CN103661149A - 一种汽车发动机机舱隔板材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车发动机机舱隔板材料及其制备方法，其中，所述的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为80～200g/m²，空气穿透率≤400L/m²·S，耐静水压≥1.6kPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》对汽车内饰用织物规定的B₁级。该隔板材料是将裂片型超细纤维采用水刺非织造布方式进行开纤和加固成型，然后再通过染色、阻燃和拒水整理制得。本发明所提供的汽车发动机机舱隔板材料具有良好的隔音、拒油和阻燃性能，应用于汽车发动机机舱隔板等材料。

Description

一种汽车发动机机舱隔板材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及纺织领域，具体的说，涉及一种汽车发动机机舱隔板材料及其制备方法。

背景技术

汽车噪声是影响汽车舒适性、行车安全性的重要因素。汽车内部的噪声不但增加驾驶员和乘客的疲劳，而且影响汽车行驶安全。因此控制车内噪声到最低水平一直是汽车设计者努力追求的目标。

发动机噪声是汽车噪声的重要来源之一。所以作为发动机机舱隔板材料最主要的衡量指标就是对噪声的阻隔效果，同时要求产品具有防污、阻燃等效果。

目前采用的吸音材料多为多孔材料。多孔材料主要是通过材料内部孔隙对空气粘滞性摩擦和材料的热传导效应来吸收声能。其中孔隙粘滞性能同材料的孔径大小成反比；与孔隙的粗糙程度有关，孔隙越粗糙，对空气的粘滞性越好，声波衰减也越快，声能被吸收的也越多。在多孔材料中，材料的空气粘滞性能可以通过材料的空气透气率或空气阻率来衡量。其中，空气透气率是指在一定压力和测定面积下，一定时间空气通过材料的数量，透气率高表明透气量大，透过性好；而空气阻率是指在一定压力和测定面积下一定量空气通过隔膜所需要的时间，透气度高表明透气时间长，透过性差。空气透气率越小或空气阻率越大，则材料的空气粘滞性能越好，材料的吸音性能越高。

CN1718896A公开了一种能够提高吸音材料的成型性及作业性、改善作业环境、降低由吸音材料产生的难闻气味及有害成分所造成的不快感的汽车内部设备用吸音材料。该汽车内部设备用吸音材料，其特征在于含有：由天然纤维、再生纤维、聚烯烃类原始纤维、无机纤维之中的至少一种按一定比例混合而成的毛毡，由六游离酚、三聚氰胺、环氧树脂、不饱和聚酯、环氧聚酯、苯酚环氧聚酯之中的至少一种所构成的粉末状固化剂，该固化剂联结并固化上述毛毡。

CN1784715A公开了一种吸音材，其是用于吸收汽车发动机声音且安装在发动机罩面板下面的发动机罩消音材等吸音材，并且阻燃性及吸音性优良。其是由含有酚类树脂的多孔质基材所构成的阻燃性吸音材，在所述多孔质基材中使用纤度为0.02dex～50dex的纤维，并将所述酚类树脂的含量调节成相对于多孔质基材的单位面积重量为50～200质量%。

CN1921972A公开了一种阻燃性多孔质材料片材、其成型物及汽车用阻燃性吸音材料，是将阻燃剂胶囊附着在纤维、合成树脂发泡体上而得到的阻燃性纤维片材、阻燃性合成树脂发泡体片材等阻燃性多孔质材料片材。该阻燃剂胶囊暴露于高温下时，合成树脂被薄膜破裂而露出阻燃剂，赋予纤维片材、合成树脂发泡体片材自熄性。该阻燃性多孔质材料片材的成型物显示出高阻燃性，且不阻碍纤维片材或合成树脂发泡体片材的通气性，因而可以利用于例如汽车或建筑物的阻燃性吸音材料等。

非织造布是一种定向或杂乱纤维网构成的纺织品。由于纤维聚集存在大量孔隙，因此非织造布具有良好的吸音、隔热保暖性能，在汽车内饰、建筑材料、服用等领域已有广泛应用。

目前用于吸音、隔热保暖的非织造布主要有两类加工方法：一类方法是干法非织造工艺，即由短纤维经成网、固网工序获得非织造布，产品主要涉及涤纶（聚酯纤维）、丙纶（聚丙烯纤维）、棉纤维、麻纤维以及一些无机纤维如玻璃纤维等；另一种方法是熔喷非织造工艺，即聚合物熔体在高速热空气作用下超大拉伸形成超细纤维絮片（非织造布），产品主要为熔喷聚丙烯腈非织造布。

CN102121173A公开了一种超细纤维非织造布吸音隔热材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：将聚丙烯腈溶解在溶剂中形成纺丝溶液，再将纺丝溶液经供应装置供应到含有一系列喷丝孔的纺丝模头，使纺丝溶液从纺丝模头的喷丝孔中挤出，形成纺丝溶液细流；同时至少一股被空气加热器加热的高速喷射气流进入纺丝模头，并经由纺丝模头的气隙以15-60度的喷射角吹向挤出纺丝溶液细流；实现对纺丝溶液细流拉伸细化，同时加速喷射气流和抽吸气流将所述超细纤维在网帘上收集成网，即形成聚丙烯腈超细纤维非织造布吸音隔热材料；将所形成的聚丙烯腈超细纤维非织造布吸音隔热材料按设计要求进行多层铺网即得。

研究表明，非织造布材料的吸音性能与纤维种类、纤维直径、非织造布孔隙率、孔隙结构等因素有关。本发明人在进行了大量的研究后，采用裂片型超细纤维制得了一种汽车发动机机舱隔板材料，该隔板材料具有拒油，阻燃，结构致密，具有良好的噪声阻隔作用，从而完成了本发明。

发明内容

本发明第一目的在于提供一种汽车发动机机舱隔板材料，该汽车发动机机舱隔板材料拒油，阻燃，结构致密，具有良好的噪声阻隔作用。

本发明第二目的在于提供一种前面所述的汽车发动机机舱隔板材料的制备方法，该制备方法操作简便，便于工业化生产。

为实现本发明的第一目的，本发明采用如下技术方案：

一种汽车发动机机舱隔板材料，其中，所述的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为80～200g/m²，优选120～140g/m²；空气穿透率≤400L/m²·S，优选≤300L/m²·S；耐静水压≥1.6kPa，优选≥1.8kPa；阻燃性能达到B₁级。

空气穿透率越小或空气阻率越大，则材料的空气粘滞性能越好，材料的吸音性能越高。本发明所提供的汽车发动机机舱隔板材料具有较低的空气穿透率，同时具有较好的耐静水压和阻燃性能。

本发明所提供的汽车发动机机舱隔板材料的阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》对汽车内饰用织物规定的B₁级。

本发明中，所述的汽车发动机机舱隔板材料是将裂片型超细纤维采用水刺非织造布方式进行开纤和加固成型，然后通过染色、阻燃和拒水整理制得的。

采用超细纤维是提高织物密度、降低透气性的有效途径之一。而裂片型超细纤维则可赋予织物更高的密度和更低的透气性。本发明以裂片型超细纤维为原料，通过水刺非织造布方式进行开纤和加固成型制得本发明所述的汽车发动机机舱隔板材料，从而使得该隔板材料具有较低的空气穿透率。

本发明中，所述的裂片型超细纤维为PET/PA裂片型复合超细纤维、PET/PP裂片型复合超细纤维或者PE/PP裂片型复合超细纤维；优选PET/PA裂片型复合超细纤维；更优选橘瓣型PET/PA裂片型复合超细纤维。

复合超细纤维以其高覆盖性、手感柔软、服用舒适、光泽柔和高雅、有良好的吸附性等优点而广泛应用于服装、高档人工皮革、吸附及过滤材料等领域，成为备受人们关注的主要差别化纤维品种。复合超细纤维目前主要有两种形式，一种是裂片型，一种是海岛型。裂片型超细纤维按截面形状又可分为橘瓣型、齿轮型、米字型、多层型等。橘瓣型，有36瓣、24瓣、16瓣、6瓣等之分。其组分的构成较常见的如PET/PA、PET/PP和PE/PP等。通过如下表1的对比发现，与普通纤维相比，采用橘瓣型裂片型超细纤维具有更低的空气穿透率。

表1、普通涤纶短纤与超细纤维制成的水刺布的空气穿透率对比

（注：空气穿透率测试标准：EN ISO 9237:1995）

为实现本发明的第二目的，本发明采用如下技术方案：

一种汽车发动机机舱隔板材料的制备方法，该方法包括如下步骤：

1）将裂片型超细纤维通过水刺非织造布方式进行开纤和加固成型，制成非织造布；

2）将上述非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱隔板材料。

本发明以裂片型超细纤维为原料，通过水刺非织造布方式进行开纤和加固成型制成非织造布，再通过后整理增加产品的功能性，即对所得的非织造布进行染色、阻燃和拒水整理增加产品的功能性。

本发明中，步骤1）中所述水刺的压力为100～200巴。

本发明中所述的巴为压强单位，1巴=105帕。

水刺非织造布是利用高压微细水柱对纤维网进行喷射，使纤维相互缠结形成非织造布的一种工艺。“开纤”是指裂片型超细纤维在高压水柱的机械力的作用下裂片开来，由一根比较粗的纤维变成十几根或几十根比较细的纤维，即所谓的“超细纤维”。缠结和开纤是同时发生的，但是如果压力太低，裂片型纤维就无法裂片，也就不能成为超细纤维。在水刺压力参数的设计上，裂片型超细纤维不同于常规化纤之处在于，既要令纤维相互之间缠结良好，不发生表面起毛、中间分层的现象，又要使纤维得到充分的开纤。本发明将水刺的压力控制在100～200巴，可以充分满足前述要求。

本发明中，步骤2）中所述染色、阻燃和拒水整理是通过浸轧在非织造布上施加整理剂工作液、烘干、焙烘完成。

本发明中，所述的整理工作液中，涂料染色粘合剂所占质量百分比为5～20%，优选10～18%，色浆所占质量百分比为0.5～3.0%，优选1.5～2.5%，阻燃剂所占质量百分比为5～20%，优选10～16%，拒水剂所占质量百分比为1～6%，优选2～5%，其余组分全部为水。

本发明通过后整理增加产品的功能性，并通过增加其它浆料进一步提高其阻隔效果。加入一定比例的色浆、涂料染色粘合剂、拒水剂及阻燃剂，使产品同时具有拒水、拒油及阻燃效果。其关键是解决配方中各种整理剂兼容问题，其次是对焙烘温度以及焙烘工艺的控制。采用一浴法进行染色、阻燃、拒水整理，具有工艺流程短、高效节能的优点，但在助剂配方和整理工艺上相互影响因素较多。本发明以色浆、涂料染色粘合剂、拒水剂及阻燃剂和水为整理工作液，并选择上述配比，不仅很好地解决了其兼容问题，而且使产品同时具有拒水、拒油及阻燃效果。

本发明中，所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂。该粘合剂为一类用于纺织品涂料印花的主要粘合剂，可以为市售的，也可以为参照相关文献制备的，如采用“聚丙烯酸酯涂料印花粘合剂制备工艺及其性能”【杨振，权衡.聚丙烯酸酯涂料印花粘合剂制备工艺及其性能[J].印染助剂，2009（3）：39-43】中描述的聚丙烯酸酯种子乳液半连续滴加聚合工艺制得的。

所述的色浆为碳黑。

所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，如可以为型号为XFL-NJXD的耐久性涤纶及织物用环状磷酸酯阻燃剂。

所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。

含氟丙烯酸类聚合物在织物整理上应用广泛，该聚合物既具有丙烯酸类聚合物良好的成膜性和附着力，又由于其侧链上含有全氟基团且取向朝外，因此表面能较低，具有良好的疏水、疏油、防污等表面特性，在高性能涂层、织物整理、皮革涂饰等领域具有很好的应用前景。经含氟丙烯酸类聚合物整理的织物，不仅可以获得优异的拒水、拒油性能，而且仍保持原有的色泽、手感、透气性和穿着舒适性。含氟丙烯酸类聚合物可以为市售的，也可以为相关文献中提到的，如“含氟织物整理剂”【朱顺根.含氟织物整理剂[J].有机氟工业，1997（4）：21-43】。

本发明中，所述烘干的烘干温度为100～140℃，烘干时间为0.5～3分钟；优选烘干温度为110～120℃，烘干时间为1～2分钟；所述焙烘为在130～180℃焙烘2～5分钟；优选在150～170℃焙烘2～3min。

为保证色牢度和阻燃效果，烘干和焙烘至关重要，烘干温度应适当控制。如果烘干温度过高，则有阻燃剂挥发产生大量烟雾，并导致最终产品的阻燃性能下降。所以本发明要先在一个稍低的温度下进行烘干，然后在一个较高的温度下焙烘，赋予产品较好的性能。

施加到非织造布上的整理剂工作液浸轧的轧余率为80～200%，优选100～150%，更优选110～130%。

本发明中，所述的轧余率是指布经过浆槽含浸和轧辊以后布上残留的液体重量对布的干重的比例。

本发明中，步骤2）为采用一浴法或多步法完成。

本发明中，染色、阻燃和拒水整理是通过浸轧在非织造布上施加整理剂工作液、烘干、焙烘完成。该过程可以采用一浴法完成，也可以采用多步法完成。

所述的一浴法为浸轧整理剂工作液后进行烘干，然后焙烘；

所述的多步法为每进行一步都烘干一次，所有步骤完成后进行焙烘；

所述的一浴法与多步法中各种助剂的用量相同。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

（1）本发明所提供的汽车发动机机舱隔板材料拒油，阻燃，结构致密，具有良好的噪声阻隔作用；

（2）本发明所提供的汽车发动机机舱隔板材料的制备方法操作简便，便于工业化生产。

具体实施案例

以下用实施例对本发明的技术方案作进一步的说明，将有助于对本发明的技术方案的优点，效果有更进一步的了解，实施例不限定本发明的保护范围，本发明的保护范围由权利要求来决定。

【实施例1】

一种汽车发动机机舱隔板材料，采用PET/PA复合16瓣裂片型超细纤维，通过水刺非织造布方式进行开纤和加固成型，采用一浴法进行染色、阻燃、拒水整理，采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为12%，色浆所占质量百分比为2%，阻燃剂所占质量百分比为13%，拒水剂所占质量百分比为3%，其余成分为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为100%，110℃下烘干1min，140℃下焙烘2min制得。

所得的汽车发动机机舱的隔板材料的空气穿透率364L/m²·S，耐静水压1.6KPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》的B₁级。

【实施例2】

一种汽车发动机机舱隔板材料，采用PET/PA复合16瓣裂片型超细纤维，通过水刺非织造布方式进行开纤和加固成型，采用一浴法进行染色、阻燃、拒水整理，采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为12%，色浆所占质量百分比为2%，阻燃剂所占质量百分比为15%，拒水剂所占质量百分比为4%，其余成分为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为110%，120℃下烘干1min，150℃下焙烘2min制得。

所得的汽车发动机机舱的隔板材料的单位面积质量为131.6g/m²，空气穿透率276L/m²·S，耐静水压1.8KPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》的B₁级。

【实施例3】

一种汽车发动机机舱隔板材料，采用PET/PA复合16瓣裂片型超细纤维，通过水刺方式进行开纤和加固成型，采用一浴法进行染色、阻燃、拒水整理，采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为12%，色浆所占质量百分比为2%，阻燃剂所占质量百分比为15%，拒水剂所占质量百分比为5%，其余成分为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为120%，130℃下烘干1min，150℃下焙烘3min制得。

所得的汽车发动机机舱的隔板材料的空气穿透率257L/m²·S，耐静水压1.9KPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006的B₁级。

【实施例4】

一种汽车发动机机舱隔板材料，采用PET/PA复合16瓣裂片型超细纤维，通过水刺方式进行开纤和加固成型，采用一浴法进行染色、阻燃、拒水整理，采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为12%，色浆所占质量百分比为2%，阻燃剂所占质量百分比为15%，拒水剂所占质量百分比为4%，其余成分为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为120%，130℃下烘干1min，170℃下焙烘3min制得。

所得的汽车发动机机舱的隔板材料的空气穿透率253L/m²·S，耐静水压1.9KPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

【实施例5】

1）将PET/PP复合16瓣裂片型超细纤维通过水刺方式进行开纤和加固成型，制成非织造布，其中水刺的压力为200巴；

2）采用一浴法将步骤1）所得的非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱的隔板材料，具体为：

采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为13%，色浆所占质量百分比为3%，阻燃剂所占质量百分比为16%，拒水剂所占质量百分比为4%，其余组分全部为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将步骤1）所得的非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为200%，再进行焙烘，其中焙烘为先在140℃烘干0.5分钟，再在130℃焙烘5分钟，即得所述的汽车发动机机舱的隔板材料。

所得的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为200g/m²，空气穿透率为370L/m²·S，耐静水压为1.7kPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

【实施例6】

1）将PE/PP复合16瓣裂片型超细纤维通过水刺方式进行开纤和加固成型，制成非织造布，其中水刺的压力为100巴；

2）采用一浴法将步骤1）所得的非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱的隔板材料，具体为：

采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为18%，色浆所占质量百分比为1%，阻燃剂所占质量百分比为14%，拒水剂所占质量百分比为5%，其余组分全部为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将步骤1）所得的非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为110%，再进行焙烘，其中焙烘为先在100℃烘干3分钟，再在180℃焙烘2分钟，即得所述的汽车发动机机舱的隔板材料。

所得的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为140g/m²，空气穿透率368L/m²·S；耐静水压1.7kPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

【实施例7】

1）将PET/PP复合16瓣裂片型超细纤维通过水刺方式进行开纤和加固成型，制成非织造布，其中水刺的压力为150巴；

2）采用一浴法将步骤1）所得的非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱隔板材料，具体为：

采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为20%，色浆所占质量百分比为1.5%，阻燃剂所占质量百分比为18%，拒水剂所占质量百分比为5%，其余组分全部为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将步骤1）所得的非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为130%，再进行焙烘，其中焙烘为先在110℃烘干2min，再在150℃焙烘3min，即得所述的汽车发动机机舱的隔板材料。

所得的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为120g/m²，空气穿透率为265L/m²·S；耐静水压1.7kPa；阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

【实施例8】

1）将PET/PP复合16瓣裂片型超细纤维通过水刺方式进行开纤和加固成型，制成非织造布，其中水刺的压力为180巴；

2）采用一浴法将步骤1）所得的非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱的隔板材料，具体为：

采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为10%，色浆所占质量百分比为2.5%，阻燃剂所占质量百分比为13%，拒水剂所占质量百分比为3%，其余组分全部为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将步骤1）所得的非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为150%，再进行焙烘，其中焙烘为先在120℃烘干1min，再在170℃焙烘2min，即得所述的汽车发动机机舱的隔板材料。

所得的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为130g/m²；空气穿透率为272L/m²·S；耐静水压1.9kPa；阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

【实施例9】

1）将PET/PP复合16瓣裂片型超细纤维通过水刺方式进行开纤和加固成型，制成非织造布，其中水刺的压力为120巴；

2）采用一浴法将步骤1）所得的非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱的隔板材料，具体为：

采用涂料染色粘合剂、色浆、阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为16%，色浆所占质量百分比为2%，阻燃剂所占质量百分比为15%，拒水剂所占质量百分比为4.5%，其余组分全部为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将步骤1）所得的非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为125%，再进行焙烘，其中焙烘为先在116℃烘干1.5min，再在160℃焙烘2.5min，即得所述的汽车发动机机舱隔板材料。

所得的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为130/m²；空气穿透率为283L/m²·S；耐静水压1.7kPa；阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

【实施例10】

一种汽车发动机机舱隔板材料，采用PET/PA复合16瓣裂片型超细纤维，通过水刺方式进行开纤和加固成型，采用多步法进行染色、阻燃、拒水整理，采用涂料染色粘合剂和色浆混合作为整理工作液，该整理工作液中涂料染色粘合剂所占质量百分比为12%，色浆所占质量百分比为2%，其余成分为水。所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为110%，120℃下烘干1min，制得染色非织造布；再将阻燃剂、拒水剂和水混合作为整理工作液，该整理工作液中阻燃剂所占质量百分比为15%，拒水剂所占质量百分比为4%，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。将染色非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干，轧余率为110%，120℃下烘干1min，150℃下焙烘2min制得。

所得的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为131.6g/m²，空气穿透率276L/m²·S，耐静水压1.8KPa，阻燃性能达到GB/T17951-2006《阻燃织物》规定的B₁级。

试验例1

该试验例对本发明实施例1所制备的汽车发动机机舱隔板材料得到性能进行了测定，其结果如下：

表2、汽车发动机机舱隔板材料的物性指标

对本发明其它实施例所制备的汽车发动机机舱隔板材料的性能也进行了上述测定，其获得的结果相似。

试验例2

该试验例对比研究了不同超细纤维制得的汽车发动机机舱隔板材料的吸音隔音效果。

样品1：实施例2所制得的汽车发动机机舱的隔板材料；

样品2：以PET/PP复合16瓣裂片型超细纤维为原料，方法采用与实施例2相同的工艺条件，制得的汽车发动机机舱的隔板材料；

样品3：以PE/PP复合16瓣裂片型超细纤维为原料，方法采用与实施例2相同的工艺条件，制得的汽车发动机机舱隔板材料。

对照1：以1.67dtex普通纤维为原料，方法采用与实施例2相同的工艺条件，制得的汽车发动机机舱隔板材料。

将上述四种样品经精密声级计倍频程滤波器ND-2测试，不同超细纤维原料的汽车发动机机舱的隔板材料的吸音隔音效果见表3：

表3、不同原料的汽车发动机机舱的隔板材料的吸音隔音效果

样品	测试结果/dB
		样品1	50.1
样品2	56.3
		样品3	56.2
对照1	59.5

从上表可以看出，与1.67dtex普通纤维相比，采用超细纤维制得的汽车发动机机舱的隔板材料的吸音隔音效果具有明显的改善，而采用PET/PA复合16瓣裂片型超细纤维为原料制得的汽车发动机机舱隔板材料具有更加优良的吸音隔音效果。

试验例3

该试验例在于比较不同的焙烘工艺对所制得的汽车发动机机舱隔板材料的阻燃性能的影响。

试验品：本发明实施例2所制得的汽车发动机机舱的隔板材料；

对照品1：将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干后直接在130℃焙烘3分钟，其它步骤同实施例2；

对照品2：将非织造布浸渍在整理工作液中，然后用轧辊进行轧干后直接在180℃焙烘2分钟，其它步骤同实施例2。

表4、不同焙烘工艺的汽车发动机就舱的隔板材料的阻燃效果

样品	阻燃级别
		试验品	B1
对照品1	B2
		对照品2	B1

从上述结果可以看出，采用本发明制得的汽车发动机机舱隔板材料具有较好的阻燃效果。

Claims (10)

1.一种汽车发动机机舱隔板材料，其特征在于，所述的汽车发动机机舱隔板材料的单位面积质量为80～200g/m²，优选120～140g/m²；空气穿透率≤400L/m²·S，优选≤300L/m²·S；耐静水压≥1.6kPa，优选≥1.8kPa；阻燃性能达到B₁级。

2.根据权利要求1所述的汽车发动机机舱隔板材料，其特征在于，所述的汽车发动机机舱隔板材料是将裂片型超细纤维采用水刺非织造布方式进行开纤和加固成型，然后再通过染色、阻燃和拒水整理制得的。

3.根据权利要求2所述的汽车发动机机舱隔板材料，其特征在于，所述的裂片型超细纤维为PET/PA裂片型复合超细纤维、PET/PP裂片型复合超细纤维或者PE/PP裂片型复合超细纤维；优选PET/PA裂片型复合超细纤维；更优选橘瓣型PET/PA裂片型复合超细纤维。

4.一种权利要求1-3任意一项所述的汽车发动机机舱隔板材料的制备方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

1）将裂片型超细纤维通过水刺方式进行开纤和加固成型，制成非织造布；

2）将非织造布进行染色、阻燃和拒水整理，得到所述的汽车发动机机舱隔板材料。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤1）中所述水刺的压力为100～200巴。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤2）中所述染色、阻燃和拒水整理是通过浸轧在非织造布上施加整理剂工作液、烘干、焙烘完成。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述的整理剂工作液中，涂料染色粘合剂所占质量百分比为5～20%，优选10～18%，色浆所占质量百分比为0.5～3.0%，优选1.5～2.5%，阻燃剂所占质量百分比为5～20%，优选10～16%，拒水剂所占质量百分比为1～6%，优选2～5%，其余组分全部为水。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述的涂料染色粘合剂为聚丙烯酸酯类粘合剂，所述的色浆为碳黑，所述的阻燃剂为耐久性环状磷酸酯阻燃剂，所述的拒水剂为含氟丙烯酸类聚合物。

9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述烘干的烘干温度为100～140℃，烘干时间为0.5～3分钟；优选烘干温度为110～120℃，烘干时间为1～2分钟；所述焙烘为在130～180℃焙烘2～5分钟；优选在150～170℃焙烘2～3min；

施加到非织造布上的整理剂工作液浸轧的轧余率为80～200%，优选100～150%，更优选110～130%。

10.根据权利要求4-9任意一项所述的制备方法，其特征在于，步骤2）为采用一浴法或多步法完成；

所述的一浴法为浸轧整理剂工作液后进行烘干，然后焙烘；

所述的多步法为每进行一步都烘干一次，所有步骤完成后进行焙烘；

所述的一浴法与多步法中各种助剂的用量相同。