CN103538647A - 作业方法和作业装置 - Google Patents

Abstract

提供作业方法和作业装置，不论伴随输送的振动如何，都对输送中的作业对象物（工件）进行高精度的作业。所述作业方法包含：振动预测工序，根据由工件输送装置（2）输送的过程中的工件（W）产生的振动的测量结果预测以后将在工件（W）中产生的预测振动模式；振动执行工序，将机器人（131）控制成与以预测出的预测振动模式对应的振动进行动作；振动检测工序，检测在振动执行工序中机器人（131）产生的振动；以及振动调整工序，对机器人（131）产生的振动与预测振动模式进行比较，在不同的情况下，将机器人（131）的振动调整为与预测振动模式一致，在机器人（131）对工件（W）进行作业之前完成上述各个工序。

Description

作业方法和作业装置

技术领域

本发明涉及在工件输送过程中进行对工件的作业的作业方法和作业装置。

背景技术

以汽车等为代表的工业产品通过对使用输送机等输送装置输送的工件组装作业用机器人，并依次进行涂饰等各种作业而制造出。以往，在这种制造工序中，为了适当进行各种作业，一般在作业用机器人的附近停止工件的输送，但近年来，从作业效率的观点出发，在不停止工件输送的情况下对工件进行作业的尝试备受关注。

在不停止工件输送的情况下，需要使得作业用机器人与工件之间在输送方向上的相对位置关系固定。因此，如专利文献1那样公知有同步输送装置，该同步输送装置能够通过使作业用机器人与工件输送同步移动，在保持两者的相对位置关系的同时进行作业用机器人对工件的作业。

【专利文献1】日本专利4202953号

但是，在用输送装置输送工件的情况下，工件会产生一定的振动，但在专利文献1中没有考虑在工件中产生的振动，存在进一步的研究余地。即，根据作业的内容，有时还存在要求高精度的定位的作业，在这种作业中，要求排除在工件中产生的振动的研究。

发明内容

本发明就是鉴于这种要求而完成的，其目的涉及对输送中的工件进行作业的作业方法和作业装置，尤其在于提供这样的作业方法和作业装置：不论伴随输送的振动如何，都能够进行高精度的作业。

为了实现上述目的，本发明是一种作业方法，由作业装置（例如后述的作业装置1、机器人131）对通过输送装置（例如后述的工件输送装置2）保持并输送的作业对象物（例如后述的工件W）实施作业，该作业方法的特征在于，其包含：振动预测工序（例如后述图7的步骤S3的工序），测量在被输送的所述作业对象物中产生的振动，并预测以后将在该作业对象物中产生的振动模式（例如，后述的预测振动模式）；振动执行工序（例如后述图7的步骤S4的工序），控制所述作业装置以使其以与预测出的所述振动模式对应的振动进行动作；振动检测工序（例如后述图7的步骤S5的工序），检测在所述振动执行工序中在所述作业装置产生的振动；以及振动调整工序（例如后述图7的步骤S6的工序），将检测出的所述振动与预测出的所述振动模式进行比较，在不同的情况下，将所述作业装置的振动调整为与所述振动模式一致，所述各工序与所述作业装置对所述作业对象物进行作业的作业工序相比，在上游完成（例如在后述图7的步骤S7的工序之前完成）。

在这种本发明的作业方法中，使作业装置再现在针对作业对象物的作业工序前在作业对象物产生的振动模式。由此，在作业装置/作业对象物间排除在作业对象物产生的振动，因此能够减轻因伴随输送而在作业对象物中产生的振动所造成的精度降低，即使是要求高精度的定位的作业，也能够可靠地进行该作业。此时，在本发明的作业方法中，不仅使作业装置执行作业对象物的振动模式，而且在伴随该执行而产生的作业装置的振动与振动模式不一致的情况下，调整为一致。由此，能够高精度地再现在作业对象物中产生的振动，结果是，即使伴随输送而在作业对象物中产生了振动，也能够进行高精度的作业。

此外，在本发明的作业工序中，其特征在于，还包含使所述作业装置与被输送的所述作业对象物同步移动的同步输送工序（例如后述图7的步骤S1的肯定）。

由此，能够沿着输送路径固定保持作业对象物与作业装置之间的相对位置关系，能够对输送中的作业对象物进行高精度的作业。

此外，在对由输送装置（例如后述的工件输送装置2）保持并输送的作业对象物（例如后述的工件W）实施作业的作业装置（例如后述的作业装置1）中，其特征在于，其具有：振动预测部（例如执行后述的振动预测控制的控制部15），其测量在被输送的所述作业对象物中产生的振动，并预测以后将在该作业对象物中产生的振动模式；振动执行部（例如执行后述的振动执行控制的控制部15），其将对所述作业对象物实施作业的作业部分（例如后述的机器人131中的对工件W进行作业的部分）控制成以与预测出的所述振动模式对应的振动进行动作；振动检测部（例如执行后述的振动调整控制的控制部15），其对通过所述振动执行部的控制而在所述作业部分产生的振动进行检测；以及振动调整部（例如执行后述的振动调整控制的控制部15），其将检测出的所述振动与预测出的所述振动模式进行比较，在不同的情况下，将所述作业部分的振动调整为与所述振动模式一致，以在所述作业部分产生与所述振动模式一致的振动为条件（例如以后述图7的步骤S6的工序结束为条件），开始所述作业部分对所述作业对象物的作业（例如开始后述图7的步骤S7的工序）。

此时，作业装置的特征在于，还包含与被输送的所述作业对象物同步移动的移动部（例如后述的移动部11）。

根据该作业装置，具有与上述作业方法的发明同样的效果。

根据本发明，不论伴随输送的振动如何，都能够对输送中的作业对象物（工件）进行高精度的作业。

附图说明

图1是示出输送系统的功能结构的功能框图。

图2是示意性示出输送系统的示意图。

图3是输送系统的侧视图。

图4是输送系统的俯视图。

图5是构成输送系统的作业装置的侧视图。

图6是构成输送系统的作业装置的后视图。

图7是示出输送系统的动作流程的时序流程图。

图8是示出被输送的工件的振动与机器人的振动之间的关系的图。

标号说明

1：作业装置；11：移动部；111：平板车；112：轨道；12：第1振动检测部；121：传感器装置（振动预测部）；13：作业部；131：机器人；14：第2振动检测部（振动检测部）；141：超声波发送装置；142：超声波接收装置；15：控制部（振动预测部、振动执行部、振动检测部、振动调整部）；151：控制单元；2：工件输送装置；21：支撑轨道；22：吊架；30：输送系统；W：工件。

具体实施方式

以下，根据附图详细说明用于实施本发明的最佳方式。另外，设为沿标号的方向观察附图。

［输送系统30的概略］

首先，参照图1和图2对实施本发明的输送系统30的概略进行说明。图1是示出输送系统30的功能结构的功能框图，图2是示意性示出输送系统30的示意图。

参照图1，输送系统30构成为包含：进行对工件W的作业的作业装置1；和输送工件W的工件输送装置2。

另外，如以下将说明的那样，在本实施方式中，使用涂饰工序已结束的汽车的车体作为工件W，使用从上方悬吊工件W并进行输送的架空式输送机作为工件输送装置2。此时，作业装置1进行从工件输送装置2输送的工件W拆下为了涂饰而临时安装的门的作业。当然，工件W、工件输送装置2和／或对工件的作业内容只是一个例子，不限于此。

如图1所示，作业装置1构成为包含移动部11、第1振动检测部12、作业部13、第2振动检测部14和控制部15，工件输送装置2对输送中的工件W进行预定作业。

移动部11依照控制部15的控制，沿着工件W的输送方向移动。此时，移动部11以与工件W的输送速度相同的速度沿着工件W的输送方向移动，即与通过工件输送装置2输送的工件W同步移动。

参照图2，移动部11例如是在与工件W的输送方向平行设置的轨道112a、112b（参照图4等，以下在不区分彼此的情况下称作“轨道112”）上移动的平板车111a、111b。另外，在本实施方式中，为了进行从工件W（车体）拆下门的作业，在工件W的两侧使用两个平板车111a、111b（以下在不区分彼此的情况下称作“平板车111”）。

第1振动检测部12检测伴随工件输送装置2的输送而在工件W中产生的振动。作为一例，第1振动检测部12是检测工件W的任意点的位置信息的传感器装置，通过与控制部15一起工作而根据检测到的位置信息的变化检测在工件W中产生的振动。

此处，如图2所示，在本实施方式中，根据工件W底面的任意位置P1、P2、P3（例如设置于底面的焊接用孔部附近的3个部位）的位置信息检测作为底面中央部的位置P的位置信息和振动。因此，在本实施方式中，在平板车111的上表面设置传感器装置121a、121b、121c（以下在不区分彼此的情况下称作“传感器装置121”），从与平板车111同步移动的工件W的下方检测位置P1、P2、P3（以下在不区分彼此的情况下称作“位置Pn”）的位置信息。作为一例，在平板车111a上，在输送方向下游侧的任意位置设置检测位置P1的位置信息的传感器装置121a，在平板车111b上，在输送方向下游侧的任意位置设置检测位置P2的位置信息的传感器装置121b，在输送方向上游侧的任意位置设置检测位置P3的位置信息的传感器装置121c。

另外，为了排除在工件W中产生的振动来进行作业，优选检测3轴（X、Y、Z轴）的位置信息。因此，在本实施方式中，作为传感器装置121，使用检测位置Pn的Z轴（垂直方向）的位置信息的激光位移计，和检测位置Pn的X、Y轴（水平面）的位置信息的2D实时照相机。

作业部13是由多关节机械手构成的作业机器人，在控制部15的控制下，对工件W进行预定作业。此外，作业部13设置于移动部11的上表面，伴随移动部11的移动而与工件W同步在输送方向上移动。

此处，如图2所示，在本实施方式中，作业部13为了进行从工件W拆下门的作业，在工件W的单侧各设置两个共计4个机器人131a、131b、131c、131d。即，在平板车111a上设置机器人131a、131b，在平板车111b上设置机器人131c、131d。另外，以下，在不区分彼此的情况下简单称作“机器人131”。

第2振动检测部14检测在作业部13中产生的振动。作为一例，第2振动检测部14是检测作业部13的位置信息的传感器装置，通过与控制部15一起工作而根据检测到的位置信息的变化检测在作业部13的前端产生的振动。

此处，在本实施方式中，用超声波方式检测作业部13的位置信息。另外，超声波方式是指如下方式：用多个（3个以上）接收装置接收从发送装置发送的超声波，利用超声波到各个接收装置的到达时间的差异而通过三点测量检测位置信息。因此，如图2所示，本实施方式的第2振动检测部14构成为包含：分别设置于机器人131且发送超声波的超声波发送装置141a、141b、141c、141d；以及设置于沿着输送路径的任意位置且接收超声波的超声波接收装置142a、142b、142c、142d。另外，以下在不区分彼此的情况下称作“超声波发送装置141”“超声波接收装置142”。此时，超声波接收装置142分别具有3个接收部，通过由3个接收部接收从对应的超声波发送装置141发送的超声波来检测超声波发送装置141的位置信息。即，超声波接收装置142a检测超声波发送装置141a的位置信息，超声波接收装置142b检测超声波发送装置141b的位置信息，超声波接收装置142c检测超声波发送装置141c的位置信息，超声波接收装置142d检测超声波发送装置141d的位置信息。另外，本发明中，能够通过将在工件W中产生的振动在机器人131中再现，排除在工件W中产生的振动，进行机器人131对输送中的工件W的作业。因此，超声波发送装置141优选设置于机器人131中的对工件W进行作业的部分，例如把持工件W的把持部或对工件W的螺栓进行松动／紧固的螺栓操作部等（以下称作“作业部分”）的附近，适合设置于机器人131的前端。此外，在机器人131具有多个作业部分的情况下，优选在该多个作业部分的每一个附近具备超声波发送装置141。

控制部15是综合控制作业装置1的控制单元，作为一例，控制部15以沿着输送方向移动作业装置1的方式控制移动部11，此外，以对工件W进行预定作业的方式控制作业部13。此外，控制部15控制作业装置1，执行同步控制、振动预测控制和振动再现控制。

此处，同步控制是指使移动部11与通过工件输送装置2输送的工件W同步移动的控制。作为同步控制的方法，能够适当利用合适的方法，但在本实施方式中，通过在工件输送装置2中设置未图示的编码器，并基于来自该编码器的信号控制移动部11来进行同步控制。

此外，振动预测控制是指预测在通过工件输送装置2输送的工件W中产生的振动的控制。在通过工件输送装置2输送的工件W中，产生了具有一定周期性的振动。因此，控制部15根据第1振动检测部12检测到的预定期间的振动预测以后将在工件W中产生的振动。另外，预定期间只要是能够预测工件W的振动的期间即可，能够适当设定任意期间。此外，可以在振动的预测后使用第1振动检测部12检测到的振动，对用振动预测控制预测的振动进行校正。以下，将用振动预测控制预测的工件W的振动称作“预测振动模式”。

此外，振动再现控制是指如下控制：针对作业部13，更详细地说，是针对作为作业部13的机器人131的作业部分再现与预测振动模式对应的振动。另外，作业部13通过移动部11而在输送方向上移动，因此可能产生与通过工件输送装置2输送的工件W不同的振动，其结果是，即使要在作业部13中再现工件W的振动，也有可能在作业部13中产生与预测振动模式不同的振动。因此，在本实施方式中，以振动执行控制和振动调整控制这两个阶段进行振动再现控制。

另外，振动执行控制是指根据预测振动模式使作业部13振动的控制。具体而言，控制部15向作业部13提供适合预测振动模式的控制信号，进行控制，使得作为作业部13的机器人131的作业部分以所预测的振动进行振动。

此外，振动调整控制是指如下控制：对通过振动执行控制而在作业部13中产生的振动与通过振动预测控制所预测的振动之间的差异进行调整。具体而言，控制部15与第2振动检测部14一起工作来对在振动执行控制中作业部13产生的振动进行检测，并将检测出的振动与预测振动模式进行比较，在两者不一致的情况下，调整作业部13的振动，使得与预测振动模式一致。

另外，之后将在图8中对振动再现控制的详细情况进行叙述。

［输送系统30的具体结构］

接着，参照图3～图6对实施本发明的输送系统30的一个实施方式进行说明。图3是输送系统30的侧视图，图4是输送系统30的俯视图。此外，图5是构成输送系统30的作业装置1的侧视图，图6是作业装置1的后视图。

参照图3和图4，输送系统30构成为包含进行对工件W的作业的作业装置1和输送工件W的工件输送装置2。图中A－B地点间表示对工件W进行作业的场所。

工件输送装置2构成汽车的车体（工件W）的生产线的一部分，在本实施方式中是架空式输送机。具体而言，工件输送装置2构成为包含沿着输送路径设置的支撑轨道21、和悬吊于支撑轨道21并移动的吊架22。此外，在支撑轨道21上设置有未图示的链条，该链条被支撑轨道21引导并移动，由此牵引吊架22。

如图4所示，作业装置1构成为包含上述的作为移动部11的平板车111和轨道112。轨道112沿着工件W的输送路径设置，限制平板车111的移动。此外，平板车111具有未图示的电动机，依照从控制部15提供的脉冲信号在轨道112上从A地点移动到B地点。具体而言，平板车111从A地点起开始与工件W的同步，并移动到B地点。然后，在到达B地点后解除与该工件W的同步，并移动到A地点，开始与下一工件W的同步。另外，在图3和图4中，为了方便说明，适当简化了对前后工件W的间隔和A－B地点间的距离的图示。

此外，在A－B地点间的预定位置，设置有构成上述第2振动检测部14的一部分的超声波接收装置142。超声波接收装置142各自用3个部位的接收部接收从安装于机器人131的作业部分的超声波发送装置141（参照图5）发送的超声波，从而取得该作业部分的位置信息。

此外，如图5和图6所示，在平板车111的上表面，设置有作为上述第1振动检测部12的传感器装置121、作为上述作业部13的机器人131和作为上述控制部15的控制单元151。

传感器装置121设置于平板车111的上表面中的工件W的下方位置，取得工件W的底面的任意位置Pn的位置信息。例如，传感器装置121通过朝向上方照射预定激光来测量到工件W底面的距离，此外，传感器装置121通过观测工件W的底面任意位置Pn来测量位置Pn在水平方向的移动量。并且，传感器装置121根据到该工件W的底面的距离和水平方向的移动量取得位置Pn的3轴方向即三维上的位置信息。

机器人131设置于平板车111的上表面，是从侧面对与平板车111同步输送中的工件W进行预定作业的作业机器人。此外，机器人131是由多个关节独立地进行旋转动作的多关节机械手构成的作业机器人，在前端的任意位置具备超声波发送装置141。另外，前端的任意位置是指对工件W进行作业的作业部分附近、且不妨碍该作业部分的作业的位置。

该超声波发送装置141与超声波接收装置142一起构成上述第2振动检测部14，构成为能够通过向对应的超声波接收装置142发送超声波，检测设置有超声波发送装置141的部分的位置信息和位置信息的变化（即振动）。

控制单元151综合控制作业装置1，即控制平板车111的移动和机器人131的动作等。另外，控制单元151能够由1个或多个装置构成，例如可以设置与平板车111以及机器人131对应的数量的装置，还可以仅用一个装置控制平板车111和机器人131。

此外，控制单元151根据来自设置于工件输送装置2的未图示的编码器的信号确定吊起工件W的吊架22的位置信息，并根据该位置信息进行上述同步控制，即控制平板车111的移动，使其与工件W同步移动。此外，当传感器装置121在预定期间内检测到工件W的振动时，控制单元151基于检测到的预定期间的振动进行上述振动预测控制，即预测以后将在工件W中产生的预测振动模式。此外，控制单元151根据用振动预测控制预测出的预测振动模式，进行振动再现控制，即、使机器人131以与工件W的预测振动模式一致的方式振动。此时，控制单元151与超声波发送装置141以及超声波接收装置142一起工作来测量机器人131的振动，在机器人131的振动与预测振动模式不同的情况下，调整机器人131的振动，以使它们一致。

［输送系统30的动作］

接着，参照图7和图8说明输送系统30的动作。图7是示出输送系统30的动作流程的时序流程图，图8是示出工件W的振动与机器人131的振动之间的关系的图。

参照图7，如步骤S1所示，作为控制部15的控制单元151开始同步输送工序，与作业对象的工件W同步地移动平板车111。即，控制单元151根据来自设置于工件输送装置2的编码器的信号，控制平板车111以使其在A－B地点间与作业对象的工件W同步移动。持续进行该步骤S1的同步输送工序，直到对作业对象的工件W的作业结束为止，即到以下将说明的步骤S2～步骤S7的工序结束为止。

接着，在步骤S2中，控制单元151与作为第1振动检测部12的传感器装置121一起工作，开始检测同步输送中的工件W的振动的对工件W的振动检测工序。即，控制单元151根据传感器装置121检测出的位置P1、P2、P3的位置信息，取得作为工件W的底面中央部的位置P的三维上的位置信息。并且，控制单元151根据该位置P的位置信息变化，检测在位置P产生的振动。该步骤S2的对工件W的振动检测工序在足以预测以后的振动的预定期间内继续进行。另外，作为预定期间，能够根据工件W的种类和工件输送装置2的种类适当设定。

接着，在步骤S3中，控制单元151开始根据在步骤S2中检测出的工件W的振动预测以后将在工件W中产生的振动的振动预测工序。预测为只要不施加外力，则由工件输送装置2输送的工件W产生具有一定周期性的振动。因此，控制单元151根据在步骤S2中检测出的预定期间的工件W的振动，确定在工件W中产生的振动的周期性，由此预测以后将在工件W中产生的振动、即计算预测振动模式。

在计算预测振动模式后，控制单元151接着开始使各个机器人131再现与预测振动模式对应的振动的振动再现工序。另外，该振动再现工序通过步骤S4～步骤S6的各工序实现。

即，控制单元151在计算预测振动模式后，最先开始步骤S4的振动执行工序。在该振动执行工序中，控制单元151向机器人131提供动作指令以使机器人131根据预测振动模式进行振动。此处，参照图8说明计算出图中用双点划线表示的预测振动模式L2时的振动执行工序。如图8（A）所示，控制单元151以机器人131的动作与预测振动模式L2示出的振动波形一致的方式，生成针对机器人131的动作指令。此时，控制单元151考虑从动作指令的供给开始到机器人131实际进行动作为止的响应时间，生成比预测振动模式L2提前响应时间发出指令的动作指令L1。机器人131根据该动作指令L1进行动作，实现步骤S4的振动执行工序。另外，持续进行该步骤S4的振动执行工序，直到与相对于机器人131的预测振动模式对应的振动的再现结束为止，即以下将说明的步骤S6的工序结束为止。

但是，即使机器人131依照动作指令进行动作，机器人131也有可能不产生与预测振动模式一致的振动。作为一例，有时对机器人131施加伴随平板车111的移动的振动，并且在平板车111上设置有多个机器人131的情况下，可能会受到在其他机器人131中产生的振动的影响，从而产生与预测振动模式不同的振动。因此，在本实施方式中，控制单元151通过步骤S4的工序监视机器人131产生的振动，在与预测振动模式不一致的情况下，调整为一致。

具体而言，如图7的步骤S5所示，控制单元151在向机器人131提供动作指令后，与作为第2振动检测部14的超声波发送装置141以及超声波接收装置142一起工作，开始根据动作指令测量并检测机器人131产生的振动的振动检测工序。即，控制单元151与超声波发送装置141以及超声波接收装置142一起工作来通过超声波方式取得机器人131的位置信息。并且，控制单元151根据机器人131的位置信息的变化检测机器人131所产生的振动。

接着，在步骤S6中，在进行机器人131的振动检测后，控制单元151开始将机器人131产生的振动调整为预测振动模式一致的振动调整工序。在该振动调整工序中，将任意时间的机器人131的振动与对应于该时间的预测振动模式进行比较。并且，如果该比较的结果是机器人131延迟，则调整为提早机器人131对动作指令的读出时机、或通过机器人131提早提供动作指令。另一方面，如果比较的结果是机器人131提前，则调整为延迟机器人131对动作指令的读出时机、或通过机器人131延迟提供动作指令。

参照图8（B），图中实线是通过依照图8（A）中的动作指令L1进行动作而在机器人131中产生的振动L3。如图8（B）所示，通过依照动作指令L1进行动作，最先在机器人131中产生与预测振动模式L2一致的振动L3，但是随着时间经过，机器人131的振动L3相对于预测振动模式L2逐渐产生延迟。

因此，如图8（C）所示，控制单元151调整为通过机器人131提早提供动作指令。在图8（C）中，将在步骤S4中生成的动作指令L1调整为更早对机器人131发出指令的动作指令L4。由此，如图8（D）所示，将相对于预测振动模式L2延迟的机器人131的振动L3调整为与预测振动模式L2一致的振动L5。

返回图7，在使各个机器人131再现与预测振动模式对应的振动后，在步骤S7中，控制单元151开始对同步输送中的工件W进行作业的作业工序。即，控制单元151使再现工件W的振动后的机器人131与工件W直接或间接抵接，并对工件W进行例如拆下门等的预定作业。在对工件W的作业结束后，控制单元151使机器人131从工件W分离并结束作业工序。

在该步骤S7的作业工序结束后，控制单元151结束对该工件W的作业，并通过将平板车111从B地点移动到A地点，开始准备对下一工件W的作业。

在以上那样的输送系统30中，在对工件W进行作业前，使机器人131的作业部分再现在工件W中产生的振动。由此，机器人131产生与在工件W中产生的振动相同的振动，因此能够在机器人131/工件W之间排除振动的影响。其结果是，能够相对于工件W适当定位机器人131的作业部分，能够对输送中的工件W进行高精度的作业。

此时，在本实施方式中，不仅使机器人131执行工件W的预测振动模式，而且在伴随该执行而产生的机器人131的振动与预测振动模式不一致的情况下，调整为一致。由此，能够高精度地再现在工件W中产生的振动，结果是，即使伴随输送而在工件W中产生了振动，也能够进行高精度的作业。

此外，在不施加对工件W和工件输送装置2的变更的情况下，仅用对作业用的机器人131的变更，就能够排除在工件W中产生的振动，因此没有必要变更已有的生产线。

以上，对本实施方式的输送系统30进行了说明。另外，本发明不限于上述实施方式，能够达成本发明目的的范围内的变形、改良等都包含在本发明中。

例如，在上述实施方式中，作为移动部11，列举了平板车111和轨道112为例进行了说明，但移动部11不限于此，也可以通过其他结构实现。此时，移动部11使对工件W进行作业的作业部13、即设置于机器人131的前端的作业部分沿着输送方向与工件W同步即可。即，移动部11可以如上述实施方式那样，如设置有作业部13的平板车111那样，设为使作业部13自身移动的结构，也可以设为不使作业部13自身移动而仅使对工件W进行作业的作业部分移动的结构。作为仅作业部分移动的结构，可列举固定设置于任意位置、且提供预定长度的臂的作业用机器人。这种作业用机器人自身不移动，但通过伸缩臂或屈伸关节来将作业部分构成为可在A－B地点间移动。

此外，在上述实施方式中，设为第1振动检测部12根据工件W底面的任意3点（位置P1、P2、P3）检测位置P的位置信息，但是不限于此，可以根据需要而根据3点以上的位置检测位置P的位置信息。

此外，第1振动检测部12只要能够检测在工件W中产生的振动即可，不限于上述实施方式的传感器装置121，可以通过其他结构实现。例如，可以用照相机等摄像装置拍摄工件W，并通过对所拍摄的动态图像进行分析来检测在工件W中产生的振动。

此外，例如可以通过在输送工件W的吊架22上安装加速度传感器、角速度传感器、地磁传感器等各种传感器，检测吊架22的振动，并将该吊架22的振动用作工件W的振动。此外，可以通过将这些加速度传感器等各种传感器安装到工件W自身，检测在工件W中产生的振动。即使为这种结构，也能够将对已有生产线的变更控制到最小限度，能够合适地利用已有设备。

此外，对于第2振动检测部14也同样，能够检测在作业部13的作业部分产生的振动即可，不限于上述实施方式那样的超声波方式。例如，可以通过在作业部13的作业部分安装加速度传感器等各种传感器来检测振动，并且还可以用照相机等拍摄作业部分，并通过对动态图像进行分析来检测振动。

此外，第2振动检测部14不需要从对工件W进行作业的所有作业部分检测振动，根据作业内容，可以不检测振动、或者使检测精度不同。例如，在从工件W拆下门时，在对螺栓进行松动／紧固的螺栓操作部等中要求高精度的振动再现，另一方面，在把持门的把持部等中不要求那么高精度的振动。因此，第2振动检测部14根据作业内容，可以改变作业部分的振动的检测方法，并且还可以改变振动再现时的精度。

Claims (4)

1.一种作业方法，其是作业装置对由输送装置保持并输送的作业对象物实施作业的作业方法，该作业方法的特征在于，其包含：

振动预测工序，测量在被输送的所述作业对象物中产生的振动，并预测以后将在该作业对象物中产生的振动模式；

振动执行工序，控制所述作业装置，以使其以与预测出的所述振动模式对应的振动进行动作；

振动检测工序，检测在所述振动执行工序中在所述作业装置中产生的振动；以及

振动调整工序，将检测出的所述振动与预测出的所述振动模式进行比较，在不同的情况下，将所述作业装置的振动调整为与所述振动模式一致，

所述各工序与所述作业装置对所述作业对象物进行作业的作业工序相比，在上游完成。

2.根据权利要求1所述的作业方法，其特征在于，

该作业方法还包含使所述作业装置与被输送的所述作业对象物同步移动的同步输送工序。

3.一种作业装置，其对由输送装置保持并输送的作业对象物实施作业，该作业装置的特征在于，其具有：

振动预测部，其测量在被输送的所述作业对象物中产生的振动，并预测以后将在该作业对象物中产生的振动模式；

振动执行部，其将对所述作业对象物实施作业的作业部分控制成以与预测出的所述振动模式对应的振动进行动作；

振动检测部，其对通过所述振动执行部的控制而在所述作业部分产生的振动进行检测；以及

振动调整部，其将检测出的所述振动与预测出的所述振动模式进行比较，在不同的情况下，将所述作业部分的振动调整为与所述振动模式一致，

以在所述作业部分产生与所述振动模式一致的振动为条件，开始所述作业部分对所述作业对象物的作业。

4.根据权利要求3所述的作业装置，其特征在于，

该作业装置还包含与被输送的所述作业对象物同步移动的移动部。

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