CN103521976B - 一种机车司机室组成整体吊装胎膜及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种机车司机室组成整体吊装胎膜，主要包括平台组件、平台水平调整装置、司机室中围墙支撑装置、司机室顶盖支撑装置以及司机室左右侧墙开档调整装置和司机室后端墙垂直度调整装置。其中的平台水平调整装置通过螺旋升降机构(10)调整；司机室中围墙支撑装置通过第二螺旋送进机构(20)调整；司机室顶盖支撑装置通过螺旋推进机构(30)调整；司机室左右侧墙开档调整装置通过第四螺旋推进机构(40)调整；司机室后端墙垂直度调整装置通过第五螺旋推进机构(50)调整。利用本发明的吊装胎膜对司机室钢结构的关键形状、关键尺寸进行定位并夹紧，能够有效地控制焊接变形，确保司机室组成的组焊质量，并提高司机室生产效率。

Description

一种机车司机室组成整体吊装胎膜及其工作方法

技术领域

本发明涉及机车司机室组成整体组装设备领域，尤其是涉及一种机车司机室组成整体吊装胎膜及其工作方法。

背景技术

现有的交流传动内燃机车的司机室多采用模块化设计，主要是由司机室后端墙装配、司机室顶盖装配、司机室中围墙(又分为左侧墙装配、右侧墙装配和前脸装配)和司机室下围墙(又分为左围墙、右围墙和前围墙)等四大模块组成。由于司机室钢结构整体尺寸比较大，其中的零部件尺寸相应地也较大，导致司机室组成的各个模块在整体组装过程中很不容易控制定位、夹紧，特别是模块与模块之间的组焊，如果定位、夹紧不能满足设计要求，都会造成因零件定位不准而需要重新定位找正，费时费力，作业效率低下，而且不能保证司机室零部件的组焊质量。

由于模块化设计的司机室钢结构的设计要求必须满足可以整体自由拆装司机室，这就给司机室钢结构制造的整体质量提出了较高的要求。而且，在车体吊装时无法采用既有车型的工艺，通过焊接弥补司机室钢结构与车架、司机室隔墙等接口处的形状、尺寸误差。在组装过程中，司机室钢结构与车体连接的相关尺寸和形状及二层项高度、平面度等都必须保证达到技术要求。否则，吊装时容易产生司机室钢结构与后壁、车架防撞防爬装置之间造成错位、间隙不均等诸多问题，也就无法保证司机室组成整体的组焊质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，模拟车体吊装，提供一种机车司机室组成整体吊装胎膜及其工作方法，满足司机室钢结构定位夹紧、整体吊装、便于脱胎、操作方便等组装质量要求，保证司机室组成的组焊质量。

本发明要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种机车司机室组成整体吊装胎膜，主要包括平台组件、平台水平调整装置、司机室中围墙支撑装置、司机室顶盖支撑装置以及司机室左右侧墙开档调整装置和司机室后端墙垂直度调整装置；其中的平台组件主要由平台板组成，所述平台水平调整装置位于平台板底部，所述司机室中围墙支撑装置位于平台板顶部，所述司机室顶盖支撑装置位于平台板顶部的司机室中围墙支撑装置与司机室后端墙垂直度调整装置之间，所述司机室后端墙垂直度调整装置位于平台板顶部且与司机室中围墙支撑装置相对的一端。

优选地，所述的平台水平调整装置主要由第一支座、第二支座和螺旋升降机构组成，所述的第一支座和第二支座均与平台板固定连接，所述的螺旋升降机构分别与第一支座、第二支座相连接。

优选地，所述的司机室中围墙支撑装置主要由第二支柱、第二挡块和第二螺旋送进机构组成，所述的第二支柱、第二挡块均固定连接在平台板上，且第二支柱、第二挡块上分别固定连接独立的第二螺旋送进机构。

优选地，所述的司机室顶盖支撑装置主要包括第三立柱和螺旋推进机构，所述的第三立柱固定连接在平台板上，螺旋推进机构固定连接在第三立柱顶端。

优选地，所述的司机室左右侧墙开档调整装置主要由第三立柱、第四横梁、第四支柱、第六横梁以及第四挡块和第四螺旋推进机构组成，其中的第四支柱和第四挡块均固定连接在平台板上，第六横梁分别与第三立柱、第四横梁固定连接，第四横梁、第四挡块和靠近司机室后端墙垂直度调整装置的第三立柱分别与第四螺旋推进机构固定连接。

优选地，所述的司机室后端墙垂直度调整装置主要包括第五立柱、第五横梁和第五螺旋推进机构，所述的第五立柱固定连接在平台板上，第五横梁两端分别与第五立柱固定连接，所述的第五螺旋推进机构固定连接在第五立柱顶端。

如上所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜的工作方法，主要包括以下步骤：

S1，利用平台水平调整装置将平台板(11)调整至水平状态；

S2，利用司机室左右侧墙开档调整装置组装司机室的左、右侧墙；

S3，利用司机室后端墙垂直度调整装置组装司机室后墙；

S4，利用司机室顶盖支撑装置组装司机室顶盖；

S5，利用司机室中围墙支撑装置组装司机室的前围墙、司机室前脸。

优选地，对司机室后端墙装配、左右侧墙、前围墙进行定位夹紧时，使对角线差小于3mm，垂直度误差小于2mm。

优选地，司机室钢结构的左右侧墙和司机室后端墙留车体吊装时调平，平面度小于或者等于3mm/2m。

优选地，所述司机室顶盖左、右侧分别与司机室左、右侧墙接齐，并施定位焊。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过司机室中围墙支撑装置将司机室中围墙定位并夹紧在吊装胎膜上，通过司机室顶盖支撑装置将司机室顶盖支撑定位并夹紧在吊装胎膜上，通过司机室后端墙垂直度调整装置对司机室后端墙的垂直度进行调整，并利用司机室左右侧墙开档调整装置对司机室左、右侧墙定位并夹紧在吊装胎膜上，使得司机室的组成整体同时被定位并夹紧在吊装胎膜上，通过吊装胎膜对司机室组成的关键形状、关键尺寸进行定位并夹紧，可以充分保证司机室钢结构外部和内部的形状、尺寸，为操作者提供了良好的焊接操作位置，从而能够有效地控制焊接变形，确保司机室组成的组焊质量，而且大大缩短了组装时间，提高了司机室组成整体的生产效率。

附图说明

图1为本发明一种机车司机室组成整体吊装胎膜的主视图。

图2为本发明一种机车司机室组成整体吊装胎膜的俯视图。

图3为本发明一种机车司机室组成整体吊装胎膜的左视图。

图4为本发明一种机车司机室组成整体吊装胎膜的仰视图。

图5为图1中A处局部放大图。

图6为图1中B处局部放大图。

图7为图1中C处局部放大图。

图8为图1中D处局部放大图。

图9为图3中第一支座、第二支座的示意图。

图10为图3中支撑座板的示意图。

图11为图3中加强支撑的示意图。

图12为图3中加强支撑筋板的示意图。

图13为图1中支撑板的示意图。

图14为图1中第三盖板的示意图。

图15为图1中第三立柱、第五立柱的示意图。

图中标记：

1-调整螺栓，2-锁紧螺母，3-第一支座，4-第二支座，5-支撑座板，6-加强支撑，7-加强支撑筋板，10-螺旋升降机构；

11-平台板，12-第一加强筋，13-第二加强筋；

20-第二螺旋送进机构，21-第二丝杠套，22-第二支柱，23-支撑板，24-垫板，25-第二单头丝杠，26-第二挡块，27-第二筋板；

30-螺旋推进机构，31-螺栓，32-第三螺母，33-第三盖板，34-第三立柱；

40-第四螺旋推进机构，41-第四横梁，42-第四支柱，43-第六横梁，44-第四盖板，45-第四单头丝杠，46-第四丝杆套，47-第四挡块，49-第四筋板；

50-第五螺旋推进机构，51-第五立柱，52-第五盖板，53-第五单头丝杠，54-第五筋板，55-第五丝杆套，56-第五横梁。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种机车司机室组成整体吊装胎膜，主要包括平台组件、平台水平调整装置、司机室中围墙支撑装置、司机室顶盖支撑装置以及司机室左右侧墙开档调整装置和司机室后端墙垂直度调整装置。如图4所示，其中的平台组件主要包括平台板11，平台板11呈方形，由于平台板11上的承重较大，为了增强平台板11的刚度和抗弯曲强度，在平台板11底部焊接有若干条第一加强筋12和第二加强筋13，且第一加强筋12与第二加强筋13相互交叉呈方形格，也可以是菱形格或者其他形状。

如图3所示，上述的平台水平调整装置位于平台板11底部，且主要由第一支座3、第二支座4和螺旋升降机构10组成，所述的螺旋升降机构10主要包括调整螺栓1、支撑座板5。如图9所示，第一支座3、第二支座4均呈“凹”字形，其两端分别设置有用于吊装的通孔；如图10所示，支撑座板5呈方形，其上设置有贯通支撑座板5的螺纹孔。第一支座3、第二支座4分别有两个，交替顺序焊接成方形，并且均焊接固定在平台板11底部，所述支撑座板5分别与相邻的第一支座3、第二支座4焊接固定，所述调整螺栓1分别与锁紧螺母2、支撑座板5组成螺纹活动连接。通过旋转调整螺栓1，可以使平台板11上下直线运动，当平台板11调整到预定位置后，拧紧锁紧螺母2，可以防止调整螺栓1在吊装胎膜工作过程中因震动等出现松动现象，保证平台板11水平度的稳定。为了避免平台板11因为承重较大而导致变形，如图3所示，可以在平台板11底部四周的居中位置设置加强支撑6和加强支撑筋板7，如图11所示，加强支撑6呈梯形状，其相对较长一侧与第二支座4焊接固定，相对较短一侧与支撑座板5焊接固定；如图12所示，加强支撑筋板7呈直角梯形，所述的加强支撑筋板7分别与加强支撑6、支撑座板5、平台板11焊接固定，其中的支撑座板5分别与加强支撑6和加强支撑筋板7焊接固定，有利于增强平台板11的抗弯曲强度。

如图1-图3所示，司机室中围墙支撑装置位于平台板11顶部，主要由第二支柱22、第二挡块26和第二螺旋送进机构20组成，其中的第二螺旋送进机构20主要由第二单头丝杠25与第二丝杠套21组成螺纹活动连接。第二支柱22设置有两根，均焊接固定在平台板11的最右端，如图7所示，在第二支柱22顶端焊接固定垫板24，第二丝杠套21与垫板24焊接固定，在第二支柱22顶端的侧壁上焊接固定支撑板23。如图13所示，所述的支撑板23呈直角梯形状，其直角腰一侧与第二立柱22焊接固定，其上端的长度大于下端的长度，支撑板23的这种结构可以使得司机室中围墙在吊装胎膜上获得更大的活动空间，便于司机室中围墙的定位调整。在第二支柱22底部焊接固定第二筋板27，所述第二筋板27呈直角三角形状，其两直角边分别与平台板11、第二支柱22焊接固定，从而增强了第二支柱22的抗压强度和稳定性，保证了第二支柱22的承重能力。第二挡块26共设置六个，分为两排焊接固定在平台板11的左右两端且一一对应，处于平台板11左端的三个第二挡块26位于第五横梁56的右侧，处于平台板11右端的三个第二挡块26位于第二支柱22的左侧，在第二挡块26的一端设置凸起，第二挡块26顶端焊接固定第二丝杠套21，第二单头丝杠25与第二丝杠套21组成螺纹活动连接，共同构成第二螺旋送进机构20。其中，处于平台板11同一侧的三个第二挡块26上的凸起均处于同一直线上，处于平台板11左侧的第二挡块26上的凸起均位于所在第二挡块26的最左端，而处于平台板11右侧的第二挡块26上的凸起均位于所在第二挡块26的最右端；处于平台板11同一侧的三个第二挡块26上的第二单头丝杠25的螺旋送进方向均相同，并且逐渐靠近所在第二挡块26上的凸起。在司机室中围墙的定位夹紧操作过程中，第二挡块26上的凸起可以阻止司机室中围墙底部的自由移动，有利于司机室中围墙的纠偏调整。

如图1、图2、图6所示，所述的司机室顶盖支撑装置位于平台板11顶部的司机室中围墙支撑装置与司机室后端墙垂直度调整装置之间，主要包括第三立柱34和螺旋推进机构30。其中的第三立柱34设有四根，均焊接固定在平台板11上；螺旋推进机构30主要由螺栓31与第三螺母32组成螺纹活动连接，第三螺母32与第三盖板33焊接固定，第三盖板33再与第三立柱34焊接固定。如图14所示，所述的第三盖板33呈方形，其上设有与第三螺母32相对应的通孔，该通孔孔径大于第三螺母32的螺纹孔孔径，因此，螺栓31可以相对于第三盖板33作上下直线运动，从而支撑住司机室顶盖。为了防止螺栓31松动，增加司机室顶盖的支撑稳定性，可以在第三螺母32上面追加一个锁紧螺母。

如图1-图3所示，所述的司机室左右侧墙开档调整装置位于司机室中围墙支撑装置与司机室后端墙垂直度调整装置之间，主要由第三立柱34、第四横梁41、第四支柱42、第六横梁43以及第四挡块47和第四螺旋推进机构40组成。其中，第四螺旋推进机构40主要是由第四单头丝杠45与第四丝杆套46组成螺纹活动连接。第三立柱34焊接固定在平台板11顶部，如图15所示，在第三立柱34的自由端开设有通孔，该通孔位于第三盖板33下方，第四丝杆套46与靠近司机室后端墙垂直度调整装置的两根第三立柱34焊接固定，第四单头丝杠45通过第三立柱34自由端的通孔贯穿第三立柱34。第四横梁41、第六横梁43分别各有两根，两两相对组成矩形结构，相邻的第四横梁41、第六横梁43之间焊接固定，其中的第六横梁43还同时与第三立柱34焊接固定；由于司机室左、右侧墙间距较大，为了便于司机室左右侧墙开档调整，第六横梁43的长度要大于第四横梁41的长度；在每一根第四横梁41上均焊接固定两个第四螺旋推进机构40，位于同一根第四横梁41上的两个第四螺旋推进机构40的推进方向相同且逐渐靠近第四支柱42，位于不同第四横梁41上的第四螺旋推进机构40的推进方向则相反。所述的第四支柱42和第四挡块47均焊接固定在平台板11顶部，第四支柱42共有四根，平均分布在第四横梁41与第六横梁43组成的矩形结构框的上下相对两侧，并且第四支柱42与固定在第二支柱22上的支撑板23顶端处于同一高度；为了增强第四支柱42的抗压强度和稳定性，可以在第四支柱42与平台板11的结合部位焊接固定第四筋板49；在第四支柱42为空心柱时，可以在第四支柱42顶端焊接固定第四盖板44，以增加第四支柱42顶端的接触面积，有利于司机室组成的平面度调整。第四挡块47设置有六个，平均分布在第四横梁41与第六横梁43组成的矩形结构框的上下相对两侧，并且处于同一侧的三个第四挡块47均位于同一直线上，每一个第四挡块47都与独立的第四螺旋推进机构40上的第四丝杆套46焊接固定。

如图1-图3、图5所示，所述的司机室后端墙垂直度调整装置位于平台板11顶部且与司机室中围墙支撑装置相对的一端，主要包括第五立柱51、第五横梁56和第五螺旋推进机构50，其中的第五螺旋推进机构50主要是由第五单头丝杠53与第五丝杆套55组成螺纹活动连接。第五立柱51设有两根，其顶部焊接固定第五盖板52，其底部则均焊接固定在平台板11顶部的最左端，为了增强第五立柱51的抗压强度和稳定性，可以在第五立柱51与平台板11的结合部位焊接固定第五筋板54；如图15所示，在第五立柱51的顶部自由端开设有通孔，该通孔位于第五盖板52下方；第五丝杆套55焊接固定在第五立柱51通孔所在处的内部，第五单头丝杠53贯通第五立柱51并且与第五丝杆套55组成螺纹活动连接。所述的第五横梁56位于第五单头丝杠53下方，其两端分别与第五立柱51焊接固定。

由于司机室组成整体的总体高度尺寸比较大，为了方便操作者对司机室顶部进行相关作业，并保证操作者的安全，在平台板11的边缘区域设置有楼梯走台及防护装置，其中的楼梯走台底部直接与平台板11焊接固定，防护装置则与楼梯走台焊接固定。

司机室钢结构采用模块化组装，为了满足本发明一种机车司机室组成整体吊装胎膜的使用要求，并提高组装工作效率，在司机室钢结构整体组装之前，需要先将司机室后墙、左右侧墙、司机室前围墙组焊成零部件，然后将各部件依次吊入吊装胎膜进行总组装；然后，将司机室中围墙中侧墙装配(左)与司机室下围墙中左围墙组焊形成左侧墙，将司机室中围墙中侧墙装配(右)与司机室下围墙中右围墙组焊形成右侧墙，将司机室下围墙中前围墙形成独立零部件；最后，需要将司机室中围墙前脸下部组焊成独立零部件(俗称腰梁)。在此基础上，本发明一种机车司机室组成整体吊装胎膜的工作方法，其具体内容如下：

首先，操作者利用平台水平调整装置将平台板11调整至水平状态，然后通过锁紧螺母2将调整螺栓1锁紧，防止司机室组装过程中因调整螺栓1出现松动而影响平台板11的水平状态，导致司机室钢结构的整体焊接质量降低。

接下来，利用司机室左右侧墙开档调整装置组装司机室的左、右侧墙。将司机室的左、右侧墙吊入吊装胎膜，其下部通过第四挡块47进行支撑，再转动第四单头丝杠45进行定位、夹紧；其上部通过第三立柱34、第六横梁43、第四横梁41和第四螺旋推进机构40组合而成的调整装置来调节左、右侧墙的开档尺寸，开档尺寸调节好后，可以采用辅助可调F夹具通过第四横梁41夹紧；其高度尺寸则是通过第四支柱42与第四盖板44、第四筋板49组焊而成的高度定位装置进行控制。

司机室的左、右侧墙在吊装胎膜上定位夹紧之后，利用司机室后端墙垂直度调整装置组装司机室后墙。先将司机室后墙吊入吊装胎膜，其下部通过第二挡块26支撑，再转动第五单头丝杠53进行定位、夹紧；其上部通过第五立柱51、第三立柱34、第五横梁56和第五螺旋推进机构50组合而成的调整装置来调节司机室后墙与平台板11的垂直度，使司机室后墙的左、右侧分别与司机室的左、右侧墙接齐，并施定位焊。

接下来是利用司机室顶盖支撑装置组装司机室顶盖。先将司机室顶盖吊入吊装胎膜，通过第三立柱34与其顶端的螺旋推进机构30组合而成的高度调节装置进行司机室顶盖的高度控制，调节螺栓31顶端与第三盖板33之间的距离，控制高度尺寸达到司机室组装工艺要求后，利用锁紧螺母将螺栓31、第三螺母32锁紧，使司机室顶盖的左、右侧分别与司机室的左、右侧墙接齐，顶盖后端与司机室后墙接齐，并施定位焊。

再接下来就是司机室前围墙组装。利用吊装胎膜上的司机室中围墙支撑装置组装前围墙时，吊入司机室下围墙中的前围墙到吊装胎膜上，司机室前围墙的下部通过第二挡块26支撑，再利用第二螺旋送进机构20中的第二单头丝杠25对司机室前围墙进行定位及夹紧，其上部则通过第二支柱22及其上的第二螺旋送进机构20组合而成的调整装置进行调节，使司机室前围墙与司机室的左、右侧墙接齐，并施定位焊。

在司机室前围墙定位后，再利用司机室中围墙支撑装置组装司机室前脸。将预先己组焊好的司机室前脸下部(俗称腰梁)吊入吊装胎膜，并放置于由第二支柱22、支撑板23和第二筋板27组焊而成的支撑装置上，通过支撑板23保证高度尺寸，使司机室前脸的左、右侧分别与司机室的左、右侧墙接齐；通过第二筋板27、第二支柱22、垫板24和第二螺旋送进机构20组合而成的调节装置使得腰梁内侧与前围墙内侧接齐，并施定位焊。然后，依次画线组装腰梁与顶盖间连接斜梁、中鼻梁、窗板以及司机室中围墙各件，并施定位焊。

当上述的司机室主要组成部分均正确定位、夹紧后，按照司机室组装工艺要求，完成司机室钢结构中焊缝的焊接。焊接结束后，精整焊缝，清除焊豆、焊接飞溅物等杂物后调平。然后，组装司机室地板骨架，按照司机室组装工艺要求，在组装平台上划线、组装除下封板外的其它物料，夹紧并施定位焊。在司机室地板骨架底部及四周设置高度相同的支撑，将施焊完的司机室钢结构吊至地板骨架与支撑上，骨架与钢结构调整配合，并施定位焊，需要注意的是，起吊螺栓拧出长度不超过30mm。

将上工步完成的司机室框架结构吊起，在司机室左右侧窗及前脸外侧下边缘设置支撑，支撑高度需高于操作者的工作高度，将各封板抬至地板骨架下部划线组装，并施定位焊；然后，完成司机室地板装配中焊缝的焊接；焊接完成后，对司机室地板装配精整调修，清除焊豆、焊接飞溅物等杂物后调平。紧接着，按照司机室组装要求划线并组装挡板、垫板、封板、内封板、雨檐等，找正并施定位焊。之后，是组装隔振器装配，将隔振器机械连接至司机室前脸与后端墙的隔振器支架处，调整好尺寸；再将减振器垫板调整尺寸后定位焊在减振器上，以备后工序吊装定位。

最后是组装司机室安装座，按照司机室组装要求划线并组装风笛安装座、管卡座、刮雨器安装座以及滑槽，并施定位焊；定位后即可完成司机室钢结构中小件焊缝的焊接；焊接完成后，对司机室钢结构精整调修，清除焊豆、焊接飞溅物等杂物；同时，对司机室钢结构外形进行检查，对安装所造成的凹凸地方进行调平，其中，司机室的侧墙和后端墙留车体吊装时调平，并保证平面度不能大于3mm/2m。司机室钢结构交验合格后，即可发往车体钢结构总装车间吊装时用。

为了提高司机室组成整体的焊接质量，在上述司机室整体组装过程中，必须保证零部件定位准确、夹紧有力，这样就不会造成因零部件定位不准而重新定位找正，也不会因夹紧力不够而影响到焊接质量，并在操作时有足够的空间。其中，对司机室后端墙装配、左右侧墙、前围墙进行定位夹紧时，应当保证其内开挡尺寸、外宽度尺寸，使对角线差小于3mm，垂直度误差小于2mm。对侧窗装配的垫梁、前脸装配的蒙皮和下封板进行定位夹紧时，应当保证其在同一个水平面上。对司机室顶盖进行定位时，应当保证二层顶高度尺寸，满足不同顶盖的误差调节。

通过本发明的司机室整体吊装胎膜对司机室钢结构组成的关键形状、关键尺寸进行定位、控制，可以充分保证司机室钢结构的外部和内部形状、尺寸，吊装胎膜夹紧后，为操作者提供了良好的焊接操作位置，不影响施焊操作且能有效地控制焊接变形，从而保证了司机室组成整体的组焊质量，大大缩短了组装时间，提高了生产效率。同时，本发明的楼梯走台及防护装置也有利于保证操作者高空作业时的便利性和安全性。另外，为进一步提高吊装胎膜的利用率，在吊装胎膜平台前端部位增设压紧机构，以定位压紧组焊前墙腰梁部件，前墙腰梁组焊完成后，经简单精整，即可就地上吊装胎膜进行大组装，进一步提高了司机室组成整体的生产效率。由于本发明中的定位装置、夹紧机构是采用螺栓或者单头丝杠组成的螺纹活动连接，因此，当定位装置或者夹紧机构出现故障时，便于检查、修理或者更换零部件；在司机室钢结构组成整体组焊作业全部完成后，松开螺栓或者单头丝杠，即可将司机室钢结构整体吊离吊装胎膜，方便司机室脱胎操作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而己，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种机车司机室组成整体吊装胎膜，其特征在于：主要包括平台组件、平台水平调整装置、司机室中围墙支撑装置、司机室顶盖支撑装置以及司机室左右侧墙开档调整装置和司机室后端墙垂直度调整装置；其中的平台组件主要由平台板(11)组成，所述平台水平调整装置位于平台板(11)底部，所述司机室中围墙支撑装置位于平台板(11)顶部，所述司机室顶盖支撑装置位于平台板(11)顶部的司机室中围墙支撑装置与司机室后端墙垂直度调整装置之间，所述的司机室左右侧墙开档调整装置位于司机室中围墙支撑装置与司机室后端墙垂直度调整装置之间，所述司机室后端墙垂直度调整装置位于平台板(11)顶部且与司机室中围墙支撑装置相对的一端。

2.根据权利要求1所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜，其特征在于：所述的平台水平调整装置主要由第一支座(3)、第二支座(4)和螺旋升降机构(10)组成，所述的第一支座(3)和第二支座(4)均与平台板(11)固定连接，所述的螺旋升降机构(10)分别与第一支座(3)、第二支座(4)相连接。

3.根据权利要求1所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜，其特征在于：所述的司机室中围墙支撑装置主要由第二支柱(22)、第二挡块(26)和第二螺旋送进机构(20)组成，所述的第二支柱(22)、第二挡块(26)均固定连接在平台板(11)上，且第二支柱(22)、第二挡块(26)上分别固定连接独立的第二螺旋送进机构(20)。

4.根据权利要求1所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜，其特征在于：所述的司机室顶盖支撑装置主要包括第三立柱(34)和螺旋推进机构(30)，所述的第三立柱(34)固定连接在平台板(11)上，螺旋推进机构(30)固定连接在第三立柱(34)顶端。

5.根据权利要求1所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜，其特征在于：所述的司机室左右侧墙开档调整装置主要由第三立柱(34)、第四横梁(41)、第四支柱(42)、第六横梁(43)以及第四挡块(47)和第四螺旋推进机构(40)组成，其中的第四支柱(42)和第四挡块(47)均固定连接在平台板(11)上，第六横梁(43)分别与第三立柱(34)、第四横梁(41)固定连接，第四横梁(41)、第四挡块(47)和靠近司机室后端墙垂直度调整装置的第三立柱(34)分别与各自独立的第四螺旋推进机构(40)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜，其特征在于：所述的司机室后端墙垂直度调整装置主要包括第五立柱(51)、第五横梁(56)和第五螺旋推进机构(50)，所述的第五立柱(51)固定连接在平台板(11)上，第五横梁(56)两端分别与第五立柱(51)固定连接，所述的第五螺旋推进机构(50)固定连接在第五立柱(51)顶端。

7.如权利要求1所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜的工作方法，其特征在于：主要包括以下步骤

S1，利用平台水平调整装置将平台板(11)调整至水平状态；

S2，利用司机室左右侧墙开档调整装置组装司机室的左、右侧墙；

S3，利用司机室后端墙垂直度调整装置组装司机室后墙；

S4，利用司机室顶盖支撑装置组装司机室顶盖；

S5，利用司机室中围墙支撑装置组装司机室的前围墙、司机室前脸。

8.根据权利要求7所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜的工作方法，其特征在于：对司机室后端墙装配、左右侧墙、前围墙进行定位夹紧时，使对角线差小于3mm，垂直度误差小于2mm。

9.根据权利要求7所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜的工作方法，其特征在于：司机室钢结构的左右侧墙和司机室后端墙留车体吊装时调平，平面度小于或者等于3mm/2m。

10.根据权利要求7所述的一种机车司机室组成整体吊装胎膜的工作方法，其特征在于：所述司机室顶盖左、右侧分别与司机室左、右侧墙接齐，并施定位焊。