CN103640818A - 一种氧化铝储仓系统及其输送存储方法 - Google Patents
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Abstract
一种氧化铝储仓系统及其输送存储方法，属于氧化铝仓储技术领域。本发明包括物料仓储部分和物料输送部分，物料仓储部分的仓顶下料管采用放射状结构，仓底采用漏斗状，在仓内增加了仓内竖向下料管，能够使仓内的氧化铝在下落后向周边扩散，有效减少因下料不均引起的离析现象，消除了因氧化铝堆存不均匀导致的仓体受力不均现象，提高了仓体的稳定性；通过在仓底增加供风通道，供风时可以为底部静态的氧化铝提供扰动力，使氧化铝快速流出仓外，从而解决了死料区的问题；物料输送部分缩短了物料输送距离，增加了输送灵活性；仓体直径更大，仓储容量到达3～5万吨，储仓系统整体占地面积小，且储仓造价也大幅降低，能够完全满足氧化铝的产能要求。
Description
技术领域
本发明属于氧化铝仓储技术领域，特别是涉及一种氧化铝储仓系统及其输送存储方法。
背景技术
随着氧化铝生产工艺技术的进步，氧化铝的单线产能越来越高，进而对于氧化铝储仓的要求也越来越高。
现阶段，传统的氧化铝储仓大致分为两类，一类是普通平底仓，属于落地仓，另一类是小直径筒仓。对于普通平底仓而言，由于其仓底为平底结构，卸料后会在仓底形成大面积死料区，死料区内的氧化铝会长期堆存而无法卸出，而堆存的氧化铝会增加仓体的压力，直接影响储仓的使用寿命，伴生安全隐患，由于堆存的氧化铝无法卸出，直接造成了氧化铝的浪费，增加了生产成本；对于小直径仓体而言，为了解决普通平底仓的死料区问题，其仓底设置为大锥角结构，但是不可避免的使仓体的整体高度被抬高，进而造成仓体稳定性变差。
传统的氧化铝储仓还都面临着一个共同的难题，都无法实现大直径建造，且仓储容量多在1～2万吨，对于单仓很能满足越来越大的氧化铝产能要求，往往一个氧化铝项目需要建造多座氧化铝储仓才能满足产能要求，进而增加了占地面积和储仓造价，且氧化铝的输送距离过长，灵活性差，无形中制约了氧化铝项目的发展。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种仓储容量大、节省占地面积、储仓造价低及仓体稳定性高的氧化铝储仓系统及其输送存储方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种氧化铝储仓系统，包括物料仓储部分和物料输送部分，所述物料仓储部分包括仓体、仓顶下料管、仓内竖向下料管及卸料室，所述物料输送部分包括胶带输送机、第一斗式提升机、第一风动溜槽、第二风动溜槽、第二斗式提升机、第三风动溜槽、散装缓冲仓及袋包装缓冲仓；
所述物料仓储部分的仓顶下料管固装在仓体的顶端，仓顶下料管采用放射状结构，仓顶下料管的放射中心为进料口，在仓顶下料管的管体上设置有若干出料口，出料口方向朝下并与仓体内部相连通；所述仓内竖向下料管位于仓体内部，仓内竖向下料管的顶端与仓顶下料管相连通，仓内竖向下料管的底端与仓底相对应，在仓内竖向下料管管体上设置有若干出料口；所述仓底设置为漏斗状，所述卸料室设置在仓底的漏斗中心，在卸料室的下端设置有进料口；在所述仓底内设置有卸料通道，卸料通道的进料端与卸料室相连通；在仓底内设置有供风通道，供风通道的出风口与仓体内部相连通，供风通道的进风口与风机相连通；
所述物料输送部分的胶带输送机的下料端与第一斗式提升机的上料端相连通，第一斗式提升机的下料端分别与第一风动溜槽和第二风动溜槽的上料端相连通，所述第一风动溜槽的下料端与物料仓储部分的仓顶下料管进料口相连通，物料仓储部分的卸料通道出料端与第三风动溜槽的上料端相连通，第三风动溜槽的下料端分别与散装缓冲仓和袋包装缓冲仓的进料口相连通；所述第二风动溜槽的下料端与袋包装缓冲仓的进料口相连通。
所述卸料室设置为圆锥形结构，卸料室的进料口沿圆锥口均匀分布。
所述供风通道的出风口在仓底内均匀分布，仓底径向方向的出风口均采用独立供风。
所述仓内竖向下料管的出料口沿管体长度方向均匀分布，仓顶下料管的出料口沿管体放射方向均匀分布。
采用所述的氧化铝储仓系统的输送存储方法，包括如下步骤：
步骤一：氧化铝被输送到胶带输送机上，经过胶带输送机的输送进入第一斗式提升机；
步骤二：通过第一斗式提升机的提升输送，氧化铝被输送到第二风动溜槽上；
步骤三：通过第二风动溜槽的输送，氧化铝被输送到袋包装缓冲仓，完成袋装堆存；
步骤四：袋装堆存完成后，第二风动溜槽停止工作，后续氧化铝通过第一斗式提升机被输送到第一风动溜槽上；
步骤五：通过第一风动溜槽的输送，氧化铝被输送到仓顶下料管内，经过仓顶下料管及仓内竖向下料管的出料口落入仓体内，直到堆存结束；
步骤六：对仓体内堆存的氧化铝进行卸料作业，对仓底内的供风通道进行供风，供风通道内的风通过出风口进入仓内，在风力作用下，最下层的氧化铝被扰动，扰动后的氧化铝经过卸料室的进料口流入卸料室内，再通过卸料通道流入第三风动溜槽上；
步骤七：通过第三风动溜槽的输送，氧化铝被分别输送到袋包装缓冲仓和散装缓冲仓，完成袋装堆存和散装堆存。
本发明的有益效果：
本发明与现有技术相比，储仓仓体仍采用落地仓形式，其中仓底采用漏斗状，仓顶下料管采用放射状结构，在仓内增加了仓内竖向下料管，能够使仓内的氧化铝在下落后向周边扩散，有效减少因下料不均引起的离析现象，消除了因氧化铝堆存不均匀导致的仓体受力不均现象，提高了仓体的稳定性；通过在仓底增加供风通道，供风时可以为底部静态的氧化铝提供扰动力，使氧化铝快速流出仓外，从而解决了死料区的问题；物料输送部分缩短了物料输送距离，增加了输送灵活性；仓体直径更大，使仓储容量到达3～5万吨，储仓系统整体占地面积大大减小，且储仓造价也大幅降低，能够完全满足氧化铝的产能要求。
附图说明
图1为本发明的一种氧化铝储仓系统结构原理图；
图2为本发明的物料仓储部分结构示意图；
图中，1—胶带输送机，2—第一斗式提升机，3—第一风动溜槽，4—第二风动溜槽，5—物料仓储部分，6—第二斗式提升机，7—第三风动溜槽，8—散装缓冲仓，9—袋包装缓冲仓，10—仓体，11—仓底，12—仓顶下料管，13—仓内竖向下料管，14—卸料室，15—卸料通道，16—供风通道，17—风机。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
如图1、2所示，一种氧化铝储仓系统，包括物料仓储部分5和物料输送部分，所述物料仓储部分5包括仓体10、仓顶下料管12、仓内竖向下料管13及卸料室14，所述物料输送部分包括胶带输送机1、第一斗式提升机2、第一风动溜槽3、第二风动溜槽4、第二斗式提升机6、第三风动溜槽7、散装缓冲仓8及袋包装缓冲仓9；
所述物料仓储部分5的仓顶下料管12固装在仓体10的顶端，仓顶下料管12采用放射状结构，仓顶下料管12的放射中心为进料口，在仓顶下料管12的管体上设置有若干出料口，能够实现多点下料，出料口方向朝下并与仓体10内部相连通；所述仓内竖向下料管13位于仓体10内部，仓内竖向下料管13的顶端与仓顶下料管12相连通，仓内竖向下料管13的底端与仓底11相对应，在仓内竖向下料管13管体上设置有若干出料口；所述仓底11设置为漏斗状，所述卸料室14设置在仓底11的漏斗中心，在卸料室14的下端设置有进料口；在所述仓底11内设置有卸料通道15，卸料通道15的进料端与卸料室14相连通；在仓底11内设置有供风通道16，供风通道16的出风口与仓体10内部相连通，供风通道16的进风口与风机17相连通；
所述物料输送部分的胶带输送机1的下料端与第一斗式提升机2的上料端相连通，第一斗式提升机2的下料端分别与第一风动溜槽3和第二风动溜槽4的上料端相连通，所述第一风动溜槽3的下料端与物料仓储部分5的仓顶下料管12进料口相连通，物料仓储部分5的卸料通道15出料端与第三风动溜槽7的上料端相连通，第三风动溜槽7的下料端分别与散装缓冲仓8和袋包装缓冲仓9的进料口相连通；所述第二风动溜槽4的下料端与袋包装缓冲仓9的进料口相连通。
所述卸料室14设置为圆锥形结构，卸料室14的进料口沿圆锥口均匀分布。
所述供风通道16的出风口在仓底11内均匀分布，在仓底11径向方向上的出风口均采用独立供风。
所述仓内竖向下料管13的出料口沿管体长度方向均匀分布，仓顶下料管12的出料口沿管体放射方向均匀分布，能够使仓内的氧化铝在下落后向周边扩散，有效减少因下料不均引起的离析现象，消除了因氧化铝堆存不均匀导致的仓体受力不均现象，提高了仓体的稳定性。
采用所述氧化铝储仓系统的输送存储方法，包括如下步骤：
步骤一：焙烧完成的氧化铝首先会被送到胶带输送机1上，经过胶带输送机1的输送进入第一斗式提升机2；
步骤二：通过第一斗式提升机2的提升，氧化铝被输送到第二风动溜槽4上；
步骤三：通过第二风动溜槽4的输送，氧化铝被输送到袋包装缓冲仓9，完成袋装堆存；
步骤四：当袋装堆存完成后，第二风动溜槽4停止工作，后续氧化铝通过第一斗式提升机2被输送到第一风动溜槽3上；
步骤五：通过第一风动溜槽3的输送，氧化铝被输送到仓顶下料管12内，经过仓顶下料管12及仓内竖向下料管13的出料口落入仓体10内，直到堆存结束；
步骤六：对仓体10内堆存的氧化铝进行卸料作业，对仓底11内的供风通道16进行供风，供风通道16内的风通过出风口进入仓体10内，在风力作用下，最下层的氧化铝会被扰动，扰动后的氧化铝会经过卸料室14的进料口流入卸料室14内，再通过卸料通道15流入第三风动溜槽7上；
步骤七：通过第三风动溜槽7的输送，氧化铝被分别输送到袋包装缓冲仓9和散装缓冲仓8，完成袋装堆存和散装堆存。
根据氧化铝的出料量，可适当增减卸料室14的大小及供风通道16内的出风量，以满足在不同出料量时的氧化铝出料要求。
Claims (5)
1.一种氧化铝储仓系统，其特征在于：包括物料仓储部分和物料输送部分，所述物料仓储部分包括仓体、仓顶下料管、仓内竖向下料管及卸料室，所述物料输送部分包括胶带输送机、第一斗式提升机、第一风动溜槽、第二风动溜槽、第二斗式提升机、第三风动溜槽、散装缓冲仓及袋包装缓冲仓；
所述物料仓储部分的仓顶下料管固装在仓体的顶端，仓顶下料管采用放射状结构，仓顶下料管的放射中心为进料口，在仓顶下料管的管体上设置有若干出料口，出料口方向朝下并与仓体内部相连通；所述仓内竖向下料管位于仓体内部，仓内竖向下料管的顶端与仓顶下料管相连通，仓内竖向下料管的底端与仓底相对应，在仓内竖向下料管管体上设置有若干出料口；所述仓底设置为漏斗状，所述卸料室设置在仓底的漏斗中心，在卸料室的下端设置有进料口；在所述仓底内设置有卸料通道，卸料通道的进料端与卸料室相连通；在仓底内设置有供风通道，供风通道的出风口与仓体内部相连通，供风通道的进风口与风机相连通；
所述物料输送部分的胶带输送机的下料端与第一斗式提升机的上料端相连通，第一斗式提升机的下料端分别与第一风动溜槽和第二风动溜槽的上料端相连通，所述第一风动溜槽的下料端与物料仓储部分的仓顶下料管进料口相连通，物料仓储部分的卸料通道出料端与第三风动溜槽的上料端相连通，第三风动溜槽的下料端分别与散装缓冲仓和袋包装缓冲仓的进料口相连通；所述第二风动溜槽的下料端与袋包装缓冲仓的进料口相连通。
2.根据权利要求1所述的一种氧化铝储仓系统，其特征在于：所述卸料室设置为圆锥形结构，卸料室的进料口沿圆锥口均匀分布。
3.根据权利要求1所述的一种氧化铝储仓系统，其特征在于：所述供风通道的出风口在仓底内均匀分布，仓底径向方向的出风口均采用独立供风。
4.根据权利要求1所述的一种氧化铝储仓系统，其特征在于：所述仓内竖向下料管的出料口沿管体长度方向均匀分布，仓顶下料管的出料口沿管体放射方向均匀分布。
5.采用权利要求1所述的一种氧化铝储仓系统的输送存储方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：氧化铝被输送到胶带输送机上，经过胶带输送机的输送进入第一斗式提升机；
步骤二：通过第一斗式提升机的提升输送，氧化铝被输送到第二风动溜槽上；
步骤三：通过第二风动溜槽的输送，氧化铝被输送到袋包装缓冲仓，完成袋装堆存；
步骤四：袋装堆存完成后，第二风动溜槽停止工作，后续氧化铝通过第一斗式提升机被输送到第一风动溜槽上；
步骤五：通过第一风动溜槽的输送，氧化铝被输送到仓顶下料管内，经过仓顶下料管及仓内竖向下料管的出料口落入仓体内，直到堆存结束；
步骤六：对仓体内堆存的氧化铝进行卸料作业，对仓底内的供风通道进行供风，供风通道内的风通过出风口进入仓内，在风力作用下，最下层的氧化铝被扰动，扰动后的氧化铝经过卸料室的进料口流入卸料室内，再通过卸料通道流入第三风动溜槽上；
步骤七：通过第三风动溜槽的输送，氧化铝被分别输送到袋包装缓冲仓和散装缓冲仓，完成袋装堆存和散装堆存。
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