CN103586332A

CN103586332A - 轿车后副车架主体的冲压成形工艺

Info

Publication number: CN103586332A
Application number: CN201210289458.4A
Authority: CN
Inventors: 马洪星
Original assignee: SHANGHAI JINYONG MOLD CO Ltd
Current assignee: SHANGHAI BOHUI AUTOMOTIVE SYSTEMS CO., LTD.; SHANGHAI JINYONG MOLD CO., LTD.
Priority date: 2012-08-14
Filing date: 2012-08-14
Publication date: 2014-02-19
Anticipated expiration: 2032-08-14
Also published as: CN103586332B

Abstract

本发明提供了一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺，是以一段相当于轿车后副车架主体展开长度的无缝钢管为原料，弯折成具有轿车后副车架主体成品的近似形状作为工件进行加工。通过第一组模具对工件的两处弯角进行整形；通过第二组模具对工件的两端直线段进行整形；通过第三组模具对工件的两端进行压扁成形；通过第四组模具对工件的两端修边成开口圆弧；通过第五组模具对工件的两端开口圆弧进行修边，并进行侧冲孔，使工件完全达到设计要求。采用本发明的工艺，具有设备成本低、生产效率高、零件稳定性能好和维修方便等优点。

Description

轿车后副车架主体的冲压成形工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件的加工工艺，特别涉及一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺。

背景技术

目前，很多轿车的后副车架主体都采用无缝钢管成形，但钢管为中空结构，零件长度较长，形状复杂，匹配要求高。国外一般采用液压成形，设备投入成本较高，国内也有采用冲压成形，但是手工生产，效率低下，零件稳定性不高。

发明内容

本发明的目的，

就是为了解决现有技术存在的上述问题，提供一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺，以一段相当于轿车后副车架主体展开长度的钢管为原料，弯折成具有轿车后副车架主体成品的形状作为工件进行加工，包括以下工序：

工序一：用第一组模具对工件的两处弯角进行整形，使两处弯角的角度和弧度完全符合设计要求；

工序二：用第二组模具对工件的两端直线段进行整形，使其直线度完全符合设计要求；

工序三：用第三组模具对工件的两端进行压扁成形，使其具有设计要求的锥度；

工序四：用第四组模具对工件的两端进行修边，使其具有设计要求的开口圆弧；

工序五：用第五组模具对工件的两端开口圆弧进行修边，并进行侧冲孔，使

所述的第一组模具包括上模和下模；上模设有压料芯、顶件器和驱动块，下模设有举升器、托杆、多个整形镶块和多个斜楔滑块；在进行工序一时，先将工件放置在下模的举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，由多个整形镶块和压料芯在驱动块和多个斜楔滑块的作用下实现对工件两处弯角的整形。

所述的第二组模具包括上模和下模；上模设有多个上模成形镶块和压料芯，下模设有顶料器、举升器、托杆和多个下模成形镶块；在进行工序二时，先将工件放置在下模的顶料器、举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过压料芯、多个上模成形镶块与多个下模成形镶块的共同作用，实现对工件两端直线段的整形。

所述的第三组模具包括上模和下模；上模设有多个上模镶块、驱动块和压料芯，下模设有托料芯、顶料器、举升器、托杆、多个斜楔滑块、多个下模镶块和多个压扁凸模；在进行工序三时，先将工件放置在下模的顶料器、举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过托料芯、下模镶块、压扁凸模、上模镶块、压料芯的共同作用，实现对工件的两端压扁成形。

所述的第四组模具包括上模和下模；上模设有压料芯、顶压销、驱动块和修边凸模，下模设有顶料器、举升器、托杆、斜楔滑块和修边凹模；在进行工序四时，先将工件放置在顶料器、举升器和托杆上；然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模、压料芯和修边凸模的共同作用实现将产品两端修边成开口圆弧。

所述的第五组模具包括上模和下模；上模设有打板、压料芯和多个驱动块，下模设有顶料器、举升器、托杆、修边凹模镶块、修边凸模镶块和多个斜楔滑块；在进行工序五时，先将工件放置在顶料器、举升器和托杆上；然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模镶块、修边凸模镶块、打板和压料芯共同作用实现对工件两端开口圆弧进行修边；通过多个斜楔滑块和多个驱动块的共同作用实现对工件的侧冲孔。

本发明的轿车后副车架主体的冲压成形工艺由于采用了以上技术方案，使其与现有技术相比，具有以下的优点和特点：

一、设备成本低：采用普通冲床实现生产，一般零部件公司都有此类设备。

二、生产效率高，安全性强：模具采用联合安装，机械手替代手工生产，生产效率大大提高，同时工人远离冲床，不会存在安全隐患。

三、零件稳定性能好：不存在人为操作误差。

四、维修方便：模具可单套卸下修理，模具结构为冲压模具，相对液压成形类工装工人维修经验更足。

附图说明

图1、图2为本发明的工艺中所采用的第一组模具的结构示意图，其中，图1为上模，图2为下模；

图3、图4为本发明的工艺中所采用的第二组模具的结构示意图，其中，图3为上模，图4为下模；

图5、图6为本发明的工艺中所采用的第三组模具的结构示意图，其中，图5为上模，图6为下模；

图7、图8为本发明的工艺中所采用的第四组模具的结构示意图，其中，图7为上模，图8为下模；

图9、图10为本发明的工艺中所采用的第五组模具的结构示意图，其中，图9为上模，图10为下模。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

参见图1至图10，本发明的轿车后副车架主体的冲压成形工艺，是以一段相当于轿车后副车架主体展开长度的无缝钢管为原料，弯折成具有轿车后副车架主体成品的近似形状作为工件进行加工，包括以下五道工序：

工序一：用第一组模具对工件的两处弯角进行整形，使两处弯角的角度和弧度完全符合设计要求。

参见图1、图2，本发明中采用的第一组模具包括上模21和下模1。

上模21设有压料芯22、顶件器24和驱动块23。下模1设有聚氨酯止动块2、斜楔滑块3、导板4、反楔拉板5、斜楔滑板6、整形镶块7和8、举升器9、托杆10和定位块11。在进行工序一时，先将工件放置在下模的举升器9和托杆10上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，由多个整形镶块和压料芯在驱动块和多个斜楔滑块的作用下实现对工件两处弯角的整形。

本工序的具体工作过程为：举升器9和托杆10把工件抬起，上模下行，顶件器24先与工件接触，并使其一同下行，达到与下模型面贴合；上模继续下行，上模压料芯22与工件接触，并固定；上模继续下行，驱动块23与斜楔滑块3接触，并使其工作，从而完成整形过程，至此模具下行过程结束。接着模具上行，举升器9和托杆10把工件抬起，机械手进入完成进料、出料。

参见图3、图4，本发明中采用的第二组模具包括上模41和下模31。

上模41设有多个上模成形镶块42和压料芯43，下模设有顶料器32、举升器34、托杆35和多个下模成形镶块33；在进行工序二时，先将工件放置在下模的顶料器32、举升器34和托杆35上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过压料芯43、多个上模成形镶块42与多个下模成形镶块33的共同作用，实现对工件两端直线段的整形。

本工序的具体工作过程为：顶料器32、举升器34和托杆35共同作用把工件提起，上模下行，上模压料芯43先与工件接触，并使其和顶料器32、举升器34和托杆35共同下行，达到与下模型面贴合，上模继续下行，成形镶块42作用完成对工件的成形。至此模具下行过程结束。接着模具上行，顶料器32、举升器34和托杆35把工件抬起，机械手进入完成进料、出料。

参见图5、图6，本发明中采用的第三组模具包括上模61和下模51。

上模61设有顶料销62、反楔拉板63、多个上模镶块64、驱动块66和压料芯65。下模51设有托料芯52、顶料器53、导向块56、举升器59、托杆60、多个斜楔滑块57、58、多个下模镶块54和多个压扁凸模55；在进行工序三时，先将工件放置在下模的顶料器53、举升器59和托杆60上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过托料芯52、下模镶块54、压扁凸模55、上模镶块64、压料芯52的共同作用，实现对工件的两端压扁成形。

本工序的具体工作过程为：开模状态下，下模托料芯52浮起，顶料器53、举升器59和托杆60共同作用把工件举起，上模61下行，先是上模压料芯65与工件接触，使其和顶料器53、举升器59、托杆60共同下行，实现与下模托料芯52完全贴合；上模61继续下行，驱动块66与斜楔滑块57接触，并使其连同压扁凸模55、导向块56一起工作；上模61继续下行，顶料销62与压扁凸模55接触，并使其下行；上模61继续下行，顶料销62弹簧收缩，下模托料芯52弹簧收缩，直至下行动作结束，完成对工件的压扁。接着模具上行，顶料器53、举升器59和托杆60把工件抬起，机械手进入完成进料、出料。

工序四：用第四组模具对工件的两端进行修边，使其具有设计要求的开口圆弧。

参见图7、图8，本发明中采用的第四组模具包括上模81和下模71。

上模81上设有压料芯82、顶压销84、驱动块85和修边凸模83。下模71设有顶料器72、举升器75、托杆76、斜楔滑块74和修边凹模73。在进行工序四时，先将工件放置在顶料器72、举升器75和托杆76上；然后将上模81下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模73、压料芯82和修边凸模83的共同作用实现对产品端部的修边。

本工序的具体工作过程为：开模状态下，顶料器72、举升器75、托杆76共同把工件举起，上模81下行，上模压料芯82首先与产品接触，并使其和顶料器72、举升器75、托杆76共同下行达到与下模型面完全贴合，随后，驱动块85也开始工作，斜楔滑块74连同修边凹模73一起移动，进入产品；与此同时，顶压销84也与修边凹模73接触，并保证其有微小调节量，其目的是保证修边凹模73能顺利进入产品。上模81下行，完成端部修边，至此下行过程结束。接着上模上行，顶料器72、举升器75和托杆76把工件抬起，机械手进入完成进料、出料。

工序五：用第五组模具对工件的两端开口圆弧进行修边，并进行侧冲孔，使工件完全达到设计要求。

参见图9、图10，本发明中采用的第五组模具包括上模111和下模91。

上模111上设有打板112、压料芯113、压料器115和多个驱动块117。下模91上设有顶料器92、修边凹模镶块93、修边凸模镶块94、导向块95、斜楔滑块96、97和98、举升器99、托杆100、斜楔滑块101和102。在进行工序五时，先将工件放置在顶料器92、举升器99和托杆100上；然后将上模111下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模镶块93、修边凸模镶块94、打板112和压料芯113的共同作用实现对工件两端开口圆弧进行修边；通过多个斜楔滑块和多个驱动块117的共同作用实现对工件的侧冲孔。

本工序的具体工作过程为：在开模状态下，顶料器92、举升器99、托杆100共同把工件举起，上模111下行，先是上模压料芯113与产品接触，随后压料器115也与举升器99、托杆100接触，在上模压料芯113、压料器115共同作用下，带动顶料器92、举升器99、托杆100和产品一起下行，直至与下模型面贴合。与此同时，驱动块117与斜楔滑块96接触，并使其带动修边凸模94、导向块95开始工作；同时驱动块114、116也与斜楔滑块97、斜楔滑块102接触，并使其带动冲头开始工作，随着上模继续下行，打板112与修边凸模接触，并使其向下工作，上模继续下行，修边、冲孔完成，至此下行过程结束。接着模具上行，顶料器92、举升器99和托杆100把工件抬起，机械手进入完成进料、出料。

Claims

1.一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺，以一段相当于轿车后副车架主体展开长度的钢管为原料，弯折成具有轿车后副车架主体成品的形状作为工件进行加工，其特征在于，包括以下工序：

2.如权利要求1所述的轿车后副车架主体的冲压成形工艺，其特征在于：所述的第一组模具包括上模和下模；上模设有压料芯、顶件器和驱动块，下模设有举升器、托杆、多个整形镶块和多个斜楔滑块；在进行工序一时，先将工件放置在下模的举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，由多个整形镶块和压料芯在驱动块和多个斜楔滑块的作用下实现对工件两处弯角的整形。

3.如权利要求1所述的轿车后副车架主体的冲压成形工艺，其特征在于：所述的第二组模具包括上模和下模；上模设有多个上模成形镶块和压料芯，下模设有顶料器、举升器、托杆和多个下模成形镶块；在进行工序二时，先将工件放置在下模的顶料器、举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过压料芯、多个上模成形镶块与多个下模成形镶块的共同作用，实现对工件两端直线段的整形。

4.如权利要求1或3所述的轿车后副车架主体的冲压成形工艺，其特征在于：所述的第三组模具包括上模和下模；上模设有多个上模镶块、驱动块和压料芯，下模设有托料芯、顶料器、举升器、托杆、多个斜楔滑块、多个下模镶块和多个压扁凸模；在进行工序三时，先将工件放置在下模的顶料器、举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过托料芯、下模镶块、压扁凸模、上模镶块、压料芯的共同作用，实现对工件的两端压扁成形。

5.如权利要求1所述的轿车后副车架主体的冲压成形工艺，其特征在于：所述的第四组模具包括上模和下模；上模设有压料芯、顶压销、驱动块和修边凸模，下模设有顶料器、举升器、托杆、斜楔滑块和修边凹模；在进行工序四时，先将工件放置在顶料器、举升器和托杆上；然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模、压料芯和修边凸模的共同作用实现将产品两端修边成开口圆弧。

6.如权利要求1所述的轿车后副车架主体的冲压成形工艺，其特征在于：所述的第五组模具包括上模和下模；上模设有打板、压料芯和多个驱动块，下模设有顶料器、举升器、托杆、修边凹模镶块、修边凸模镶块和多个斜楔滑块；在进行工序五时，先将工件放置在顶料器、举升器和托杆上；然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模镶块、修边凸模镶块、打板和压料芯共同作用实现对工件两端开口圆弧进行修边；通过多个斜楔滑块和多个驱动块的共同作用实现对工件的侧冲孔。