CN103573479B - 罐 - Google Patents

Abstract

一种罐，填充有吸附剂的多个吸附剂腔室顺序连接，以便形成U弯形的流动通道，充装口和清扫口设置于流动通道的一端处，空气口设置于流动通道的另一端处，该罐包括：连通腔室，相邻两个吸附剂腔室的两个端部部分通过连通腔室而相互连通；中间腔室，形成于所述相邻两个吸附剂腔室中的一个的端部部分处并限定于所述一个吸附剂腔室的吸附剂和连通腔室之间，并且通过连通孔与连通腔室连接，连通孔的开口面积小于中间腔室的流动通道的横截面面积；挡板，设置在中间腔室中且挡板面对连通孔，以使得来自连通孔的来流空气流撞击挡板并在中间腔室中扩散；以及管形部分，沿所述一个吸附剂腔室的纵向方向从连通孔的开口边缘突出伸入连通腔室中。

Description

罐

技术领域

本发明涉及一种用于机动车的蒸发性燃料处理装置的罐，更特别地涉及一种具有由一系列流动通道构成的结构的罐，所述一系列流动通道构成的结构通过将多个吸附剂腔室连接在一起以便形成U弯形的流动通道而形成。

背景技术

作为公知技术，在使用发动机的机动车中，为了防止燃料箱中的蒸发的燃料释放至大气中，提供了具有罐作为主要部件的蒸发性燃料处理装置。

对于罐，吸附剂例如活性炭填充罐的外壳的内部。罐具有这样的功能，即，在发动机停机状态中通过吸附剂吸附从燃料箱产生的蒸发的燃料，并在发动机起动时或在发动机操作状态中通过从空气口（也称为排出口）引入的大气空气而从吸附剂中释放蒸发的燃料并将它引入发动机的进气系统中。

因为对于这种罐，需要保证从充装口和清扫口（所述充装口和清扫口设置于罐的一个端部部分处）至空气口（所述空气口设置于另一端部部分处）的足够长度的流动通道，即，沿吸附剂流动方向的足够长度，因此通常采用将两个或三个分离吸附剂腔室顺序连接以便形成U弯形流动通道的结构，如在日本专利临时公开No.2012-007501（下文中称为“JP2012-007501”）中所述。在JP2012-007501的图4所示的实例中，罐具有三个吸附剂腔室。定位在充装口侧的第一吸附剂腔室和第二吸附剂腔室通过外壳而相互固定地连接作为一个单元，并通过形成于外壳的一部分处的连通通道而相互连通。然后，第三吸附剂腔室由不同的外壳形成，第三吸附剂腔室的一端和第二吸附剂腔室的一端通过外部管道（例如柔性橡胶管）而连接在一起。

另一方面，日本专利临时公开No.2008-106610（下文中称为“JP2008-106610”）公开了一种结构，其中，挡板设置于与空气口相对的位置，以便在清扫时使得来自空气口的大气空气广泛扩散。

发明内容

不过，在JP2012-007501中，在两个吸附剂腔室通过外部管而相互连接以便形成U弯形的情况下，与连通通道由罐外壳的一部分形成的情况相比，部件数目增加。另外，它的装配处理变得复杂，罐的总体尺寸将由于通过外部管进行连接而变得不必要地大。

另一方面，在连通通道以覆盖两个吸附剂腔室的两个开口部分的方式由外壳的一部分形成而代替外部管的情况下，产生了在清扫过程中空气流偏向吸附剂腔室的（在截面图中）一部分的问题，即，空气在吸附剂腔室的一侧流动，因此吸附剂不能被有效清扫。也就是，通过从清扫口侧施加的负压而从空气口引入的空气在U弯形流动通道中在一侧（即，在内侧）流动，使得空气流动长度变得最短。因此，在位于U弯形流动通道的下游侧（沿在清扫过程中的空气流动方向）的吸附剂腔室中，空气流偏向吸附剂腔室的（在截面图中）一部分。

这里，即使如JP2008-106610中所述的挡板设置在吸附剂腔室的端部部分处、连通通道中时，在U弯形流动通道中的内侧流动的空气流并不沿与挡板垂直的方向流动，而是沿倾斜方向流动。因此，由挡板产生的扩散效果减小，且不能使得吸附剂腔室中的空气流广泛扩散。

因此，本发明的目的是提供一种罐，该罐具有流动通道连接结构，该流动通道连接结构能够在清扫过程中使吸附剂腔室中的空气流广泛扩散，且不使用外部管用于U弯形流动通道的连接。

根据本发明的一个方面，提供了一种罐，其中，填充有吸附剂的多个吸附剂腔室顺序连接，以便形成U弯形的流动通道，充装口和清扫口设置于所述流动通道的一端处，空气口设置于所述流动通道的另一端处，该罐包括：连通腔室，相邻两个吸附剂腔室的两个端部部分通过该连通腔室而相互连通，连通腔室由罐外壳的一部分形成；中间腔室，该中间腔室形成于相邻两个吸附剂腔室中的、定位在连通腔室的沿空气从空气口流向清扫口的方向的下游侧的一个吸附剂腔室的端部部分处，该中间腔室限定于所述一个吸附剂腔室的吸附剂和连通腔室之间，并通过连通孔而与连通腔室连接，该连通孔的开口面积小于中间腔室的流动通道的横截面面积；挡板，该挡板设置在中间腔室中且挡板面对连通孔，使得来自连通孔的来流空气流撞上挡板，并在所述一个吸附剂腔室中扩散；以及管形部分，该管形部分沿所述一个吸附剂腔室的纵向方向从连通孔的开口边缘突出伸入连通腔室中。

在具有上述结构的罐中，当清扫时，来自空气口的来流空气流在经过空气口侧的吸附剂腔室后流入连通腔室中，然后流入下一个吸附剂腔室中。这时，空气在管形部分中由该管形部分引导，并笔直流动，然后竖直地撞上挡板。因此空气在中间腔室中广泛扩散，并到达吸附剂腔室中的吸附剂。因此，有效地进行吸附剂腔室中的吸附剂的清扫。

根据本发明的另一方面，罐外壳具有本体，相邻两个吸附剂腔室布置在该本体中，且它们的两个端部部分敞开，连通腔室通过将连通腔室盖固定在罐外壳的本体上而形成。

本体和连通腔室盖例如由合成树脂形成。并且，连通腔室盖例如通过振动焊而固定在本体上。

根据本发明的还一方面，管形部分的顶端部分有斜切形状，以便朝着相邻两个吸附剂腔室中的、定位在连通腔室的沿空气流方向的上游侧的另一个吸附剂腔室的端部部分敞开。

因为管形部分的顶端部分倾斜敞开，因此沿U弯形线路进入的空气流能够沿直线被可靠地引导。因此即使当管形部分的长度设置成相对较短时也能够获得空气流的扩散效果。

根据本发明的还一方面，提供具有充装口和清扫口的第一吸附剂腔室、具有空气口的第三吸附剂腔室以及定位在第一和第三吸附剂腔室之间的第二吸附剂腔室，第二吸附剂腔室和第三吸附剂腔室通过连通腔室而相互连通。

根据本发明，因为两个吸附剂腔室在不使用外部管的情况下连接在一起，且连通腔室由罐外壳的一部分形成，因此在部件数目和装配处理方面有利。而且，因为在清扫时空气流通过挡板和管形部分的组合而广泛扩散并流入吸附剂腔室中且并不偏离至吸附剂腔室的（在横截面中）一部分，因此能够有效进行吸附剂的清扫。

通过下面参考附图的说明，将清楚本发明的其它目的和特征。

附图说明

图1是根据本发明的罐的剖视图。

图2是罐的俯视图。

图3是显示罐的本体的端部部分的俯视图，其中连通腔室盖已经除去。

图4是显示罐的本体的内部的仰视图，其中端部部分盖已经除去。

图5是沿图1的平面A-A的剖视图，图中显示了挡板。

图6是用于解释对比实例中在清扫时大气空气的流动的视图。

图7是第一变型的罐的剖视图，其中，第三吸附剂腔室只设置有蜂窝状活性炭。

图8是第二变型的罐的剖视图，其中，管形部分的顶端的形状变化。

具体实施方式

下面将参考附图解释本发明的实施例。

图1是本发明的罐1沿罐1中的流动通道切开的纵剖图。图2是罐1的俯视图。这里，罐1并不必须沿如图1中所示的安装方向来安装在机动车中。在下面的说明中，术语“上部”和“下部”的使用目的是为了使得一个元件相对于另一元件定位以及容易理解元件的位置，这些并不认为是限制性术语。术语“上部”和“下部”将根据图1中罐1的安装位置的方向来确定。

罐1具有合成树脂外壳2。外壳2主要由本体3形成，该本体3的下端敞开；端部部分盖4，该端部部分盖固定在本体3的敞开端部上；以及连通腔室盖5，该连通腔室盖固定在本体3的上端部分上，以便形成流动通道连接结构，该流动通道连接结构是本发明的主要部分。各端部部分盖4和连通腔室盖5通过振动焊而焊接在本体3上。

本体3具有：第一筒形部分8；第二筒形部分9，该第二筒形部分与第一筒形部分8邻接；以及第三筒形部分10，该第三筒形部分定位在与第一筒形部分相反的一侧，并与第二筒形部分9邻接。这些第一至第三筒形部分8、9和10连接为一个单元。如图1中所示，第一筒形部分8在其上端处设置有清扫口6和充装口7，其中，这些口6和7彼此相邻。而且，第三筒形部分10在其下侧表面处设置有空气口11。清扫口6和充装口7通过利用振动焊接将模制合成树脂清扫/充装口盖12焊接在本体3上而形成。第一筒形部分8和第二筒形部分9的各下端敞开，端部部分盖4固定在本体3上，以便一起地覆盖这些下端。

第二筒形部分9的直径小于第一筒形部分8的直径，且第三筒形部分10的直径甚至比第二筒形部分9的直径更小。也就是，直径以第一筒形部分8、第二筒形部分9和第三筒形部分10的顺序变小。第一吸附剂腔室13、第二吸附剂腔室14和第三吸附剂腔室15分别由这些第一筒形部分8、第二筒形部分9和第三筒形部分10形成。

第一吸附剂腔室13填充有颗粒状吸附剂17（例如活性炭），该吸附剂17能够吸附和释放燃料组分（烃）。更具体地说，多孔筛网部件18和多孔筛网部件19（多孔筛网部件18和多孔筛网部件19使得第一筒形部分8分别与清扫口6和充装口7分隔）设置在第一筒形部分8的上端。另外，多孔筛网部件20设置在第一筒形部分8的下端处。颗粒状吸附剂17然后填充在这些筛网部件18、19和20之间。下端筛网部件20由穿孔板22支承，该穿孔板由弹簧21压迫，由此将吸附剂17保持在合适的压缩状态。

同样，如图1中所示，第二筒形部分9设置有筛网部件24、25和26，第二吸附剂腔室14通过这些筛网部件24、25和26而填充有颗粒状吸附剂27和28。颗粒状吸附剂27和28通过设置于第二筒形部分9的下端处的弹簧29和穿孔板30而保持在合适的压缩状态。第二吸附剂腔室14通过中间筛网部件25而分隔成两个腔室，吸附剂27和28分别填充这两个腔室。

第一吸附剂腔室13的下端和第二吸附剂腔室14的下端通过由端部部分盖4形成的连通通道30而相互连通。

对于由第三筒形部分10形成并且具有最小直径的第三吸附剂腔室10，它的上部部分填充有颗粒状吸附剂31，而它的下部部分填充有柱形蜂窝状吸附剂32。该蜂窝状吸附剂32使用吸附剂材料（例如活性炭）而被成形为柱形形状，且多个微孔通道孔沿图1的纵向方向形成于蜂窝形状中。蜂窝状吸附剂32保持在下侧多孔筛网部件33和柱形橡胶封隔34之间，该柱形橡胶封隔34定位在蜂窝状吸附剂32的上侧处。上侧颗粒状吸附剂31填充在位于封隔34上方的两个筛网部件35和36之间。筛网部件35由保持器43（该保持器43的中部敞开）和弹簧44沿轴向方向推压，因此赋予吸附剂31合适的压缩力。

这里，在附图中，为了沿轴向方向定位筛网部件36和封隔34，提供了从第三筒形部分10的内周表面沿向内方向延伸的环形止动器壁37。因此，颗粒状吸附剂31等从图1的上侧装配，而蜂窝状吸附剂32从图1的下侧装配。

需要时关闭空气口11和蜂窝状吸附剂32的下端之间的流动通道的柱形电磁阀38安装在蜂窝状吸附剂32的下侧处。更具体地说，开口部分39（空气口11和第三吸附剂腔室15的内部通过该开口部分39而相互连通）形成于第三筒形部分10的侧壁上、电磁阀38的安装位置侧，这样，电磁阀打开/关闭开口部分39和蜂窝状吸附剂32的下端之间的通道。大致矩形的合成树脂空气口盖40以覆盖开口部分39的方式通过振动焊而焊接在本体3（第三筒形部分10）的侧表面上。空气口11设置于空气口盖40的上端处。空气口盖40在其内侧处设置有过滤器41，该过滤器41由通过重复折叠而形成的褶皱过滤纸或褶皱无纺织物来制造，以便分离空气口11和开口部分39。

第三吸附剂腔室15的上端和第二吸附剂腔室14的上端连通，并通过包括连通腔室盖5的流动通道连接结构（后面将介绍）而相互连接。

在具有上述结构的罐1中，第一吸附剂腔室13、第二吸附剂腔室14和第三吸附剂腔室15的三个腔室基本连接为一个流动通道。然后，清扫口6和充装口7沿流动方向定位在该流动通道的一端处，空气口11定位在该流动通道的另一端处。充装口7与机动车的燃料箱（未示出）的顶部空间连接，清扫口6与发动机的进气系统（都未示出）连接。空气口11直接地或者通过特定装置或管而敞口于大气中。例如在发动机停机状态中或在加油过程中从燃料箱产生的蒸发的燃料（或蒸发性燃料）从充装口7引入罐1中，并当从第一吸附剂腔室13朝着第三吸附剂腔室15在各腔室中流动的同时由各吸附剂吸附。这些被吸附的蒸发的燃料（燃料组分）在发动机操作状态中利用由于发动机的进气系统中产生的负压而从空气口11引入的大气空气而从吸附剂释放（吸附剂被清扫），并从清扫口6流入发动机的进气口中，并最终在发动机中燃烧。

这样，罐1重复蒸发的燃料的吸附/清扫。不过，为了使得燃料组分在吸附时不从空气口11泄露，对于罐1必须保证从充装口7直到空气口11的、基本足够长的长度的流动通道。因此，本发明的罐1使用这样的结构，其中，提供了三个分离的吸附剂腔室13、14和15，这些吸附剂腔室顺序连接，以便形成U弯形流动通道。

下面将介绍在第二吸附剂腔室14和第三吸附剂腔室15之间的流动通道连接结构，该流动通道连接结构是本发明的主要部分。

如图1和图2中所示，从上面看时，连通腔室盖5形成为椭圆形穹顶形状，该连通腔室盖5固定在本体3的上端部分上，以便从第二筒形部分9的上端延伸至第三筒形部分10上端并且覆盖这两个上端。连通腔室盖5通过振动焊而焊接在本体3的凸缘51上，该凸缘51形成椭圆形形状，如图3中所示。然后，连通腔室52通过该穹顶形的连通腔室盖5而形成于本体3和连通腔室盖5之间。

第三吸附剂腔室15的上端部分（即，第三筒形部分10的上端部分10a）在连通腔室52中从连通腔室52的第一底壁表面52a成筒形地延伸。这里，该延伸部分的内径与腔室的充装有吸附剂31的部分的内径相同，且这两部分形成没有不均匀部的连续表面。

另一方面，第二筒形部分9的上端部分设置有多个肋55。然后，筛网部件24通过这些肋沿轴向方向定位，且中间腔室56形成或限定于筛网部件24的上侧。该中间腔室56是其中没有吸附剂的空间，具有筒形形状，它的直径与充装有吸附剂27和28的下侧腔室的直径基本相同。

图4是表示本体3在将端部部分盖4固定在本体3上之前作为一个单元而从下侧看时的视图。如图4中所示，肋55径向形成于第二筒形部分9的内周处，且各肋55沿第二筒形部分9的轴向方向延伸。

此外，四个肋58（在图4中，这些肋形成十字形）也沿第二筒形部分9的轴向方向从中间挡板57（后面将介绍）的底表面延伸，并支承筛网部件24的中间部分。

中间腔室56的上端由限定连通腔室52的第二底壁表面52b的端部部分壁59来隔开，直径（开口面积）小于中间腔室56的直径（流动通道截面面积）的圆形连通孔60敞开于端部部分壁59的中部处。该端部部分壁59（即，第二底壁表面52b）相对于第一底壁表面52a定位在下侧，且如图1和3中清楚所示，第二底壁表面52b相对于第一底壁表面52a具有凹入的圆形形状。

上述挡板57设置在连通孔60的下部位置中，且挡板57面对连通孔60。如图5中所示，该挡板57为圆形板，它的直径与连通孔60的直径基本相同，并在挡板57的圆周的四个点处通过四个细腿部分61而由端部部分壁59来支承。挡板57定位在中间腔室56的上部部分处，且挡板57垂直于第二筒形部分9的中心轴线（未示出），该中心轴线穿过连通孔60。在四个腿部分61中的相邻两个之间的各部分形成基本矩形开口，该基本矩形开口朝着中间腔室56敞开。换句话说，挡板57的位置从连通孔60向下侧偏移，然后，沿轴向方向形成于腿部分61和挡板57之间的基本矩形开口变成为实质或实际流动通道。通过这样的结构，从连通孔60流向中间腔室56内部的空气流碰撞或撞击挡板57。空气流（来流空气流）因此扩散，并沿径向方向引导。

另一方面，沿第二筒形部分9的轴向方向（纵向方向）从连通孔60的开口边缘向上延伸的管形部分63形成于连通孔60的上部位置中。该管形部分63是具有与连通孔60基本相同内径的筒形。如图1中所示，管形部分63相对于第一底壁表面52a和凸缘51（在连通腔室盖5和本体3之间的连接部）向上延伸，并突出伸入连通腔室52中。

管形部分63的上端部分具有斜切形状（沿倾斜方向切割的形状），以便朝着第三筒形部分10的上端部分10a敞开。在作为实例显示的图1中，管形部分63的顶端部分具有例如大约45度的斜度。通过这种形状，顶端开口63a具有椭圆形开口形状，并沿倾斜向上方向敞开。

这里，尽管管形部分63的最佳突出长度或最佳倾斜角度根据多种条件，例如清扫空气的估计流速而不同，例如，图1中所示的管形部分63设置如下：倾斜的椭圆形顶端开口63a的高度位置基本等于第三筒形部分10的上端部分10a的开口边缘的高度位置，另外，开口63a的最上侧部分相对于上端部分10a的开口边缘定位在上侧。

在本实施例中，挡板57和管形部分63与本体3一体地形成作为模制的合成树脂本体3的一部分。不过，在本发明中，这些部件可以分开形成，并通过粘接剂来固定。

在具有上述结构的罐1中，当清扫时，经过第三吸附剂腔室15的空气从第三吸附剂腔室15的上端通过连通腔室52而流入第二吸附剂腔室14中。这时，尽管空气流以在连通腔室52中进行U形转向的方式流动，但是因为在连通孔60的上部位置中（即，在第二吸附剂腔室14的进入侧）存在沿第二吸附剂腔室14的中心轴线笔直延伸的管形部分63，因此空气流通过管形部分63而沿直线被引导，并因此竖直地碰撞或撞击挡板57。因此，空气流在中间腔室56（第二吸附剂腔室14）中广泛扩散，然后，有效地进行第二吸附剂腔室14中的吸附剂27和28的清扫。特别地，因为管形部分63的顶端开口63a具有斜切形状以便朝着第三筒形部分10的上端部分10a敞开，因此空气能够更平顺地流入管形部分63中。因此，空气流能够被引导以竖直地撞击挡板57，而不用不合适地拉长管形部分63的长度。

图6是对比实例的视图，用于解释在没有管形部分63的情况下连通腔室52中的空气流。当空气通过在发动机的进气系统中产生的负压而流入连通腔室52中时，空气流有沿最短路线从第三吸附剂腔室15的上端开口朝着第二吸附剂腔室14的上端开口流动的趋势。因此，如图6中的箭头所示，空气流入U弯形流动通道的内侧，因此空气沿倾斜方向流入第二吸附剂腔室14的上端开口中。因此，空气流偏移至第二吸附剂腔室14的（在截面图中）一部分，即，空气在第二吸附剂腔室14的一侧流动，然后，第二吸附剂腔室14中的吸附剂不能被有效清扫。而且，即使当挡板57设置成使得挡板57面对第二吸附剂腔室14的开口时，因为空气流沿倾斜方向撞击挡板57（如图6中所示），因此不能进行空气流的有效扩散。

如上所述，在本发明的罐1中，通过使用将挡板57和管形部分63组合的结构，能够可靠地防止第二吸附剂腔室14中的空气流偏移。

另外，因为全部部件（例如管形部分63和挡板57）都与本体3一体地形成作为该本体3的一部分，且流动通道连接结构仅通过振动焊将连通腔室盖5焊接在本体3上而形成，因此装配处理能够简化。还有，在连通腔室盖5通过粘接剂（而不是振动焊）而固定于本体3上的情况下，也能够获得相同的优点。

下面将显示第一变型。图7是罐1的第一变型。在该第一变型中，在第三吸附剂腔室15中没有提供颗粒状吸附剂31，只有蜂窝状吸附剂32设置于第三吸附剂腔室15中。对于流动通道连接结构，它与上述实施例相同。

下面将表示第二变型。图8是罐1的第二变型。在第二变型中，管形部分63的顶端部分并不斜切，且管形部分63的开口边缘沿与第二吸附剂腔室14的中心轴线垂直的平面定位。也就是，顶端开口63a具有圆形形状，且沿第二吸附剂腔室14的中心轴线沿图1的向上方向敞开。

在上述各实施例和变型中，第一吸附剂腔室13和第二吸附剂腔室14之间的流动通道的结构具有通过只固定端部部分盖4而形成的连通通道30，并不使用上述流动通道连接结构。原因是第一吸附剂腔室13和第二吸附剂腔室14的流动通道的各截面面积较大，且在清扫时空气流的偏移的影响相对较小（与在第二吸附剂腔室14和第三吸附剂腔室15之间的连接部相比）。不过，流动通道连接结构能够用于第一吸附剂腔室13和第二吸附剂腔室14之间的连接部。

日本专利申请No.2012-175652（申请日为2012年8月8日）的整个内容被本文参引。

尽管上面参考本发明的特定实施例介绍了本发明，但是本发明并不局限于上述实施例。本领域技术人员根据上述教导将知道上述实施例的变化和改变。本发明的范围将参考下面的权利要求来确定。

Claims (4)

1.一种罐（1），其中，填充有吸附剂的多个吸附剂腔室（13、14、15）顺序连接，以便形成U弯形的流动通道，充装口（7）和清扫口（6）设置于所述流动通道的一端处，空气口（11）设置于所述流动通道的另一端处，该罐（1）包括：

连通腔室（52），相邻的两个吸附剂腔室（14、15）的两个端部部分通过该连通腔室（52）而相互连通，连通腔室（52）由罐外壳（2）的一部分形成；

中间腔室（56），该中间腔室形成于所述相邻的两个吸附剂腔室（14、15）中的、定位在连通腔室（52）的沿空气从空气口（11）流向清扫口（6）的方向的下游侧的一个吸附剂腔室的端部部分处，中间腔室（56）限定于所述一个吸附剂腔室（14）的吸附剂（27）和连通腔室（52）之间，并且通过连通孔（60）与连通腔室（52）连接，所述连通孔的开口面积小于中间腔室（56）的流动通道的横截面面积；

挡板（57），该挡板设置在中间腔室（56）中且挡板（57）面对连通孔（60），以使得来自连通孔（60）的来流空气流撞击挡板（57）并在中间腔室（56）中扩散；以及

管形部分（63），该管形部分沿所述一个吸附剂腔室（14）的纵向方向从连通孔（60）的开口边缘突出伸入连通腔室（52）中。

2.根据权利要求1所述的罐（1），其中：罐外壳（2）具有本体（3），所述相邻的两个吸附剂腔室（14、15）布置在该本体（3）中，且它们的两个端部部分敞开，以及

连通腔室（52）通过将连通腔室盖（5）固定在罐外壳（2）的本体（3）上而形成。

3.根据权利要求1所述的罐（1），其中：管形部分（63）的顶端部分具有斜切形状，以便朝着所述相邻的两个吸附剂腔室（14、15）中的、定位在连通腔室（52）的沿空气流的方向的上游侧的另一个吸附剂腔室的端部部分敞开。

4.根据权利要求1所述的罐（1），其中：设置了具有充装口（7）和清扫口（6）的第一吸附剂腔室（13）、具有空气口（11）的第三吸附剂腔室（15）以及定位在第一和第三吸附剂腔室（13、15）之间的第二吸附剂腔室（14），第二吸附剂腔室（14）和第三吸附剂腔室（15）通过连通腔室（52）而相互连通。