以看到，以上四个实施中的蔬菜在采用了本发明提供的温和式减菌方法以后，其杀菌强度减小了很多，可从侧面反映出对蔬菜的营养成分破坏率大大降低，可有效延长蔬菜的保质期。

表11：温和式杀菌的蔬菜在保存过程中的品质变化

从表11可以看到，以上四个实施中的蔬菜在采用了本发明提供的温和式减菌方法以后，其在180天以内都能保持良好的色泽、口感和味道，延长了保质期的同时，也大大方便了人们的随时使用。

这里，值得注意的是，本发明提供的蔬菜温和式减菌方法同样适用于但不局限于以下蔬菜食品：筑前煮(日式混煮菜)、盐煮豌豆、水煮薇菜、白魔芋、牛蒡丝、酱油煮大豆、煮芋仔、紫菜金针菇、冰赤豆、蔬菜天妇罗、水煮山野菜、甜玉米等。

具体来说，本发明提供的蔬菜温和式减菌方法中，其在传统清水沥干的步骤中，通过采用酸性电解水和次氯酸钠的方式对蔬菜进行第一次浸泡杀菌；在针对个别蔬菜时，还包括对浸泡消毒后的蔬菜进行第二次漂烫杀菌；接着对护色后的蔬菜在一定温度下进行熟制(蒸、煮、炒)以实现第三次熟制杀菌；再接下来让蔬菜在低温的环境下进行冷却以实现第四次低温杀菌。以上四次杀菌的程度和效果各有不同，但是对于蔬菜而言，其自身所带的微生物含量却是一次比一次少，相应的，在最后一步进行杀菌时，就不需要再在120℃进行长时间的杀菌，它摆脱了传统的长保质期蔬菜加工过程中必须在120℃下杀菌的束缚，而且还有效的保证了蔬菜的维C含量，同时使得蔬菜在长时间的保存过程中不会发生色泽、口感和味道的变化。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

冷藏解冻：其取0℃以下的原料肉置于0～10℃的冷藏室解冻8～20h；

清洗消毒：其将所述冷藏解冻后的原料肉置于100～400ppm的pH值在4.6～5.4的次氯酸钠复合物水溶液中浸泡消毒10～30min，然后用净水清洗；

冷藏腌制：其将所述清洗消毒后的原料肉置于0～10℃的冷藏室内5～15h，每1000重量份的原料肉用盐量50～150重量份；

漂烫消毒：其将所述冷藏腌制得到的原料肉置于沸水中，往沸水中加入0.5％-5％的食用酒精复合物和0.5％-5％的甘氨酸复合物，将原料肉翻动3-5次，漂汤10～40s；

烤制或卤制：将所述漂烫后的原料肉进行烤制得烤制品，或进行卤制得卤制品；

低温冷却：将上述烤制品或卤制品置于0～10℃下进行低温冷却1～5h；

真空包装：将所述低温冷却后的烤制品或卤制品进行抽真空包装；

杀菌：将抽真空包装后的烤制品或卤制品置于110℃～120℃下杀菌20～45min。

2.如权利要求1所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述冷藏解冻步骤前还包括：对原料肉进行感官检查。

3.如权利要求2所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述冷藏解冻步骤中对感官检查合格后的原料肉置于0～5℃的冷藏室解冻10～15h。

4.如权利要求1所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述清水消毒步骤中，采用pH值为2～4的酸性电解水浸泡消毒5～15min，然后用净水清洗。

5.如权利要求1所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述烤制步骤之前还包括将漂烫消毒后的原料肉进行挂色、风干；其中，所述挂色、风干包括：将原料肉用饴糖溶液进行着色，并在25～30℃下晾挂风干2～6h。

6.如权利要求5所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述烤制步骤包括：将所述挂色、风干步骤后得到的原料肉挂至架车，推入烤炉，在210～240℃下烤制35～50min，得到烤制品。

7.如权利要求1所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述卤制步骤之前还包括将漂烫消毒后的原料肉进行码锅，且采用卤制时，还包括将漂烫前的原料肉进行风干操作；

所述卤制步骤包括：将码锅后的原料肉放入95-100℃的卤制液进行卤制，卤制时间为2-5小时。

8.如权利要求1所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述真空包装步骤前还包括：对低温冷却后的烤制品或卤制品进行计量，并通过切割配称达到定量包装后。

9.如权利要求7所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述真空包装包括：将计量分割后的烤制品或卤制品用真空机进行抽真空包装，包材为铝箔袋或高阻隔蒸煮袋，所述真空机的真空度在65～75Kpa。

10.如权利要求1所述的肉制品温和式减菌加工方法，其特征在于，所述杀菌后还包括：将烤制品或卤制品用冷流水冷却2～3h，并将冷却好的放烤制品或卤制品在风干机的传送带上进行快速风干。