CN103526255A - 铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法 - Google Patents

Abstract

铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，它涉及铝合金表面涂层的制备方法。本发明是要解决采用现有微弧氧化技术对LY12铝合金异型件构零部件进行处理时，得到的膜层易磨损的技术问题。本方法：一、LY12铝合金异型件表面预处理；二、配制电解液：该电解液由主成膜剂、辅助成膜剂、氢氧化钾、丙三醇、聚乙二醇1000和蒸馏水配制而成；三、微弧氧化，在LY12铝合金异型件表面快速得到超薄耐磨涂层；该陶瓷膜膜层厚度为5～15μm，该膜层的平均摩擦系数为0.12～0.20，膜层结合强度为14MPa～30MPa，可应用于航天器结构连接件上。

Description

铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法

技术领域

本发明涉及铝合金表面涂层的制备方法。

背景技术

随着航天器在军事、科学、生活等领域的发展，其设计逐渐从单功能化向多功能化转变，由此使得航天器的有效载荷不断增加，因此，对航天器结构部件轻量化提出了更高要求，寻求质轻而抗磨损的材料和相应技术手段予以解决航天器结构部件周期磨损的问题，以应对现今航天器轻量化和大型化的发展理念。高强度、低密度材料是航天器结构设计理念的首选，以此作为提高航天器结构效益的基准。在所有的结构材料中，铝合金是质轻且成本低的金属，具有密度小（1.82g/cm³）、塑性好、比模量和比强度高，以及优良的导电性、导热性和抗蚀性，是航天器上最主要的结构材料之一，但在存储、装备和运作过程中易产生磨损，因此，提高铝合金的抗磨损以及膜层结合强度尤为重要。

金光、李玉海等在2009年第5期的《金属热处理》上发表的文章《LY12铝合金天蓝色微弧氧化膜层的制备及其耐磨性能》中采用100g/L Na₂SiO₃和5g/L CoSO₄为电解液，采用恒压法，在电压500V的条件下氧化8min，在LY12铝合金表面制备了微弧氧化厚度为24μm的陶瓷膜膜层，电解液中的Co离子起到了对膜层的着色作用，且在膜层生长过程中，稍微过量的Co离子（8g/l）易导致击穿过程中电弧分布不均匀、局部放电严重，以致膜层表面凹凸不平，局部有基体露出，这可以从SEM分析中看出，因此CoSO₄的添加并未起到提高膜层耐磨性的作用；单纯的主成膜剂Na₂SiO₃不能有效地提高膜层耐磨性，在无pH调节剂和辅助抑弧剂的情况下，局部放电严重，造成表面孔洞大小不一，凹凸不平以致不够光滑；在最佳的电解液和电参数配比下，所得的膜层摩擦系数为0.65，不足以满足航天器对LY12铝合金埋件表面处理的要求。

魏同波等在2004年第2期的《材料研究学报》上发表的文章《LY12铝合金微弧氧化陶瓷层的结构和耐磨性能》中以Na₂SiO₃和KOH配制电解液，在电流密度6A/dm²的条件下在LY12铝合金表面制备了微弧氧化膜层，文章指出该方法的“微弧氧化膜层耐磨性随膜厚度的增加而增长，氧化陶瓷膜具有很高的硬度，从表层到基体，断面显微硬度先增大后减小，氧化膜与基体结合紧密，其临界载荷随致密层厚度的增加线性增加，微弧氧化陶瓷膜具有优异的抗磨性能随着载荷的增加，摩擦系数降低，磨损量增加”，该方法在铝合金上所生成的微弧氧化膜层呈梯度结构，从内向外为过渡层、致密层和疏松层，疏松层的耐磨性很差，极易磨损，所以文章中在100μm的膜层厚度下，起初磨损率较大，耐磨性较差，直至磨损到达致密层后磨损率才有所降低；此文章的电解液配方较为简单，在短时间内所得的膜层耐磨性较差，且氧化时间长，厚度过大时，表面的疏松层极易磨损，不符合航天器对LY12铝合金埋件的表面处理要求。

蒋百灵等在2009年第9卷第2期的《材料导报》上发表的文章《Na₂WO₄对铝合金微弧氧化陶瓷层形成过程及耐磨性的影响》中采用以磷酸盐和7g/L的Na₂WO₄为电解液，电流密度为2～5A/dm²，氧化时间为15min，在LY12铝合金表面制备了微弧氧化膜层。虽然所制备的膜层磨损量在后期趋于平缓，但膜层的磨损量在0.20μm左右，且在膜层厚度为9～11μm时，表面粗糙度可达0.45～0.55μm，这说明，在磷酸盐体系中所制备的膜层有明显磨损现象，而添加剂Na₂WO₄对膜层的耐磨性未起到决定性的作用，从相关文献中可以知道，Na₂WO₄对微弧氧化起弧阶段影响较大，微过量的WO₄ ^2-会使得起弧电压不利于膜层生长，不符合航天器对LY12铝合金埋件的耐磨性功能表面处理要求；

对于异型结构的航天器LY12铝合金结构零部件，如具有内螺孔的LY12铝合金埋件，要求其表面膜层厚度在10μm左右；膜层耐磨性好，即其摩擦系数为0.2以下，从而保证反复装卸膜层不脱落，不出现磨损现象，而现有的微弧氧化处理技术存在膜层厚、易磨损的缺陷，不足以满足航天器LY12铝合金零部件的要求，因而，在LY12铝合金表面快速生成超薄、耐磨、与基体结合强度高的涂层，且不损坏LY12铝合金本身的性能，是使表面处理技术在航天领域中得以应用的关键。

发明内容

本发明是要解决现有的采用现有微弧氧化技术对LY12铝合金结构零部件进行处理时，得到的膜层易磨损的技术问题，而提供铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法。

本发明的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，按以下步骤进行：

一、LY12铝合金异型件表面预处理：将LY12铝合金异型件浸入浓度为35g/L～65g/L的氢氧化钠水溶液中，在50℃～60℃的温度下保持30s～60s，取出后先用清水冲洗，再用蒸馏水冲洗，烘干；

二、配制电解液：按主成膜剂浓度10g/L～50g/L，辅助成膜剂浓度为1g/L～10g/L，pH调节剂浓度为1g/L～5g/L，反应稳定调节剂浓度为50ml/L～300ml/L，表面活性剂浓度为0.1g/L～5g/L，称取主成膜剂、辅助成膜剂、pH调节剂、反应稳定调节剂、表面活性剂和蒸馏水，配制电解液；

三、微弧氧化：将经步骤一处理后的LY12铝合金异型件置于装有经步骤二配制的电解液的不锈钢槽体中，以LY12铝合金异型件作为阳极、不锈钢槽体作为阴极，采用脉冲微弧氧化电源供电，在电流密度为2A/dm²～8A/dm²、电源频率为50Hz～1500Hz、电源占空比为20%～45%、电解液温度为15℃～35℃的条件下微弧氧化5min～20min；然后用蒸馏水清洗表面并干燥，即可在LY12铝合金异型件表面快速得到超薄耐磨涂层；

其中步骤二中所述的主成膜剂为磷酸盐和硅酸盐中一种或两种按任意比的组合，辅助成膜剂为氟化钠、氟化铵和氟铝酸钠的一种或几种按任意比的组合，pH调节剂为氢氧化钾，反应稳定调节剂为丙三醇，表面活性剂为聚乙二醇1000。

本发明的LY12铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，采用微弧氧化技术，以铝合金为基体，在铝合金表面原位生长一层陶瓷膜，该方法的氧化时间为5min～20min，陶瓷膜膜层厚度为5～15μm，该膜层的平均摩擦系数为0.12～0.20，膜层结合强度为14MPa～30MPa，而铝合金基体的平均摩擦系数为0.47，相对于铝合金基体，提高了铝合金表面的摩擦性能和膜层结合强度，从而显著提高了铝合金表面的耐磨性。与现有的微弧氧化法在铝合金表面制备耐磨涂层的方法和性能相比，该膜层实验制备环境环保，实验周期短，耐磨性优异，膜层不会脱落，与底层基体材料结合强度高，而且陶瓷膜也阻隔了铝合金与外界环境接触而发生腐蚀的现象，一定程度上提高了铝合金的耐蚀性，因此，该技术和工艺可以应用于航天器结构连接件上，在铝合金表面快速原位生长的超薄耐磨涂层不会因为反复装备和拆卸出现膜层陶瓷膜涂层脱落和裂纹现象。

附图说明

图1是试验1的具有内螺孔的LY12铝合金埋件的样件实物照片；

图2是试验1的具有内螺孔的LY12铝合金埋件的正视图；

图3是试验1的具有内螺孔的LY12铝合金埋件的俯视图；

图4是试验1的具有内螺孔的LY12铝合金埋件的侧视图；

图5是试验1的具有内螺孔的LY12铝合金埋件经微弧氧化后的样件实物照片；

图6是试验1在LY12铝合金埋件内螺孔表面得到的超薄耐磨涂层的3000倍扫描电镜照片；

图7是试验1在LY12铝合金埋件内螺孔表面得到的超薄耐磨涂层的5000倍扫描电镜照片；

图8是试验1在LY12铝合金埋件内螺孔表面得到的超薄耐磨涂层截面1000倍的扫描电镜照片；

图9是试验1在LY12铝合金埋件内螺孔表面得到的超薄耐磨涂层截面1500倍的扫描电镜照片；

图10是试验1在具有内螺孔的LY12铝合金埋件表面得到的超薄耐磨涂层的摩擦系数曲线图。

具体实施方式

具体实施方式一：本实施方式的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，按以下步骤进行：

一、LY12铝合金异型件表面预处理：将LY12铝合金异型件浸入浓度为35g/L～65g/L的氢氧化钠水溶液中，在50℃～60℃的温度下保持30s～60s，取出后先用清水冲洗，再用蒸馏水冲洗，烘干；

二、配制电解液：按主成膜剂浓度10g/L～50g/L，辅助成膜剂浓度为1g/L～10g/L，pH调节剂浓度为1g/L～5g/L，反应稳定调节剂浓度为50ml/L～300ml/L，表面活性剂浓度为0.1g/L～5g/L，称取主成膜剂、辅助成膜剂、pH调节剂、反应稳定调节剂、表面活性剂和蒸馏水，配制电解液；

三、微弧氧化：将经步骤一处理后的LY12铝合金异型件置于装有经步骤二配制的电解液的不锈钢槽体中，以LY12铝合金异型件作为阳极、不锈钢槽体作为阴极，采用脉冲微弧氧化电源供电，在电流密度为2A/dm²～8A/dm²、电源频率为50Hz～1500Hz、电源占空比为20%～45%、电解液温度为15℃～35℃的条件下微弧氧化5min～20min；然后用蒸馏水清洗表面并干燥，即可在LY12铝合金异型件表面快速得到超薄耐磨涂层；

其中步骤二中所述的主成膜剂为磷酸盐和硅酸盐中一种或两种按任意比的组合，辅助成膜剂为氟化钠、氟化铵和氟铝酸钠的一种或几种按任意比的组合，pH调节剂为氢氧化钾，反应稳定调节剂为丙三醇，表面活性剂为聚乙二醇1000。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是步骤一中将LY12铝合金异型件浸入浓度为40g/L～60g/L的氢氧化钠水溶液中，在55℃～58℃的温度下保持40s～50s。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一不同的是步骤一中将LY12铝合金异型件浸入浓度为50g/L的氢氧化钠水溶液中，在56℃的温度下保持45s。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是步骤二中电解液中主成膜剂浓度15g/L～45g/L、辅助成膜剂浓度为5g/L～8g/L、pH调节剂浓度为2g/L～4g/L；其它与具体实施方式一至三之一相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是步骤二中电解液中主成膜剂浓度30g/L、辅助成膜剂浓度为7g/L、pH调节剂浓度为3g/L；其它与具体实施方式一至三之一相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是步骤三中微弧氧化时的电流密度为3A/dm²～5A/dm²。其它与具体实施方式一至五之一相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是步骤三中微弧氧化时的电源频率为100Hz～1000Hz。其它与具体实施方式一至六之一相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是步骤三中微弧氧化时的电源频率为800Hz。其它与具体实施方式一至七之一相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是步骤三中微弧氧化时的电源占空比为30%～40%。其它与具体实施方式一至八之一相同。

具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是步骤三中微弧氧化时的电解液温度为20℃～30℃。其它与具体实施方式一至九之一相同。

具体实施方式十一：本实施方式与具体实施方式一至十之一不同的是步骤三中微弧氧化时的微弧氧化时间为10min～15min。其它与具体实施方式一至十之一相同。

具体实施方式十二：本实施方式与具体实施方式一至十一之一不同的是步骤二中磷酸盐为磷酸钠、磷酸钾或六偏磷酸钠。其它与具体实施方式一至十一之一相同。

具体实施方式十三：本实施方式与具体实施方式一至十一之一不同的是步骤二中硅酸盐为硅酸钠或硅酸钾。其它与具体实施方式一至十一之一相同。

用以下试验证本发明的有益效果：

试验1：本试验的要处理的LY12铝合金异型件是具有内螺孔的LY12铝合金埋件人样件实物照片如图1所示，它的正视图、俯视图和侧视图分别如图2、3和4所示，其中内螺孔的深度为16mm，内螺孔的直径为3mm。

本试验在具有内螺孔的LY12铝合金埋件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，按以下步骤进行：

一、有内螺孔的LY12铝合金埋件表面预处理：将有内螺孔的LY12铝合金埋件浸入浓度为50g/L的氢氧化钠水溶液中，在50℃的温度下保持60s，取出后先用清水冲洗，再用蒸馏水冲洗，烘干；

二、配制电解液：按硅酸钠的浓度20g/L，氟化钠的浓度为2g/L，氢氧化钾的浓度为2g/L，丙三醇100ml/L，聚乙二醇10001g/L，称取主成膜剂硅酸钠、辅助成膜剂氟化钠、氢氧化钾、丙三醇、聚乙二醇1000和蒸馏水，配制电解液；

三、微弧氧化：将经步骤一处理后的有内螺孔的LY12铝合金埋件置于装有经步骤二配制的电解液的不锈钢槽体中，以有内螺孔的LY12铝合金埋件作为阳极、不锈钢槽体作为阴极，采用脉冲微弧氧化电源供电，在电流密度为6A/dm2、电源频率为1000Hz、电源占空比为40%、电解液温度为30℃的条件下微弧氧化10min；然后用蒸馏水清洗表面并干燥，即在有内螺孔的LY12铝合金埋件的外表面及内螺孔表面均得到超薄耐磨涂层。

经试验1处理后的具有内螺孔的LY12铝合金埋件经微弧氧化后的样件实物照片如图5所示，从图5可以看出，在LY12铝合金埋件表面，包括内螺孔内均生长一层耐磨涂层。

本试验1在有内螺孔的LY12铝合金埋件内螺孔表面得到的超薄耐磨涂层的3000倍扫描电镜照片如图6所示，5000倍扫描电镜照片如图7所示，从图6和图7可以清楚地看出，膜层表面的孔洞分布均匀，而且孔径较小；在5000倍的电镜扫描中可以看到膜层的突起与孔径的大小相生相依，正是由于这样的结构才使得陶瓷膜膜层表面的耐摩擦性能较好。本试验1的电解液中加入了丙三醇和聚乙二醇1000，其中的丙三醇可改善微弧氧化的稳定性，以防止尖端放电现象，如螺纹尖端表面；还可以丙三醇可细化膜层陶瓷颗粒，增加膜层与基体的结合力；另外丙三醇可使得膜层在宏观上细致，没有明显的放电空洞及裂纹，且呈熔融状态结合在一起，可以提高膜层的耐磨性；其中的聚乙二醇属于高分子表面活性剂，可有效提高电解液溶液电导率，降低微弧氧化的起弧电压，提升微弧氧化陶瓷层的生长速度，可提高微弧氧化的击穿电压有效影响陶瓷层致密度。

本试验1在有内螺孔的LY12铝合金埋件内螺孔表面得到的超薄耐磨涂层的1000倍的截面扫描电镜照片如图8所示，1500倍的截面扫描电镜照片如图9所示，从图8和图9中可以看出膜层截面没有明显的分层现象且致密较好，膜层中的一些微孔是由于放电过程中所形成的放电通道在微弧氧化后留下的，从图中可得膜层厚度约为10μm，内螺孔表面10μm厚的膜层，不影响螺钉的紧固能力。

本试验1在有内螺孔的LY12铝合金埋件表面得到的超薄耐磨涂层的摩擦系数曲线图如图10所示，其中a为超薄耐磨涂层的摩擦系数曲线，b为铝合金的摩擦系数曲线。从图10可以看出超薄耐磨涂层的平均摩擦系数为0.12。

本试验1在具有内螺孔的LY12铝合金埋件的外表面及内螺孔表面均得到的超薄耐磨涂层，膜层表面结合强度测试是根据中华人民共和国航空航天工业部航天工业标准HB5476-91，即热喷涂涂层结合强度实验方法，膜层的结合强度为21MPa。

测试过程如下：

一、试样制备，准备数量5个；

二、试样粘结：粘结剂选用E-7胶，在粘结前，对偶件和试样无涂层粘结面进行除油处理；将对偶件和试样的粘结面，用刮片均匀刮上粘结剂进行轻轻磨合对正粘结，然后按照E-7胶的固化温度和时间（100℃，3h）进行固化；取出固化好的试样，用砂纸清楚试样周围的残余粘结剂，再将其放入夹具中进行测试；

三、结合强度试验：将粘结好的试样装在拉伸夹具上，在拉伸试验机上对中放好后，进行拉伸，加载速度为2mm/min。

采用本试验1的快速制备的铝合金表面超薄耐磨涂层，制备环境环保，制备周期短，耐磨性优异，膜层不会因为反复装备和拆卸出现膜层陶瓷膜涂层脱落和裂纹现象。

试验1的微弧氧化时间仅为10min，膜层生成速度要快，工艺加工性好，能满足现代航天器连接件批量化生产的需求，高经效性。

试验2：本试验要处理的LY12铝合金异型件与试验1相同，是具有内螺孔的LY12铝合金埋件，在具有内螺孔的LY12铝合金埋件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，按以下步骤进行：

一、具有内螺孔的LY12铝合金埋件表面预处理：将具有内螺孔的LY12铝合金埋件浸入浓度为40g/L的氢氧化钠水溶液中，在50℃的温度下保持50s，取出后先用清水冲洗，再用蒸馏水冲洗，烘干；

二、配制电解液：按磷酸钠的浓度25g/L，氟化钠的浓度为3g/L，氢氧化钾的浓度为4g/L，丙三醇200ml/L，聚乙二醇10002g/L，称取主成膜剂磷酸钠、辅助成膜剂氟化钠、氢氧化钾、丙三醇、和聚乙二醇1000和蒸馏水，配制电解液；

三、微弧氧化：将经步骤一处理后的具有内螺孔的LY12铝合金埋件置于装有经步骤二配制的电解液的不锈钢槽体中，以具有内螺孔的LY12铝合金埋件作为阳极、不锈钢槽体作为阴极，采用脉冲微弧氧化电源供电，在电流密度为5A/dm²、电源频率为800Hz、电源占空比为45%、电解液温度为30℃的条件下微弧氧化12min；然后用蒸馏水清洗表面并干燥，即在LY12铝合金埋件表面得到超薄耐磨涂层，所制备的膜层厚度为9μm，结合强度为16MPa，摩擦系数为0.15。

试验3：本试验要处理的LY12铝合金异型件与试验1相同，是具有内螺孔的LY12铝合金埋件，在具有内螺孔的LY12铝合金埋件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，按以下步骤进行：

一、LY12铝合金埋件表面预处理：将LY12铝合金埋件浸入浓度为45g/L的氢氧化钠水溶液中，在50℃的温度下保持60s，取出后先用清水冲洗，再用蒸馏水冲洗，烘干；

二、配制电解液：按硅酸钠的浓度40g/L，氟化铵的浓度为3g/L，氢氧化钾的浓度为5g/L，丙三醇80ml/L，聚乙二醇10000.3g/L，称取主成膜剂硅酸钠、辅助成膜剂氟化铵、氢氧化钾、丙三醇、和聚乙二醇1000和蒸馏水，配制电解液；

三、微弧氧化：将经步骤一处理后的LY12铝合金埋件置于装有经步骤二配制的电解液的不锈钢槽体中，以LY12铝合金埋件作为阳极、不锈钢槽体作为阴极，采用脉冲微弧氧化电源供电，在电流密度为8A/dm²、电源频率为500Hz、电源占空比为35%、电解液温度为30℃的条件下微弧氧化15min；然后用蒸馏水清洗表面并干燥，即在LY12铝合金埋件表面得到超薄耐磨涂层，所制备的膜层厚度为11μm，结合强度为19MPa，摩擦系数为0.17。

Claims (10)

1.铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于该方法按以下步骤进行：

一、LY12铝合金异型件表面预处理：将LY12铝合金异型件浸入浓度为35g/L～65g/L的氢氧化钠水溶液中，在50℃～60℃的温度下保持30s～60s，取出后先用清水冲洗，再用蒸馏水冲洗，烘干；

二、配制电解液：按主成膜剂浓度10g/L～50g/L，辅助成膜剂浓度为1g/L～10g/L，pH调节剂浓度为1g/L～5g/L，反应稳定调节剂浓度为50ml/L～300ml/L，表面活性剂浓度为0.1g/L～5g/L，称取主成膜剂、辅助成膜剂、pH调节剂、反应稳定调节剂、表面活性剂和蒸馏水，配制电解液；

三、微弧氧化：将经步骤一处理后的LY12铝合金异型件置于装有经步骤二配制的电解液的不锈钢槽体中，以LY12铝合金异型件作为阳极、不锈钢槽体作为阴极，采用脉冲微弧氧化电源供电，在电流密度为2A/dm²～8A/dm²、电源频率为50Hz～1500Hz、电源占空比为20%～45%、电解液温度为15℃～35℃的条件下微弧氧化5min～20min；然后用蒸馏水清洗表面并干燥，即可在LY12铝合金异型件表面快速得到超薄耐磨涂层；

其中步骤二中所述的主成膜剂为磷酸盐和硅酸盐中一种或两种按任意比的组合，辅助成膜剂为氟化钠、氟化铵和氟铝酸钠的一种或几种按任意比的组合，pH调节剂为氢氧化钾，反应稳定调节剂为丙三醇，表面活性剂为聚乙二醇1000。

2.根据权利要求1所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤一中将LY12铝合金异型件浸入浓度为40g/L～60g/L的氢氧化钠水溶液中，在55℃～58℃的温度下保持40s～50s。

3.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于是步骤二中电解液中主成膜剂浓度15g/L～45g/L、辅助成膜剂浓度为5g/L～8g/L、pH调节剂浓度为2g/L～4g/L。

4.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤三中微弧氧化时的电流密度为3A/dm²～5A/dm²。

5.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤三中微弧氧化时的电源频率为100Hz～1000Hz。

6.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤三中微弧氧化时的电源占空比为30%～40%。

7.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤三中微弧氧化时的电解液温度为20℃～30℃。

8.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤三中微弧氧化时的微弧氧化时间为10min～15min。

9.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤二中磷酸盐为磷酸钠、磷酸钾或六偏磷酸钠。

10.根据权利要求1或2所述的铝合金异型件表面快速原位生长超薄耐磨涂层的制备方法，其特征在于步骤二中硅酸盐为硅酸钠或硅酸钾。

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