CN103612666A - 一种汽车翼子板安装悬臂 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车翼子板安装悬臂，包括：悬臂调节支架和用于连接轮罩内板本体的悬臂本体，悬臂调节支架与悬臂本体固定连接；悬臂调节支架上设置有用于与翼子板本体连接的安装面，当悬臂调节支架与翼子板本体连接时，悬臂调节支架的安装面与汽车整车主平面平行；悬臂调节支架的安装面上设置有调节机构，所述调节机构用于调节翼子板本体与悬臂调节支架之间的在悬臂调节支架的安装面方向上的位移，从而调节翼子板与灯保盖、前保险杠、发动机盖之间的外观间隙，将上述各部件之间的外观间隙调节均匀，提高整车外观匹配率。

Description

一种汽车翼子板安装悬臂

技术领域

本发明涉及汽车零部件装配技术领域，特别是涉及一种汽车翼子板安装悬臂。 

背景技术

随着汽车消费群体审美观的逐步提升，传统的汽车前脸造型已经无法满足市场。很多汽车厂商在不断的寻求更加潮流前卫的造型，创新出各种大胆、前卫的汽车前脸造型。 

然而，造型前卫的汽车前脸设计，在结构上必然相对于传统的前脸造型有较大改动，若利用现有的翼子板连接结构连接翼子板与其他部件，则会导致左右翼子板安装点与白车身前舱骨架距离达到500mm，并导致整车外观间隙不均匀，整车外观匹配率下降，无法满足美观要求。 

在成熟的车身下部平台上，对于这样的前卫前脸造型，如何满足翼子板固定要求，满足翼子板与灯保盖、前保险杠、发动机盖等部件完美配合，并且同时兼顾成本，重量等因素，这是汽车制造厂商在车身设计中亟待解决的重要问题。车身翼子板以及与其连接的轮罩内板本体等部件本身结构复杂、形状不规则，在进行整车装配的过程中，需要合理、有效的调节汽车翼子板与其他连接部件之间的缝隙，以达到最优的外观匹配率，因此，汽车前脸造型中至关重要的零部件，即左右翼子板安装结构，就有了更大的设计难度。 

因此，亟需一种汽车翼子板安装结构以解决上述技术问题。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车翼子板安装悬臂，用以解决现有的汽车翼子板与灯保盖、前保险杠、发动机盖之间外观间隙大且不均匀的问题，以提高整车外观匹配率。 

为此，本发明采用如下技术方案： 

本发明提供一种汽车翼子板安装悬臂，包括：悬臂调节支架和用于连接轮罩内板本体的悬臂本体，悬臂调节支架与悬臂本体固定连接； 

悬臂调节支架上设置有用于与翼子板本体连接的安装面，当悬臂调节支架与翼子板本体连接时，悬臂调节支架的安装面与汽车整车主平面平行； 

悬臂调节支架的安装面上设置有调节机构，所述调节机构用于调节翼子板本体与悬臂调节支架之间的在悬臂调节支架的安装面方向上的位移。 

优选的，悬臂调节支架的安装面包括：第一安装面和第二安装面，第一安装面与第二安装面平行；悬臂调节支架还包括用于连接第一安装面和第二安装面的第一连接面； 

调节机构分别设置于第一安装面上和第二安装面上。 

优选的，翼子板本体上设置有第三安装面和与第三安装面平行的第四安装面，第三安装面上设置有第一定位销孔，第四安装面上设置有第二定位销孔； 

调节机构包括：设置于第一安装面上的第一调节孔、设置于第二安装面上的第二调节孔、第一销轴和第二销轴； 

第一销轴与第一定位销孔紧配合，并与第一调节孔间隙配合，以使翼子板本体的第三安装面与悬臂调节支架的第一安装面贴合； 

第二销轴与第二定位销孔紧配合，并与第二调节孔间隙配合，以使翼子板本体的第四安装面与悬臂调节支架的第二安装面贴合。 

优选的，第二调节孔的直径大于第一调节孔的直径。 

优选的，悬臂本体包括：第二连接面、第三连接面和用于与 轮罩内板本体连接的第五安装面，第二连接面分别与第三连接面的一端和第五安装面的一端连接，并分别形成折弯结构，第三连接面的另一端呈一定角度翻折，形成折边。 

优选的，悬臂调节支架的第二安装面与悬臂本体的第三连接面的折边贴合，并与第三连接面的边缘固定连接。 

优选的，悬臂调节支架的第二安装面上设置有第一塞焊孔和第二塞焊孔，悬臂调节支架通过第一塞焊孔与悬臂本体的第三连接面的边缘焊接，并通过第二塞焊孔与悬臂本体的第三连接面的折边焊接贴合。 

优选的，第一塞焊孔和第二塞焊孔为长圆孔。 

优选的，悬臂本体上设置有至少两个凹凸筋，悬臂本体上的凹凸筋能够与轮罩内板本体上的凹凸筋相互配合连接。 

优选的，悬臂本体上的凹凸筋的凹筋上设置有焊点标识，用以指示悬臂本体上的凹筋在所述焊点标识处与轮罩内板本体上的凸筋焊接。 

本发明提供的汽车翼子板安装悬臂，通过设置悬臂调节支架和与悬臂调节支架连接的悬臂本体，将悬臂本体与轮罩内板本体连接，将悬臂调节支架与翼子板本体连接，并在悬臂调节支架的安装面上设置调节机构，以调节翼子板本体与悬臂调节支架之间的在悬臂调节支架的安装面方向上的位移，从而调节翼子板与灯保盖、前保险杠、发动机盖之间的外观间隙，将上述各部件之间的外观间隙调节均匀，提高整车外观匹配率。 

附图说明

图1a为本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂的轴测图； 

图1b为本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂的正视图； 

图2a为本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂与轮罩内板本体的装配示意图； 

图2b为本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂与周边零部件的装配示意图之一； 

图2c为本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂与周边零部件的装配示意图之二； 

图2d为图2c的局部放大图； 

图3为本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂的受力分析示意图。 

图例说明： 

1、汽车翼子板安装悬臂 2、翼子板本体     3、轮罩内板本体 

4、轮罩内板分总成     11、悬臂本体      12、悬臂调节支架 

21、第三安装面        22、第四安装面    111、第五安装面 

112、第二连接面       113、第三连接面   114、折边 

115、凹凸筋           116、焊点标识     121、第一安装面 

122、第二安装面       123、第一连接面   124、第一调节孔 

125、第二调节孔       126、第一塞焊孔   127、第二塞焊孔 

具体实施方式

下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

本发明汽车翼子板安装悬臂结构，将翼子板本体与白车身前舱骨架连接，并通过调节翼子板本体与汽车翼子板安装悬臂之间的位移，来调节翼子板与设置于白车身前舱骨架（包括轮罩内板本体）上的灯保盖、发动机盖、前保险杆之间的装配间隙。 

以下结合图1a-1b、图2a-2d详细说明汽车翼子板安装悬臂的结构。如图1a、1b、图2a所示，该汽车翼子板安装悬臂1包括：悬臂本体11和悬臂调节支架12，悬臂调节支架12与汽车翼子板本体2连接，悬臂本体11与轮罩内板本体3连接，悬臂调节支架12与悬臂本体11固定连接。悬臂调节支架12上设置有用于与翼 子板本体2连接的安装面，当悬臂调节支架12与翼子板本体2连接时，悬臂调节支架12的安装面与汽车整车主平面平行，这中情况下的轮罩内板本体3与翼子板本体2之间的位置能够保证翼子板与灯保盖、发动机盖、前保险杆之间的装配间隙符合装配要求。 

悬臂调节支架12的安装面上设置有调节机构，所述调节机构用于调节翼子板本体2与悬臂调节支架12之间的在悬臂调节支架12的安装面方向上的位移。 

由于翼子板的安装面与悬臂调节支架12的安装面平行，在整车组装过程中，是通过将翼子板的安装面与悬臂调节支架12的安装面贴合固定，并配合螺栓紧固，从而实现翼子板本体2与汽车翼子板安装悬臂1的连接。悬臂调节支架12上的调节机构则是在悬臂调节支架12的安装面（即翼子板的安装面）上来调节翼子板本体2与悬臂调节支架12之间的位移。 

参见图1a，悬臂调节支架12的安装面包括：第一安装面121和第二安装面122，第二安装面122与第一安装面121平行，第一安装面121和第二安装面122能够分别与翼子板本体2连接。在该悬臂调节支架12与翼子板本体2连接时，悬臂调节支架12的第一安装面121和第二安装面122均与汽车整车主平面平行。悬臂调节支架12还包括第一连接面123，第一连接面123用于连接第一安装面121和第二安装面122。调节机构分别设置于第一安装面121上和第二安装面122上。 

在本发明的实施例中，悬臂调节支架12呈“Z”字型，一方面，利用第一连接面123将第一安装面121与第二安装面122连接，以适应悬臂本体11的形状。另一方面，“Z”字型结构不易变形，能够增强汽车翼子板安装悬臂1的支撑刚度。 

在进行整车装配时，由于灯保盖、发动机盖和前保险杠都设置于白车身前舱骨架上，白车身前舱骨架则是与汽车翼子板安装悬臂1的悬臂本体11连接，因此，悬臂本体11的结构，以及悬臂调节支架12与悬臂本体11之间的连接角度决定了翼子板与灯保盖、前保险杠、发动机盖之间的配合度。以下结合图1b，对悬 臂本体11的结构进行详细说明。 

如图1b所示，悬臂本体11包括：第五安装面111、第二连接面112和第三连接面113，第五安装面111用于与轮罩内板本体3连接，第二连接面112分别与第三连接面113的一端和第五安装面111的一端连接，第五安装面111与第二连接面112形成折弯结构，第二连接面112与第三连接面113形成折弯结构，第三连接面113的另一端呈一定角度翻折，形成折边114，用以连接悬臂调节支架12。 

通过将悬臂本体11设计成多个折弯结构，可以有效增加汽车翼子板安装悬臂1的支撑刚度，保证翼子板本体2与轮罩内板本体3之间连接的稳固性。 

参见图1a和图1b，悬臂调节支架12的第二安装面122与悬臂本体11的折边114贴合，并与第三连接面113的边缘固定连接，悬臂调节支架12与悬臂本体固定连接之后，悬臂调节支架12的第一安装面121、第二安装面122以及悬臂本体11的折边114均与汽车整车主平面平行。 

悬臂调节支架12的第二安装面122上设置有第一塞焊孔126和第二塞焊孔127，悬臂调节支架12通过第一塞焊孔126与悬臂本体11的第三连接面113的边缘焊接，并通过第二塞焊孔127与悬臂本体11的折边114焊接贴合。悬臂调节支架12通过与第三连接面113的边缘点焊接，以及与折边114面焊接，从而将悬臂调节支架12与悬臂本体11呈一定角度固定连接。 

优选的，第一塞焊孔126和第二塞焊孔127为长圆孔。 

塞焊工艺很大程度上优化了传统焊枪操作空间不足、操作不便的弊端，同时长圆形的塞焊孔更大程度上的增大了悬臂调节支架12与悬臂本体11之间的焊接面积，增加了焊接强度。 

为了进一步增强汽车翼子板安装悬臂1的支撑刚度，还可以在悬臂本体11上设置凹凸筋，如图2a所示，悬臂本体11上设置有至少两个凹凸筋115，相应的，轮罩内板本体3上也设有凹凸筋，悬臂本体11上的凹凸筋115与轮罩内板本体3上的凹凸筋相互配 合连接，即凹凸筋115可以从悬臂本体11上一直延续到白车身前舱骨架的焊接面上（即轮罩内板本体3上），从而将汽车翼子板安装悬臂1和轮罩内板本体3与整个白车身前舱骨架牢固的焊接在一起。在悬臂本体11上设置凹凸筋115，不但从根本上解决了翼子板安装点支撑软的问题，而且，凹凸筋115一直延续到轮罩内板本体3的焊接面上，这也加强了汽车翼子板安装悬臂1与白车身前舱骨架的焊接刚度。 

优选的，凹凸筋的宽度可以设置为8～9mm（不带倒角），长度可以设置为110～120mm，基本贯穿整个悬臂本体11。经过CAE（Computer Aided Engineering，计算机辅助工程）的分析测算，设置了凹凸筋115的悬臂本体的垂直刚度比没有设置凹凸筋115的平板件的垂直刚度增加120%，相当于可以承受250N的外力。 

悬臂本体11上的凹凸筋115的凹筋上还设置有焊点标识116，如图2a所示，本发明实施例中，设置有3个焊点标识116。优选的，焊点标识116设置于凹筋处，用以指示悬臂本体11上的凹筋在焊点标识116处与轮罩内板本体3上的凸筋焊接，从而将汽车翼子板安装悬臂1与白车身前舱骨架焊接起来，设置焊点标识116，不但起到焊接定位的作用，同时也提高了焊接精度。 

由于汽车前脸各部件的结构、形状不规则，在进行整车装配时，需要微调整某些部件之间的位置关系才能够保证装配的合格。而悬臂本体11通过与轮罩内板本体3之间焊接，从而实现汽车翼子板安装悬臂1与白车身前舱骨架固定连接，因此，就要在保证汽车翼子板安装悬臂1与翼子板之间的连接强度的前提下，能够调节二者之间的位置关系。本发明实施例通过在翼子板安装悬臂1上设置调节机构，以对翼子板安装悬臂1与翼子板本体2之间的安装位置进行调整。以下结合图2b-图2d，对该调节机构的结构以及翼子板安装悬臂1与翼子板本体2之间的连接方式做详细说明。 

如图2b所示，翼子板本体2上也设置有安装面，翼子板本体2的安装面包括第三安装面21和与第三安装面21平行的第四安装 面22，第三安装面21上设置有第一定位销孔（图中未绘示），第四安装面22上设置有第二定位销孔（图中未绘示）。 

当悬臂调节支架12与翼子板本体2连接时，悬臂调节支架12的安装面与翼子板本体2的安装面贴合，从而使悬臂调节支架12的安装面（包括第一安装面121和第二安装面122）和翼子板本体2的安装面（包括第三安装面21和第四安装面22）与汽车整车主平面平行。 

图2c示出了汽车翼子板安装悬臂1与轮罩内板本体3的装配示意图，如图所示，汽车翼子板安装悬臂1与轮罩内板本体3连接形成轮罩内板分总成4。 

图2d为图2c中悬臂调节支架12的局部放大图，如图2d所示，调节机构可以包括：设置于悬臂调节支架12的第一安装面121上的第一调节孔124、设置于悬臂调节支架12的第二安装面122上的第二调节孔125、第一销轴（图中未绘示）和第二销轴（图中未绘示）。其中，第一调节孔124的直径大于第一定位销孔的直径，使得第一销轴可以与第一定位销孔紧配合，并与第一调节孔124间隙配合，以使翼子板本体2的第三安装面21与悬臂调节支架12的第一安装面121贴合。第二调节孔125的直径大于第二定位销孔的直径，使得第二销轴可以与第二定位销孔紧配合，并与第二调节孔125间隙配合，以使翼子板本体2的第四安装面22与悬臂调节支架12的第二安装面122贴合。 

优选的，第二调节孔125的直径大于第一调节孔124的直径。 

根据前述的悬臂本体11的结构描述可知，汽车翼子板安装悬臂1与翼子板本体2连接之后，需要微调悬臂本体11的位置。相应的，第二调节孔125所处的第二安装面122相对于第一调节孔124所处的第一安装面121的调节范围更大，且调节方向更多。第二调节孔125是一个四向调节孔，即第二调节孔125可以在第二安装面122的X轴和Y轴的4个方向上调节悬臂调节支架12相对于翼子板本体2的位移，而第一调节孔124是一个两向调节孔，即第一调节孔124可以在第一安装面121的X轴的2个方向上调 节悬臂调节支架12相对于翼子板本体2的位移。优选的，第一调节孔124可以在X轴方向调节余量3mm，第二调节孔125可以在X轴和Y轴方向调节余量4mm，最大程度满足了翼子板与灯保盖、发动机盖和前保险杠之间的装配要求。 

在控制翼子板在整车XOZ主方向上的调节量方面，首先需要保证悬臂调节支架12的第一安装面121、第二安装面122以及翼子板本体2的安装面都与主平面XOZ平面重合。其次，也要保证悬臂调节支架12的两个安装面上都有足够余量的调节过孔，以便从最大程度上方便翼子板的安装调节，提升了汽车前部翼子板与周边零部件前大灯，前保险杠，发动机盖三者之间的匹配度。 

通过以上描述可以看出，悬臂调节支架12对翼子板的安装起到调节的作用。悬臂本体11上的凹凸筋对白车身前舱骨架起到加强支撑的作用。 

以下结合图3，对汽车翼子板安装悬臂的受力情况以及与其他部件的连接关系做详细说明。 

汽车翼子板安装悬臂1在安装完成之后，其与翼子板之间的安装受力方向如图3所示，是作用于悬臂调节支架12上的。与轮罩内板本体3之间的安装受力方向是沿悬臂本体11的方向，并与翼子板安装受力方向相对。汽车翼子板安装悬臂1整体的受力方向则是图中虚线箭头方向。 

本发明实施例提供的汽车翼子板安装悬臂，通过设置悬臂调节支架和与悬臂调节支架连接的悬臂本体，将悬臂本体与轮罩内板本体连接，将悬臂调节支架与翼子板本体连接，并在悬臂调节支架的安装面上设置调节机构，以调节翼子板本体与悬臂调节支架之间的在悬臂调节支架的安装面方向上的位移，从而调节翼子板与灯保盖、前保险杠、发动机盖之间的外观间隙，将上述各部件之间的外观间隙调节均匀，提高整车外观匹配率。 

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技 术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本发明的保护范围。 

Claims (10)

1.一种汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，包括：悬臂调节支架和用于连接轮罩内板本体的悬臂本体，悬臂调节支架与悬臂本体固定连接；

悬臂调节支架上设置有用于与翼子板本体连接的安装面，当悬臂调节支架与翼子板本体连接时，悬臂调节支架的安装面与汽车整车主平面平行；

悬臂调节支架的安装面上设置有调节机构，所述调节机构用于调节翼子板本体与悬臂调节支架之间的在悬臂调节支架的安装面方向上的位移。

2.如权利要求1所述的汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，悬臂调节支架的安装面包括：第一安装面和第二安装面，第一安装面与第二安装面平行；悬臂调节支架还包括用于连接第一安装面和第二安装面的第一连接面；

调节机构分别设置于第一安装面上和第二安装面上。

3.如权利要求2所述的翼子板安装悬臂，其特征在于，翼子板本体上设置有第三安装面和与第三安装面平行的第四安装面，第三安装面上设置有第一定位销孔，第四安装面上设置有第二定位销孔；

调节机构包括：设置于第一安装面上的第一调节孔、设置于第二安装面上的第二调节孔、第一销轴和第二销轴；

第一销轴与第一定位销孔紧配合，并与第一调节孔间隙配合，以使翼子板本体的第三安装面与悬臂调节支架的第一安装面贴合；

第二销轴与第二定位销孔紧配合，并与第二调节孔间隙配合，以使翼子板本体的第四安装面与悬臂调节支架的第二安装面贴合。

4.如权利要求3所述的翼子板安装悬臂，其特征在于，第二调节孔的直径大于第一调节孔的直径。

5.如权利要2所述的汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，悬臂本体包括：第二连接面、第三连接面和用于与轮罩内板本体连接的第五安装面，第二连接面分别与第三连接面的一端和第五安装面的一端连接，并分别形成折弯结构，第三连接面的另一端呈一定角度翻折，形成折边。

6.如权利要求5所述的汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，悬臂调节支架的第二安装面与悬臂本体的第三连接面的折边贴合，并与第三连接面的边缘固定连接。

7.如权利要求6所述的汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，悬臂调节支架的第二安装面上设置有第一塞焊孔和第二塞焊孔，悬臂调节支架通过第一塞焊孔与悬臂本体的第三连接面的边缘焊接，并通过第二塞焊孔与悬臂本体的第三连接面的折边焊接贴合。

8.如权利要求7所述的汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，第一塞焊孔和第二塞焊孔为长圆孔。

9.如权利要求1-8任一项所述的翼子板安装悬臂，其特征在于，悬臂本体上设置有至少两个凹凸筋，悬臂本体上的凹凸筋能够与轮罩内板本体上的凹凸筋相互配合连接。

10.如权利要9所述的汽车翼子板安装悬臂，其特征在于，悬臂本体上的凹凸筋的凹筋上设置有焊点标识，用以指示悬臂本体上的凹筋在所述焊点标识处与轮罩内板本体上的凸筋焊接。

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