CN103557404B - 一种绝热管道的生产方法及采用该方法生产的绝热管道 - Google Patents

Abstract

本发明提供的绝热管道的生产方法，采用复合塑料管道作为所述外护管，所述复合塑料管道包括至少一层外护层和至少一层用于阻止复合塑料管道内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层而流通的阻隔层，当外界环境中的气体或水分通过外护层渗透到阻隔层时，被阻隔层阻挡住，从而使外界气体或水分无法继续流动，减少了外界环境对管道内其它结构或管道内输送介质的影响；另外，当塑料管道内包含的其它结构也可能由于塑料管道存在气体渗透而影响其性能时，复合塑料管道的阻隔层也能起到阻隔气体渗透复合塑料管道的作用，从而保证了复合塑料管道内其它结构的性能。

Description

一种绝热管道的生产方法及采用该方法生产的绝热管道

技术领域

本发明涉及一种绝热管道的生产方法，属于管道绝热技术领域。

背景技术

在集中供热、供冷领域，对用于介质输送的管道都需要进行绝热处理，以确保介质输送过程中管道的绝热性能。现有技术中的绝热管道一般由工作管、绝热层和外护管构成。

现有技术中的上述绝热管道一般按照如下工艺步骤生产而生：①对工作管进行除湿除锈处理；②将工作管插入外护管中，并使得工作管的外壁和外护管的内壁之间形成特定间隙；③通过高压发泡机将由绝热原料形成的发泡液注射到工作管和外护管之间形成的间隙内；④待一定时间后，发泡液在所述间隙内发泡形成绝热层，绝热管即制作完成。

上述绝热管道成型工艺中，一般采用聚氨酯发泡剂作为绝热层的原料，绝热管道成型之后，在钢管和外护管之间形成聚氨酯泡沫层。由于聚氨酯发泡剂为多孔性泡沫材料，材料中含有许多细小的泡沫孔，泡沫孔中又贮存大量气体，例如二氧化碳、环戊烷等，泡沫孔中气体的存在，保证了聚氨酯泡沫形成的绝热层的绝热性能，使得绝热效果较好。然而，现有技术中的外护管一般采用塑料管道（例如高密度聚乙烯管），塑料管道具有一定的气体和水分透过率，在管网的长期运行过程中，受温度影响，泡沫孔中的气体会透过泡沫孔壁并穿透外护管扩散到周围环境中，与此同时，外界环境中的水蒸汽、氧气等气体也会通过塑料外护管渗透到泡沫层中，这样会加速泡沫层的老化，从而降低到了绝热层的绝热性能，增大了热量的损失。

为了解决采用现有绝热管道生产工艺生产的绝热管道无法确保绝热性能的缺陷，中国专利文献CN103025499A公开了一种使用袋状物制造绝缘管的方法，该方法制造的绝热管道带有防止气体扩散的袋状物，由于具有防止气体扩散的袋状物，确保了绝热层的绝热性能，但是该方法在生产过程中，需要使用模具来固定绝热材料从膨胀至凝固的形状，并且在绝热材料凝固后还需要拆卸模具，不但操作复杂，拆卸模具还可能对成型的绝热材料造成损坏。

另外，现有技术中，在生产绝热管道时，大多需要将工作管插入到外护管中，通过工作管的外壁和外护管的内壁之间形成用于容纳绝热层的间隙，然而，实际生产中，往往无法保证工作管和外护管同轴，从而造成绝热层的厚度不均匀，绝热层厚度较薄的部位，在温度影响下非常容易损坏，从而影响了绝热管道的整体绝热性能，甚至会大大降低管网的使用寿命。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中的绝热管道生产方法无法同时解决由于气体扩散而造成的绝热性能降低以及由于生产过程中使用模具而对绝热层造成损坏的技术问题，从而提供一种绝热管道的生产方法，该方法生产的绝热管道能够克服气体扩散问题，且能够避免在生产过程中对绝热层造成损坏。

本发明要解决的另一个技术问题在于克服现有技术中的绝热管道生产方法无法保证工作管、外护管同轴而造成绝热层厚度不均匀的缺陷，从而提供一种绝热管道的生产方法，该生产方法能够确保工作管、外护管同轴设置。

为此，本发明提供一种绝热管道的生产方法，包括将工作管插入外护管之中形成用于容纳绝热层的间隙的步骤A，所述步骤A中，采用复合塑料管道作为所述外护管，所述复合塑料管道包括至少一层外护层和至少一层用于阻止复合塑料管道内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层而流通的阻隔层，所述阻隔层不位于所述复合塑料管道的最外层。

在所述步骤A中，形成所述间隙后，采用位于复合塑料管道和所述工作管两端的调整装置封堵复合塑料管道两端并调整所述复合塑料管道和所述工作管的偏心距以使得两者同轴。

在所述步骤A中，采用的所述调整装置包括环形板、偏心距调节件以及紧固件，所述环形板的内边缘和外边缘同轴设置，所述环形板的内边缘与所述工作管的外径匹配，所述环形板的外边缘与所述复合塑料管道的内径匹配，将所述环形板卡入所述复合塑料管道与所述工作管形成的所述间隙的两端，调整所述偏心距调节件以使得所述环形板的内边缘贴合所述工作管的外壁，调整所述紧固件以使得所述环形板的外边缘贴合所述复合塑料管道的内壁，进而使得所述复合塑料管道和所述工作管的两端被密封且两者同轴。

在所述步骤A中，在所述环形板卡入所述间隙后，通过紧固件将所述环形板与所述复合塑料管道固定。

在所述步骤A中，采用的所述紧固件包括紧固圈和紧固丝杠，将工作管插入复合塑料管道中之后，将所述紧固圈套装于所述复合塑料管道的内壁上，通过调节紧固丝杠紧固/松开所述紧固圈。

在所述步骤A中，采用的所述偏心距调节件靠近所述环形板的内环位置均匀分布设置。

在所述步骤A中，采用的所述偏心距调节件包括调节螺栓以及与所述调节螺栓配合的调节螺母。

在所述步骤A中，采用的所述环形板上还成型有环状气囊槽，所述环状气囊槽内设置有充气气囊，在所述环形板卡入所述工作管与所述复合塑料管道形成的所述间隙后，通过所述充气气囊密封所述环形板与所述工作管之间的缝隙。

还包括位于所述步骤A之后的绝热层发泡成型步骤B，在所述步骤B中，利用注射枪通过注射孔向所述复合塑料管道和所述工作管形成的间隙内注射发泡液，注射完毕后迅速用枪堵封住注射孔，等待发泡液反应凝固形成聚氨酯泡沫，在环境温度24℃以下至少停放30分钟或在环境温度24℃以上至少停放20分钟，以形成绝热层。

在所述步骤B中，发泡过程中产生的气体通过设置在所述环形板上的至少一个通气孔排出。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的外护层为两层，分别位于所述阻隔层的内、外两侧。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的两层所述外护层分别与所述阻隔层的内壁和外壁贴合固定。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的两层所述外护层与所述阻隔层的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的所述外护层为一层，所述阻隔层位于所述外护层的内壁上并与所述外护层贴合固定。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的所述外护层为一层，所述阻隔层的外壁与所述外护层的内壁之间形成间隙，所述间隙内设置连接层，所述连接层将所述阻隔层和所述外护层固定连接。

所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的所述连接层填满所述间隙，并分别与所述阻隔层的外壁和所述外护层的内壁贴合固定。

在所述步骤A之前，还包括将所述工作管外表面经过抛丸机抛丸除锈处理的步骤，除锈等级不小于Sa2.5级。

在抛丸除锈处理之后，还包括在所述工作管的外圆周设置至少一圈用于支撑所述工作管的支架的步骤。

还包括在所述支架上设置至少一根信号线的步骤。

一种绝热管道，采用上述任一项所述的生产方法生产而成。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1.本发明提供的绝热管道的生产方法，采用复合塑料管道作为所述外护管，所述复合塑料管道包括至少一层外护层和至少一层用于阻止复合塑料管道内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层而流通的阻隔层，所述阻隔层不位于所述复合塑料管道的最外层。由于采用复合塑料管道作为外护管，使得采用该种生产方法生产的绝热管道使用过程中，当外界环境中的气体或水分通过外护层渗透到阻隔层时，被阻隔层阻挡住，从而使外界气体或水分无法继续流动，阻隔层阻隔了复合塑料管道外部环境中的气体和水分通过外护层进行的流动，减少了外界环境对管道内其它结构或管道内输送介质的影响；另外，当复合塑料管道内包含的其它结构也可能由于塑料管道存在气体渗透而影响其性能时，复合塑料管道的阻隔层也能起到阻隔气体渗透复合塑料管道的作用，从而保证了塑料管道内其它结构的性能。另外，由于阻隔层不设置在最外层，不与所述复合塑料管道所在的外界环境接触，避免了阻隔层被外界物质划伤，也避免了阻隔层直接与外界环境中的水接触时而造成的阻隔性能的降低，从而确保了阻隔层的使用寿命。

2.本发明提供的绝热管道的生产方法，在所述步骤A中，形成所述间隙后，采用调整装置调整所述复合塑料管道和所述工作管的偏心距以使得两者同轴。通过调整装置使得复合塑料管道和所述工作管同轴后，避免了复合塑料管道和工作管的偏心现象，确保了后续形成在间隙内的绝热层的厚度均匀，从而避免了由于厚度不均匀而造成的厚度较薄部位容易损坏的缺陷，同时也克服了因保温层厚度减少而增大热量损失的缺陷。

3.本发明提供的绝热管道的生产方法，在所述步骤A中，采用的所述调整装置包括环形板、偏心距调节件以及紧固件，所述环形板的内边缘和外边缘同轴设置，所述环形板的内边缘与所述工作管的外径匹配，所述环形板的外边缘与所述复合塑料管道的内径匹配，将所述环形板卡入所述复合塑料管道与所述工作管形成的所述间隙的两端，调整所述偏心距调节件以使得所述环形板的内边缘贴合所述工作管的外壁，调整所述紧固件以使得所述环形板的外边缘贴合所述复合塑料管道的内壁，进而使得所述复合塑料管道和所述工作管的两端被密封且两者同轴。采用该种调整装置调整复合塑料管道和所述工作管以使得两者同轴，结构简化，零部件较少，调节过程简便，易于操作，效率高，经过调整后，可确保绝热层厚度的均匀性，从而避免了由于厚度不均匀而造成的厚度较薄部位容易损坏的缺陷；并且，该种调整装置同时可以密封住复合塑料管道和所述工作管的两端，使得形成在复合塑料管道和工作管之间的间隙为密封空间，防止后续发泡过程中泡沫外漏。同时，由于在发泡过程中，泡沫起泡过程是由底部向上的，会使工作管被向上推动，造成两者偏心，安装上述环形板可以避免工作管在发泡过程中上移，从而提高发泡稳定性。

4.本发明提供的绝热管道的生产方法，在所述步骤A中，在所述环形板卡入所述间隙后，通过紧固件将所述环形板与所述复合塑料管道固定。本发明采用的紧固件不但可以用于调整环形板的外边缘与所述复合塑料管道的内壁以使得两者贴合，还可以将环形板固定在所述塑料复合管道上，从而实现固定与调整的统一。并且，环形板与塑料复合管道紧固在一起，防止发泡过程中环形板被反应中的聚氨酯泡沫顶出、脱落。

5.本发明提供的绝热管道的生产方法，在所述步骤A中，在所述环形板与所述复合塑料管道固定后，调节偏心距调节件，使所述调整装置的内径与所述工作管外径的间隙均匀一致，采用的所述偏心距调节件靠近所述环形板的内环位置均匀分布设置，该设计有利于更快捷、高效的微调工作管位置，使工作管和塑料复合管道的偏心距符合标准要求；所述偏心距调节件包括调节螺栓以及与所述调节螺栓配合的调节螺母。在调节工作管、复合塑料管道的偏心距时，只需调整调节螺栓来微调工作管，而无需大幅调整工作管和复合塑料管道的位置，设计简单，操作方便，有利于提高生产效率。

6.本发明提供的绝热管道的生产方法，在所述步骤A中，采用的所述环形板上还成型有环状气囊槽，所述环状气囊槽内设置有充气气囊，在所述环形板卡入所述工作管与所述复合塑料管道形成的所述间隙后，通过所述充气气囊密封所述环形板与所述工作管之间的缝隙。气囊槽内设置有充气气囊，用于密封环形板与内钢管之间的缝隙，防止发泡过程中，反应中的聚氨酯泡沫从缝隙中溢出；在发泡前，需要给充气气囊接上压缩空气，持续充气、保持压力，直至发泡结束。

7.本发明提供的绝热管道的生产方法，还包括位于所述步骤A之后的绝热层发泡成型步骤B，在所述步骤B中，利用注射枪通过注射孔向所述复合塑料管道和所述工作管形成的间隙内注射发泡液，注射完毕后迅速用枪堵封住注射孔，等待发泡液反应凝固形成聚氨酯泡沫，以形成绝热层。所述发泡液中含有异氰酸酯、聚醚多元醇和助剂，该种成分的发泡液使得形成的聚氨酯泡沫导热系数低，抗压强度高，泡沫闭孔率高，泡沫平均孔径小，保证了绝热层的绝热效果。

8.本发明提供的绝热管道的生产方法，在所述步骤B中，发泡过程中产生的气体通过设置在所述环形板上的至少一个通气孔排出。环形板的平面上成型有至少一个通气孔用于聚氨酯反应过程中产生的气体的排放，避免聚氨酯泡沫中产生空洞，通气孔的分布形式可根据实际需要进行选择，可为均匀分布或不均匀分布。

9.本发明提供的绝热管道的生产方法，所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的外护层为两层，分别位于所述阻隔层的内、外两侧，两层所述外护层与所述阻隔层的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层，所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定。采用该种方法生产的绝热管道，由于复合塑料管道的所述外护层为两层，两层所述外护层与所述阻隔层的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层，通过连接层将所述外护层和所述阻隔层连接起来，防止脱层现象的发生，确保整个塑料管道的使用稳定性。作为一种优选，所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定，此时防脱层的效果最好。

10.本发明提供的绝热管道的生产方法，所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道的所述外护层为一层，所述阻隔层的外壁与所述外护层的内壁之间形成间隙，所述间隙内设置连接层，所述连接层将所述阻隔层和所述外护层固定连接。采用该种方法生产的绝热管道，通过连接层将所述外护层和所述阻隔层连接起来，防止脱层现象的发生，确保整个塑料管道的使用稳定性。作为一种优选，所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定，此时防脱层的效果最好。

11.本发明提供的绝热管道的生产方法，在抛丸除锈处理之后，还包括在所述工作管的外圆周设置至少一圈用于支撑所述工作管的支架的步骤。在所述工作管上安装支架，保证工作管和所述复合塑料管道的同心度和绝热层厚度的均匀性；另外，设置支架，方便根据实际需要在所述支架上设置信号线。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明采用的调整装置的示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1中A部分的放大图；

图4是调整装置在使用过程中的示意图；

图5是图4的侧视图；

图6是实施例1采用的复合塑料管道的结构示意图；

图7是实施例2采用的复合塑料管道的结构示意图；

图8是实施例3采用的复合塑料管道的结构示意图。

图中附图标记表示为：1-复合塑料管道；11-外护层；12-阻隔层；13-连接层；14-绝热层；2-工作管；31-环形板；31a-气囊槽；31b-充气气囊;31c-通气孔；32-紧固件；32a-紧固圈；32b-紧固丝杠；33-偏心距调节件；33a-调节螺栓；33b-调节螺母；34-本体；35-挺杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

实施例1

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，依次包括如下步骤：

A.在工作管2和外护管之间形成用于容纳绝热层的间隙，并调整工作管2和外护管以使得两者同轴：具体地，将工作管2插入外护管之中形成用于容纳绝热层的间隙，其中，采用复合塑料管道1作为所述外护管，采用的所述复合塑料管道1具有两层外护层11和一层用于阻止复合塑料管道1内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层11而流通的阻隔层12，两层所述外护层11分别位于所述阻隔层12的内、外两侧，两层所述外护层11分别与阻隔层12的内壁和外壁贴合固定（如图6所示）；形成所述间隙后，采用调整装置（如图1-5所示）调整所述复合塑料管道1和所述工作管2的偏心距以使得两者同轴；

B.绝热层发泡成型：具体地，利用注射枪通过注射孔向所述复合塑料管道1和所述工作管2形成的间隙内注射发泡液，所述发泡液中含有异氰酸酯组份、聚醚多元醇和助剂，注射完毕后迅速用枪堵封住注射孔，等待发泡液反应凝固形成聚氨酯泡沫，在环境温度24℃以下停放30分钟，形成绝热层14，以最后形成具有工作管2、绝热层14和复合塑料管道1的绝热管道。

在本实施例中，如图1-2所示，所述调整装置包括封堵装置和紧固件32，所述封堵装置包括本体34和偏心距调节件33。所述本体34上设置环形板31，所述环形板31的内边缘和外边缘同轴设置，所述环形板31的外边缘与所述复合塑料管道1的内径匹配，所述环形板31的内边缘与所述工作管2的外径匹配。

在所述步骤A中，将所述环形板31卡入所述复合塑料管道1与所述工作管2形成的所述间隙的两端，采用紧固件32将所述环形板31固定在所述复合塑料管道1上，先调整所述偏心距调节件33以使得所述环形板31的内边缘贴合所述工作管2的外壁，再调整所述紧固件32以使得所述环形板31的外边缘贴合所述复合塑料管道1的内壁，进而使得所述复合塑料管道1和所述工作管2的两端被密封且两者同轴。

采用紧固件32将所述环形板31与所述复合塑料管道1固定，避免发泡操作中，发泡反应开始后将所述调整装置3顶出。

在本实施例中，所述紧固件32包括套装于所述复合塑料管道1内壁上的紧固圈32a和紧固丝杠32b，所述紧固圈32a上具有紧固口，通过调节紧固丝杠32b紧固/松开所述紧固圈32a，从而使得所述紧固圈32a与所述塑料复合管道1的内壁贴合/松开。

在本实施例中，如图3所示，所述偏心距调节件33设置在所述本体34上，并靠近所述环形板31的内环位置均匀分布设置，所述偏心距调节件33包括调节螺栓33a以及与所述调节螺栓33a配合的调节螺母33b，所述调节螺母33b与所述本体34焊接固定。在调节工作管2、复合塑料管道1的偏心距时，只需调整调节螺栓33b来微调工作管2，而无需大幅调整工作管2和复合塑料管道1的位置，设计简单，操作方便，有利于提高生产效率。

作为本实施例的一种改进，所述环形板31上还成型有环状气囊槽31a，所述环状气囊槽31a内设置有充气气囊31b。在所述步骤A中，在所述环形板31卡入所述工作管2与所述复合塑料管道1形成的所述间隙的两端后，通过所述充气气囊31b密封所述环形板31与所述工作管2之间的缝隙。

作为本实施例的另一种改进，所述环形板31上设置至少一个通气孔，在所述步骤B中，发泡过程中产生的气体通过设置在所述环形板31上的至少一个通气孔排出。

实施例2

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1基础上的变形，在本实施例中，所述步骤A中采用的所述复合塑料管道1的结构与实施例1不同，具体地：如图7所示，采用的所述复合塑料管道1具有两层外护层11和一层用于阻止复合塑料管道1内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层11而流通的阻隔层12，两层所述外护层11分别位于所述阻隔层12的内、外两侧，两层所述外护层11与所述阻隔层12的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层13，所述连接层13填满所述间隙并分别与所述阻隔层12和所述外护层11贴合固定。

在本实施例中，由于采用的所述复合塑料管道的外护层为两层，分别位于所述阻隔层的内、外两侧，两层所述外护层与所述阻隔层的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层，所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定。采用该种方法生产的绝热管道，由于复合塑料管道的所述外护层为两层，两层所述外护层与所述阻隔层的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层，通过连接层将所述外护层和所述阻隔层连接起来，防止脱层现象的发生，确保整个塑料管道的使用稳定性。所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定，此时防脱层的效果最好。

在本实施例中，所述连接层3为EVA热熔胶材料层，当然，作为本实施例的一种变形，所述连接层3还可以为其它热熔胶材料层。

实施例3

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1基础上的变形，在本实施例中，所述步骤A中采用的所述复合塑料管道1的结构与实施例1不同，具体地：如图8所示，所述复合塑料管道1具有一层外护层11和一层用于阻止复合塑料管道1内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层11而流通的阻隔层12，所述阻隔层12的外壁与所述外护层11的内壁之间形成间隙，所述间隙内设置连接层13，所述连接层13将所述阻隔层12和所述外护层11固定连接，所述连接层13填满所述间隙，并分别与所述阻隔层12的外壁和所述外护层11的内壁贴合固定。

在本实施例中，采用的所述复合塑料管道的所述外护层为一层，所述阻隔层的外壁与所述外护层的内壁之间形成间隙，所述间隙内设置连接层，所述连接层将所述阻隔层和所述外护层固定连接。采用该种方法生产的绝热管道，通过连接层将所述外护层和所述阻隔层连接起来，防止脱层现象的发生，确保整个塑料管道的使用稳定性。所述连接层填满所述间隙并分别与所述阻隔层和所述外护层贴合固定，此时防脱层的效果最好。

实施例4

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1或2或3基础之上的进一步改进，在本实施例中，在所述步骤A之前，还包括将所述工作管2外表面经过抛丸机抛丸除锈处理的步骤，除锈等级不小于Sa2.5级。

经过除锈后，绝热层能更好的粘附在钢管上，这样能有效传递钢管在运行过程中产生的应力。

实施例5

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1或2或3或4基础之上的进一步改进，在本实施例中，在所述步骤A之前，还包括清扫所述塑料复合管道1内的碎屑及杂物的步骤。

实施例6

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1或2或3或4或5基础之上的变形，在本实施例中，在所述步骤B中，等待发泡液反应凝固形成聚氨酯泡沫，在环境温度24℃下，停放20分钟。

在本实施例中，上述环境温度可以根据发泡情况适当调整，停放时间也可以适当延长或缩短。

实施例7

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1或2或3或4或5或6基础之上的变形，在本实施例中，在所述步骤A之前，还包括在所述工作管2的外圆周设置至少一圈用于支撑所述工作管2的支架的步骤。通过在工作管2的外圆周设置支架，保证工作管2和所述塑料复合管道1的同心度和绝热层厚度均匀性。另外，设置支架后，可以根据绝热管道产品的实际需求在支架上设置至少一根信号线。

实施例8

本实施例提供一种绝热管道的生产方法，其是在实施例1或2或3或4或5或6或7基础之上的进一步改进，在本实施例中，在所述环形板31背向所述绝热管道一侧的所述本体34上还设置有至少两个挺杆35，所述挺杆35与压力提供装置配合将所述环形板10顶入所述外护管2与所述内钢管3的间隙，在此，压力提供装置例如可以是液压对顶装置。在本实施例中，所述挺杆35为四个，对顶装置采用液压驱动方式，使得施加在所述调整装置3上的力均匀、持续，确保所述调整装置顶入所述工作管2与所述复合塑料管道1间的环形空间时，位置合适，且不损伤复合塑料管道1。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (19)

1.一种绝热管道的生产方法，其特征在于：包括将工作管（2）插入外护管之中形成用于容纳绝热层的间隙的步骤A，其特征在于：所述步骤A中，采用复合塑料管道（1）作为所述外护管，所述复合塑料管道（1）包括至少一层外护层（11）和至少一层用于阻止复合塑料管道内部气体和/或外界环境中的气体以及水分透过所述外护层（11）而流通的阻隔层（12），所述阻隔层（12）不位于所述复合塑料管道（1）的最外层；

在所述步骤A中，形成所述间隙后，采用位于复合塑料管道（1）和所述工作管（2）两端的调整装置封堵复合塑料管道两端并调整所述复合塑料管道（1）和所述工作管（2）的偏心距以使得两者同轴；

在所述步骤A中，采用的所述调整装置包括环形板（31）、偏心距调节件（33）以及紧固件（32），所述环形板（31）的内边缘和外边缘同轴设置，所述环形板（31）的内边缘与所述工作管（2）的外径匹配，所述环形板（31）的外边缘与所述复合塑料管道（1）的内径匹配，将所述环形板（31）卡入所述复合塑料管道（1）与所述工作管（2）形成的所述间隙的两端，调整所述偏心距调节件（33）以使得所述环形板（31）的内边缘贴合所述工作管（2）的外壁，调整所述紧固件（32）以使得所述环形板（31）的外边缘贴合所述复合塑料管道（1）的内壁，进而使得所述复合塑料管道（1）和所述工作管（2）的两端被密封且两者同轴；

在所述步骤A中，采用的所述环形板（31）上还成型有环状气囊槽（31a），所述环状气囊槽（31a）内设置有充气气囊（31b），在所述环形板（31）卡入所述工作管(2)与所述复合塑料管道（1）形成的所述间隙后，通过所述充气气囊（31b）密封所述环形板（31）与所述工作管（2）之间的缝隙。

2.根据权利要求1所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤A中，在所述环形板（31）卡入所述间隙后，通过紧固件（32）将所述环形板（31）与所述复合塑料管道（1）固定。

3.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤A中，采用的所述紧固件（32）包括紧固圈（32a）和紧固丝杠（32b），将工作管（2）插入复合塑料管道（1）中之后，将所述紧固圈（32a）套装于所述复合塑料管道（1）的内壁上，通过调节紧固丝杠（32b）紧固/松开所述紧固圈（32a）。

4.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤A中，采用的所述偏心距调节件（33）靠近所述环形板（31）的内环位置均匀分布设置。

5.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤A中，采用的所述偏心距调节件（33）包括调节螺栓（33a）以及与所述调节螺栓（33a）配合的调节螺母（33b）。

6.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：还包括位于所述步骤A之后的绝热层发泡成型步骤B，在所述步骤B中，利用注射枪通过注射孔向所述复合塑料管道（1）和所述工作管（2）形成的间隙内注射发泡液，注射完毕后迅速用枪堵封住注射孔，等待发泡液反应凝固形成聚氨酯泡沫。

7.根据权利要求6所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤B中，发泡过程中产生的气体通过设置在所述环形板（31）上的至少一个通气孔(31c)排出。

8.根据权利要求7所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤B中，所述发泡液包括异氰酸酯、聚醚多元醇和助剂。

9.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的外护层（11）为两层，分别位于所述阻隔层（12）的内、外两侧。

10.根据权利要求9所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的两层所述外护层（11）分别与所述阻隔层（12）的内壁和外壁贴合固定。

11.根据权利要求9所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的两层所述外护层（11）与所述阻隔层（12）的内壁和外壁分别形成间隙，所述间隙内设置有连接层（13）。

12.根据权利要求11所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的所述连接层（13）填满所述间隙并分别与所述阻隔层（12）和所述外护层（11）贴合固定。

13.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的所述外护层（11）为一层，所述阻隔层（12）位于所述外护层（11）的内壁上并与所述外护层（11）贴合固定。

14.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的所述外护层（11）为一层，所述阻隔层（12）的外壁与所述外护层（11）的内壁之间形成间隙，所述间隙内设置连接层（13），所述连接层（13）将所述阻隔层（12）和所述外护层（11）固定连接。

15.根据权利要求14所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：所述步骤A中，采用的所述复合塑料管道（1）的所述连接层（13）填满所述间隙，并分别与所述阻隔层（12）的外壁和所述外护层（11）的内壁贴合固定。

16.根据权利要求1或2所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在所述步骤A之前，还包括将所述工作管（2）外表面经过抛丸机抛丸除锈处理的步骤，除锈等级不小于Sa2.5级。

17.根据权利要求16所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：在抛丸除锈处理之后，还包括在所述工作管（2）的外圆周设置至少一圈用于支撑所述工作管（2）的支架的步骤。

18.根据权利要求17所述的绝热管道的生产方法，其特征在于：还包括在所述支架上设置至少一根信号线的步骤。

19.一种绝热管道，其特征在于：采用权利要求1-18中任一项所述的生产方法生产而成。