CN103561866A - 制造用于将甲醇转化成烯烃的沸石基催化剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及基于结晶硅铝酸盐的含磷沸石型催化剂的制备方法、该方法的催化剂以及该催化剂将甲醇转化成烯烃的用途。

Description

制造用于将甲醇转化成烯烃的沸石基催化剂的方法
技术领域
本发明涉及基于结晶硅铝酸盐的沸石型催化剂的制备方法、该方法的催化剂以及该催化剂将甲醇转化成烯烃的用途。
背景技术
沸石被广泛研究用于将甲醇转化成烯烃。其中，ZSM-5沸石是最先研究的作为将含氧化合物(oxygenates)转化成烃的活性催化剂的沸石{D.Chang和A.J.Silvestri，Journal of Catalysis47，249-259(1977)}。
欧洲专利申请EP-A-0448000涉及的方法是，通过使包含甲醇和/或二甲醚的混合物在具有至少10的Si/Al原子比的五硅环沸石型的结晶硅铝酸盐上发生反应而从甲醇生产低级烯烃。唯一具体公开的催化剂具有五硅环沸石型且具有103的Si/Al原子比、约340ppm的钠含量、342m2/g的BET表面积和0.33cm3/g的孔体积。该催化剂从甲醇二甲醚混合物产生大于6wt.-%乙烯、大于40wt.%丙烯、并少于30wt.%丁烯的烯烃混合物。
在将甲醇转化成烯烃的方法中，通过焦沉积的催化剂失活已成为主要缺点。EP-A-1 424 128示出了降低五硅环沸石的结晶尺寸的有益作用，其具有对丙烯较高的选择性以及较长的催化剂寿命。但是当移除焦炭时催化剂的初始活性在再生后仍未完全恢复。
US3,911,041公开了包含具有至少约12的硅铝比和约1至12的约束指数的结晶硅铝酸盐沸石的催化剂。该催化剂包含以约3.5至4.8wt.%的量并入结晶结构的磷。该催化剂用于将甲醇和二甲醚转化成包含烯烃的反应产物。甲醇向烯烃的转化率小于2wt.%。
US5,573,990公开了通过在至少400℃的温度下使甲醇或二甲醚与并入催化剂结构内的包含至少0.7wt.%的磷P和至少0.97wt.%的稀土元素的沸石ZSM-5催化剂接触，将甲醇或二甲醚转化成轻烯烃。ZSM-5基催化剂如下制备：将沸石ZSM-5催化剂与硅溶胶和硝酸铵溶液混合，揉捏、模制和煅烧该混合物，在减压下利用磷酸进行离子交换，干燥和煅烧该磷改性的沸石，在减压下利用稀土元素溶液对磷改性沸石进行浸渍，干燥和煅烧该沸石，并在500-600℃下利用水蒸汽水热处理所得到的沸石。
US4,629,717涉及磷改性的氧化铝复合材料，其包含具有1:1至1:100的磷与铝的元素基准的摩尔比和140至450m2/g的表面积的水凝胶。通过结合含化合物的磷和氧化铝水溶胶并使该混合物胶凝，制备该复合材料。该复合材料用作烯烃加氢中的催化剂载体。
US6,797,851和US7,230,151涉及通过使用两种或更多的沸石催化剂由含氧化合物原料制备烯烃特别是乙烯和丙烯的方法。第一种催化剂可以是ZSM-5，第二种催化剂包含10环的分子筛，且为例如ZSM-22、ZSM-23、ZSM35或ZSM-48。基于沸石分子筛的重量，以元素基准测定的磷的量为0.05至20wt.%。ZSM-5催化剂可以是未改性、磷改性或蒸汽改性，但是未具体公开催化剂或其制备方法。
US7,368,410涉及沸石催化剂的制备方法，包括：利用磷化合物处理沸石，以形成磷处理的沸石；将磷处理的沸石加热至约300℃或更高的温度；将磷处理的沸石与无机氧化物粘合剂材料结合，以形成沸石-粘合剂混合物；并在约400℃或更高的温度下加热该沸石-粘合剂混合物，以形成结合的沸石催化剂。该催化剂用于芳族化合物的烷基化，特别是用于甲苯的甲基化。
在EP-A-2 025 402中公开了磷改性分子筛和其将有机物转化成烯烃的用途。分子筛可如下制备：在范围为550至680℃的温度下蒸发小于30的Si/Al比的沸石；用磷酸水溶液沥滤，以除去来自沸石的Al部分；从液体中分离沸石；任选地洗涤沸石；并煅烧沸石。
现有的催化剂的缺点是，在将甲醇转化为烯烃的过程中有限的水热稳定性。经过广泛研究之后，本发明人能够示出通过利用少量磷浸渍预先整合的(conformed)沸石基催化剂可令人惊讶地获得用于将甲醇转化成烯烃的改进催化剂。
发明内容
本发明涉及沸石基催化剂的制备方法，包含以下步骤：
（a）将氧化铝和酸添加至五硅环沸石型的沸石粉末，其中所述沸石粉末具有约50至约250的Si/Al原子比，且任选地揉捏和均化该混合物，
（b）成形、干燥和煅烧步骤（a）中得到的所述混合物，以获得成形材料，
（c）利用磷化合物对步骤（b）的所述成形材料进行浸渍，以获得含磷产物，和
（d）在150℃至800℃范围的温度下煅烧步骤（c）的所述含磷产物，以获得含磷催化剂。
本发明进一步涉及由上述方法获得的催化剂，其中以该催化剂的总重量为基础，催化剂中磷的量在0.05和20wt.%的范围内，优选地在0.5和10.0wt.%的范围内，更优选地在1.0到4.0wt.%的范围内，最优选地在1.5到2.5wt.%的范围内。
本发明还涉及这些催化剂将甲醇转化成烯烃，尤其将甲醇转化成丙烯的用途。
附图说明
图1示出了在水热处理后，对照组（△）、本发明（●）以及比较性（○）催化剂的转化率对催化剂中所存在的磷量。
图2示出了在水热处理后，对照组（△）、本发明（●）以及比较性（○）催化剂的二级动力学速率常数对催化剂中所存在的磷量。
具体实施方式
本发明涉及基于结晶硅铝酸盐制备具有高水热稳定性的催化剂的方法。
制造沸石基催化剂的本发明方法包括以下步骤：
（a）将氧化铝和酸添加至五硅环沸石型的沸石粉末，其中所述沸石粉末具有约50至约250的Si/Al原子比，且任选地揉捏和均化该混合物，
（b）成形、干燥和煅烧步骤（a）中得到的所述混合物，以获得成形材料，
（c）利用磷化合物对步骤（b）的所述成形材料进行浸渍，以获得含磷产物，和
（d）在150℃至800℃范围，优选地从200℃至600℃范围的温度下煅烧步骤（c）的所述含磷产物，以获得含磷催化剂。
本发明方法中所使用的沸石粉末具有约50至约250的Si/Al原子比，优选为50至250，更优选为约50至约150，仍更优选为50至150，且最优选为75至120。
在该方法中磷化合物的磷与沸石粉末的比例优选地在0.05至5.0（wt./wt.）的范围内，更优选地在0.1至2.0（wt./wt.）的范围内。
优选地，以催化剂的总重量为基础，以如下的量在步骤（c）中添加磷化合物，使得步骤（d）中得到的含磷催化剂包含0.05至20wt.%的范围内，优选地在0.5至10.0wt.%的范围内，更优选地在1.0至5.0wt.%的范围内，仍更优选地在1.0至4.0wt.%的范围内，最优选地在1.5至2.5wt.%范围内的磷。
以催化剂的总重量为基础，最终催化剂中氧化铝的量优选为10至80wt.%，更优选为10和40wt.%。
磷化合物可用作固体或用在溶液中，优选地在水溶液中。优选地，将磷化合物用在溶液中。如果将磷化合物添加至在溶液中的步骤（c）中的成形材料，那么通常在步骤（d）中的煅烧之前干燥所得到的产物。在另一个优选实施方式中，在步骤（d）中的煅烧之前不使步骤（c）中获得的含磷产物经历洗涤步骤。
当在水溶液中采用磷化合物时，选择溶液温度，以利于氧化铝和磷化合物之间的接触。当在不添加水或任何其它（有机或无机）溶剂的情况下采用磷化合物时，可将该混合物提交至研磨步骤，以利于磷化合物和催化剂组合物之间的紧密接触。优选地，磷化合物在水溶液中采用。
在本发明的方法中，且特别地在步骤（b）中，通常干燥5分钟至24小时，优选为1小时至10小时。在本发明的方法中，且特别地在步骤（b）和/或步骤（d）中（且尤其在步骤（b）和步骤（d）中），通常煅烧10分钟至10小时，优选为30分钟至6小时。
在本发明方法中，且特别地在步骤（b）中，通常在20至150℃的温度下，更优选地在80至130℃下，最优选地在约100℃下进行干燥。在本发明方法中，且特别地在步骤（b）中，通常在160℃至800℃的温度下，优选地在200℃至600℃的温度下进行煅烧。
在本发明的方法中，且特别地在步骤（b）和/或步骤（d）中（且尤其在步骤（b）和步骤（d）中），优选地，在未经蒸汽（水蒸汽）处理的情况下进行煅烧。特别地，优选在煅烧期间在加热该混合物时，没有蒸汽从外部供给。在本领域内众所周知，沸石的蒸汽处理导致沸石脱铝和Si/Al原子比增加。在本发明中，不期望通过蒸汽使沸石脱铝和转化，并且优选地，在步骤（b）中制备成形材料和利用磷化合物浸渍成形材料之前，沸石框架保持未变形且Si/Al原子比保持不变。
通常通过使用市售混合器执行如本发明步骤（a）中所描述的揉捏，所述市售混合器例如利用旋转混合工具和固定混合室的混合器、利用旋转混合工具和旋转混合室的混合器。
通常通过使用市售混合器执行如本发明步骤（a）中所描述的均化，所述市售混合器例如利用旋转混合工具和固定混合室的混合器、利用旋转混合工具和旋转混合室的混合器。在均化之前，可将润滑剂如例如滑石油添加至催化剂。
步骤（b）的成形方法可以是任何本领域内所已知的用于将催化剂物料形成为所需形状的方法。示例性的成形方法是利用市售的挤出机，例如单螺杆挤出机或双螺杆挤出机，将可挤出物料挤出，以获得挤出物。可任选地将所述挤出物进行造粒或制粒。其它可能的形状是球形或蜂窝结构。在特别的优选实施方式中，例如，通过上述方法中的一种，将可塑化物料形成为所需形状，并随后进行煅烧，以达到所需的稳定性。
可改变单个组分的添加顺序以获得可塑化物料。例如，可首先将氧化铝与水性酸进行混杂并随后与沸石粉末进行混合。可选地，在干燥状态下混合固体化合物并然后与水性酸结合。
在本发明的方法中，磷化合物优选地选自无机的含磷酸，有机的含磷酸，无机的含磷酸和有机的含磷酸的碱盐、碱土盐和/或铵盐，磷（V）卤化物，磷（III）卤化物，磷氧卤化物(phosphorus oxyhalides)，磷（V）氧化物，磷（III）氧化物，以及它们的混合物。
进一步优选地，在本发明的方法中，磷化合物选自PY5、PY3、POY3、MxEz/2H3-(x+z)PO4、MxEz/2H3-(x+z)PO3、P2O5以及P4O6，其中：
Y表示F、Cl、Br或I，优选为Cl，
x=0、1、2或3
z=0、1、2或3，
其中x+z≤3，
M独立地表示碱金属和/或铵，且
E表示碱土金属。
甚至更优选地，本发明方法中采用的磷化合物选自H3PO4、(NH4)H2PO4、(NH4)2HPO4以及(NH4)3PO4。
在本发明的方法中，最优选地，磷化合物为（NH4）H2PO4。
在本发明的方法中，步骤（a）中所使用的氧化铝优选为氧化铝或氧化铝水合物，最优选为氧化铝水合物。
本发明方法的步骤（a）中所用的酸通常为无机或有机酸，优选为硫酸、硝酸、乙酸、甲酸、草酸或柠檬酸，更优选为硝酸、乙酸或柠檬酸，且最优选为硝酸。进一步优选地，在步骤（b）中将酸施加在水溶液中。
在优选的实施例中，以磷改性催化剂的总重量为基础，本发明方法中添加的磷的总量为0.05和20wt.%的范围，优选为0.5和10.0wt.%的范围，更优选为0.5和4.0wt.%的范围，最优选为1.5到2.5wt.%的范围。
在进一步特别优选的实施方式中，本发明提供了可通过本发明方法获得的催化剂。以该催化剂的总重量为基础，该催化剂中磷的量通常在0.05和20wt.%的范围内，优选地在0.5和10.0wt.%的范围内，更优选地在1.0至4.0wt.%的范围内，最优选地在1.5至2.5wt.%的范围内。
在进一步优选的实施方式中，本发明的催化剂具有50至150，优选地在75到120范围内的Si/Al原子比。
在另一个优选的实施方式中，本发明的催化剂具有2.5或更大的，优选地在2.5至21.2范围内，更优选地在4.0至15.0范围内，且甚至更优选地在4.5至10.0范围内的A1：P原子比。在进一步优选的实施例中，本发明的催化剂具有5.4至21.2范围内的Al：P原子比。最优选地，本发明催化剂具有约5.4的A1：P原子比。
本发明方法的步骤（a）中采用的沸石是五硅环沸石型的沸石。该沸石可具有“Atlas of Zeolite Framework Types”（Ch.Baerlocher，W.M.Meier，D.H.Olson，Elsevier，Fifth Revised Edition，2001）中所描述的结构，在该方面通过参考的方式将其公开内容引入本申请中。本发明的优选沸石是具有MFI或MEL结构的沸石。优选的MFI结构沸石为ZSM-5。优选的MEL结构沸石为ZSM-11。本发明方法的步骤（a）中所采用沸石优选是H-型，即，质子化沸石。最优选地，本发明中所用的沸石为H型ZSM-5。
本发明方法中所采用的沸石具有优选地在
Figure BDA0000381101690000071
至
Figure BDA0000381101690000072
范围内、更优选地在
Figure BDA0000381101690000073
至
Figure BDA0000381101690000074
范围内的孔径大小。
优选地通过将模板添加至合成的凝胶组合物获得步骤（a）中的沸石粉末。优选模板为四烷基氢氧化铵，例如四丙基氢氧化铵（TPAOH），或四丙基溴化铵（TPABr）。可用于制备步骤（a）的沸石粉末的其它模板是氨或有机胺化合物与进一步的选自醇类，优选为丁醇的有机化合物的混合物。
通过根据DIN66133的水银孔率法的方法测定，由本发明方法可得到的催化剂优选地具有0.25至0.8cm3/g、更优选为0.28至0.40cm3/g的孔体积。
本发明中所述的催化剂可用于将甲醇转化至烯烃尤其是丙烯的方法。
在700到750℃的温度下在100％蒸汽的气氛中煅烧样品3至8小时的时间段后，可通过测量甲醇至烯烃尤其是丙烯反应中的活性，实现催化剂的水热稳定性。该处理在短时间内模拟了其中一直存在水的反应-再生的许多循环之后的甲醇至丙烯催化剂的长期行为。已经表明，在缺少磷的情况下在存在蒸汽时的煅烧导致沸石框架脱铝，造成
Figure BDA0000381101690000075
酸度损失并从而减少了催化剂的活性和寿命。如本发明中所要求保护的，随着分布在沸石和氧化铝粘合剂两者中的磷的添加，保持催化剂的活性。
实施例
对照实施例1
在市售捏合机中将61kg的去离子水和57kg具有91%体积≤90微米；51%体积≤45微米，以及27%体积≤25微米的颗粒尺寸分布的市售可胶溶氧化铝水合物
Figure BDA0000381101690000081
混杂。缓慢加入39kg的57.2%的硝酸和30kg的去离子水的溶液。将所得溶液揉捏60分钟，直到发生塑化和均化。随后加入235kg具有105的硅铝原子比和0.03微米的初晶平均颗粒直径的煅烧H-沸石粉末，其通过市售磨粉机被研磨成小于约500微米的颗粒尺寸。继续混合另外的30分钟，并加入约25kg的额外水，以便改善化合物的稠度。在20kg的滑石油中混杂并经过另外10分钟混合后，在市售挤出机中将塑化的化合物挤成具有约3mm直径和约5mm长度的成型物。然后在120℃下干燥成型物16小时并随后在600℃下煅烧5小时。
该催化剂在下文中作为对照实施例1。表1中示出了催化剂的化学组成。
实施例1
在搅拌下将10毫升的再蒸馏水和0.019克的磷酸二氢铵（99wt.%）加入100毫升的球形烧瓶中。将1克对照实施例1的催化剂——其事先被粉碎为颗粒尺寸在0.2至0.4毫米的颗粒——添加至该获得的溶液中。在旋转真空蒸发器中于80℃下将该悬浮液缓慢地蒸发（1小时），直至干燥。固体产物被进一步在100℃下干燥2小时并在650℃下煅烧3小时。以催化剂的总重量为基础，所得到的催化剂具有0.5wt.%的P含量。该催化剂的化学组成见表1。
实施例2至3
类似于实施例1，通过分别利用0.075g和0.15g的磷酸二氢铵，得到实施例2至3中的催化剂。以催化剂的总重量为基础，其分别具有2.0wt.%和4.0wt.%的P含量。这些催化剂的化学组成见表1。
表1对照实施例1和实施例1至3中的催化剂的化学组成和Al：P比
Figure BDA0000381101690000091
比较实施例1
在市售的双-Z-捏合机中将175克的软化水和175克具有91Vol.%≤90微米；51Vol.%≤45微米和27Vol.%≤25微米的颗粒尺寸分布的市售可胶溶氧化铝水合物混合。缓慢添加214克的30wt.%的硝酸溶液，该混合物中并进行均化，直到发生塑化。
然后在揉捏下向混合物缓慢加入16克正磷酸（85wt.%）以及随后的700克具有105的硅铝原子比和0.03微米的初晶平均颗粒直径的煅烧H-沸石粉末——其通过市售磨粉机被研磨成小于约500微米的颗粒尺寸。在加入10克滑石油和约14克软化水后，使混合物均化。然后将均化的混合物用空气吹制，直到得到可挤出物料。用市售的单螺杆挤出机将该物料挤出为直径约3毫米且长度约6毫米的挤出物。将这些挤出物在120℃下干燥16小时并然后在550℃下煅烧5小时。
在下文中将所得到的挤出物作为比较实施例1，以催化剂的总重量为基础，其具有0.5wt.%的P含量。化学成分见于表2。
比较实施例2至4
类似于比较实施例1，通过分别利用64克、127克、190克正磷酸（85wt.%）得到比较实施例2、3和4的催化剂。以催化剂的总重量为基础，所得到的催化剂具有2.0、3.8和5.5wt.%的P含量。这些催化剂的化学组成见于表2。
表2比较实施例1至4的催化剂的化学组成和Al：P比
Figure BDA0000381101690000101
申请实施例
在催化剂——先前已使其经历水热处理——存在下，通过进行甲醇至丙烯的反应来测定催化剂的水热稳定性。水热处理如下进行：将催化剂造粒成0.2至0.4毫米范围内的颗粒尺寸并将其放置在烘箱的小坩埚中。然后随着以1.5毫升/分钟连续供应水，使其经历约700℃温度约5小时。
在将甲醇转化为丙烯的等温固定床反应器中检测水热处理的样品。所使用的反应条件为：
甲醇/水=1:2wt./wt.
重时空速WHSV（甲醇）=1h-1，WHSV（H2O）=2h-1
出口压力=1.02巴
反应温度=450℃
催化剂量=0.5g
颗粒尺寸：0.2至0.4mm
通过KDS双注射器泵供给甲醇-水混合物。将0.5g催化剂置于直径为15mm的玻璃反应器中并通过床内部插入的k-热电偶控制温度。石英砂床位于催化剂床上，以确保良好的进料汽化。
在150℃下恒温处理反应器出口并在带有FID检测器的两个气相色谱仪HP5890中每30分钟自动分析产品。首先，利用允许分离甲烷、乙烷+乙烯、丙烷+丙烯、二甲醚、甲醇+异丁烷、正丁烷、丁烯、和C5+（高级烃）的毛细管柱HP-PONA50m0.25mm ID，温度程序始于30℃高至250℃。其次，在30m和0.53mm尺寸的Plot-氧化铝柱中，为了分离乙烷、乙烯、丙烷、丙烯和异丁烷，温度程序从50℃至190℃。
转化率被定义为不是甲醇和二甲醚的产物的产率之和相对于离析物的所有产物的产率之和。
催化剂的动力学速率是其活性的指示。可以描述为其二级动力学速率常数，可用于比较相同的空间速度下测试的催化剂。速率常数可以如下计算：
速率常数=转化率/（100wt.%－转化率）
在甲醇至丙烯的反应中于700℃下水热处理5小时后，测试对照实施例1、实施例1至3和比较实施例1至4的催化剂。表3示出了不同于甲醇和二甲醚的产物的转化百分率、动力学速率常数和产率。转化率和动力学速率另外显示在图1和图2中。
表3在700℃下水热处理5小时后对照实施例1、本发明实施例1至3和比较实施例1至4的催化剂的转化率、动力学速率和产率
Figure BDA0000381101690000121
可以清楚地看出，在将沸石粉末与氧化铝结合后利用磷化合物浸渍的本发明实施例1至3的催化剂比其中磷被结合在沸石基体内的比较性催化剂产生更高的转化率。此外，当就二阶动力学速率常数而言测定活性时，本发明催化剂的活性比比较性催化剂的活性高出六倍。另外，对于本发明催化剂而言丙烯的产率明显增加。

Claims (14)

1.一种制备沸石基催化剂的方法，包含以下步骤：
（a）将氧化铝和酸添加至五硅环沸石型的沸石粉末，其中所述沸石粉末具有约50至约250的Si/Al原子比，且任选地揉捏和均化该混合物，
（b）成形、干燥和煅烧步骤（a）中得到的所述混合物，以获得成形材料，
（c）利用磷化合物对步骤（b）的所述成形材料进行浸渍，以获得含磷产物，和
（d）在150℃至800℃范围的温度下煅烧步骤（c）的所述含磷产物，以获得含磷催化剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述沸石粉末具有50至250、优选为约50至约150、且最优选为75至120的Si/Al原子比。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，以所述催化剂的总重量为基础，以如下的量在步骤（c）中添加磷化合物，使得步骤（d）中得到的含磷催化剂中磷的量为0.05至20wt.%的范围，优选为0.5至10.0wt.%的范围，最优选为1.0到3.0wt.%的范围。
4.根据权利要求1、2或3所述的方法，其中所述磷化合物选自无机的含磷酸，有机的含磷酸，无机的含磷酸或有机的含磷酸的碱盐、碱土盐和/或铵盐，磷（V）卤化物，磷（III）卤化物，磷氧卤化物，磷（V）氧化物，磷（III）氧化物，以及它们的混合物。
5.根据权利要求1、2或3所述的方法，其中所述磷化合物独立地选自PY5、PY3、POY3、MxEz/2H3-(x+z)PO4、MxEz/2H3-(x+z)PO3、P2O5以及P4O6，其中：
Y表示F、Cl、Br或I，优选为Cl，
x=0、1、2或3
z=0、1、2或3，
其中x+z≤3，
M表示碱金属和/或铵，且
E表示碱土金属。
6.根据权利要求5所述的方法，其中所述磷化合物独立地选自H3PO4、(NH4)H2PO4、(NH4)2HPO4以及(NH4)3PO4。
7.根据权利要求6所述的方法，其中所述磷化合物为(NH4)H2PO4。
8.根据权利要求1至7任一项所述的方法，其中步骤（a）中使用的所述氧化铝为氧化铝水合物。
9.根据权利要求1至8任一项所述的方法，其中选择步骤（a）中加入的所述氧化铝的量以及步骤（c）中加入的所述磷化合物的量，使得步骤（d）中获得的所述含磷催化剂中的Al：P原子比为2.5或更大，优选地在2.5至21.2范围内，更优选地在5.4至21.2范围内，且最优选地为约5.4。
10.根据权利要求1至9任一项所述的方法，其中步骤（a）中使用的所述酸选自硫酸、硝酸、乙酸和柠檬酸。
11.一种通过根据权利要求1至10任一项的方法可获得的催化剂，其中以所述催化剂的总重量为基础，所述催化剂中磷的量在0.05和20wt.%的范围内，优选地在0.5和10wt.%的范围内，更优选地在1.0至4.0wt.%的范围内，最优选地在1.5至2.5wt.%的范围内。
12.根据权利要求11所述的催化剂，其中所述Si/Al原子比在50至250、优选地在50至150、最优选地在75到120的范围内。
13.根据权利要求11或12所述的催化剂，其中所述Al：P原子比为2.5或更大，优选地在2.5至21.2范围内，更优选地在5.4至21.2范围内，且最优选地为约5.4。
14.根据权利要求11、12或13所述的催化剂用于将甲醇转化成烯烃，优选地将甲醇转化成丙烯的用途。
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