CN103521686A - 一种用于铸造制动毂的型砂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于铸造制动毂的型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成：膨润土60-70、钛白粉30-40、桐油3-5、三聚磷酸铝3-5、氧化钙粉10-20、棕刚玉粉80-90、石蜡1-2、聚乙烯蜡2-3；本发明使用了膨润土，经煅烧，分散研磨等工序，得到孔隙多，透气性好的粉料；结合使用棕刚玉，太白粉等耐高温、耐磨、收缩率低的原料，得到的型砂，湿粘结性好，可塑性好，干溃散性好，透气性好，用于生产制动毂铸件,皮下渣气孔率控制在1以下,铸件内部缩松基本消除,产品合格率提高,生产成本降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造领域，尤其涉及一种用于铸造制动毂的型砂及其制备方法。
背景技术
型砂是在铸造中用来造型的材料。型砂一般由铸造用原砂、型砂粘结剂和辅加物等造型材料按一定的比例混合而成，也可用天然含粘土的硅砂，通常的铸铝用的型砂配方中型砂粒径太大或太小，型砂料径太大，虽然透气性较好，但是铝砂件表面比较粗糙，光洁度不好，型砂料径太小，导致砂型透气性不好，铝铸件有气孔产生。国内外广泛使用的煤粉粘土湿型砂，一般由原砂、粘结剂、煤粉添加物等与水混制而成，具有一定的防粘砂效果和材料成本低、生产效率高的优点，但其消耗量大、排放严重、在铸造过程煤粉燃烧分解产生有毒气体污染。
型砂按所用粘结剂不同，可分为粘土砂、水玻璃砂、水泥砂、石英砂等，以粘土砂、水玻璃砂及石英砂用的最多。型砂在铸造生产中的作用极为重要，因型砂的质量不好而造成的铸件废品约占铸件总废品的30～50%。通常对型砂的要求是：1、具有较高的强度和热稳定性，以承受各种外力和高温的作用。2、良好的流动性，即型砂在外力或本身重力作用下砂粒间相互移动的能力。3、一定的可塑性，即型砂在外力作用下变形，当外力去除后能保持所给予的形状的能力。4、较好的透气性，即型砂孔隙透过气体的能力。5、高的溃散性，又称出砂性， 即在铸件凝固后型砂是否容易破坏，是否容易从铸件上清除的性能。
目前的铸造领域发展迅速，对于铸钢件和铸铁件的性能要求更高，从而要求进一步提升型砂的性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于铸造制动毂的型砂及其制备方法，该型砂具有高的透气性、溃散性、能提高铸件光亮度的特点。
本发明的技术方案如下：
一种用于铸造制动毂的型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成：膨润土60-70、钛白粉30-40、桐油3-5、三聚磷酸铝3-5、氧化钙粉10-20、棕刚玉粉80-90、石蜡1-2、聚乙烯蜡2-3；
所述用于铸造制动毂的型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：将膨润土放入550-580℃煅烧炉中煅烧3-4小时，然后，取出，粉碎成200-400目粉末，然后加入三聚磷酸铝、氧化钙粉、聚乙烯蜡、适量水，搅拌分散，练泥，送入1460-1480℃煅烧炉中煅烧4-5小时，取出粉碎至50-100目，得到煅烧料；将石蜡、棕刚玉粉混合，研磨20-30分钟，然后与其它剩余成分混合 10-15分钟即得。
本发明的有益效果
本发明使用了膨润土，经煅烧，分散研磨等工序，得到孔隙多，透气性好的粉料；结合使用棕刚玉，太白粉等耐高温、耐磨、收缩率低的原料，得到的型砂，湿粘结性好，可塑性好，干溃散性好，透气性好，用于生产制动毂铸件,皮下渣气孔率控制在1以下,铸件内部缩松基本消除,产品合格率提高,生产成本降低。
具体实施方式
一种用于铸造制动毂的型砂，由下列重量份（公斤）的原料制成：膨润土64、钛白粉35、桐油4、三聚磷酸铝4、氧化钙粉15、棕刚玉粉85、石蜡1.5、聚乙烯蜡2.5；
所述用于铸造制动毂的型砂的制备方法，包括以下步骤：将膨润土放入560℃煅烧炉中煅烧4小时，然后，取出，粉碎成300目粉末，然后加入三聚磷酸铝、氧化钙粉、聚乙烯蜡、适量水，搅拌分散，练泥，送入1470℃煅烧炉中煅烧5小时，取出粉碎至80目，得到煅烧料；将石蜡、棕刚玉粉混合，研磨26分钟，然后与其它剩余成分混合 14分钟即得。
本发明制得的型砂的工艺性能：
湿压强度：0.141Mpa，透气率：151%，热湿拉强度：426Kpa，破碎指数：87%。
Claims (2)
1.一种用于铸造制动毂的型砂，其特征在于由下列重量份的原料制成：膨润土60-70、钛白粉30-40、桐油3-5、三聚磷酸铝3-5、氧化钙粉10-20、棕刚玉粉80-90、石蜡1-2、聚乙烯蜡2-3。
2.根据权利要求1所述用于铸造制动毂的型砂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：将膨润土放入550-580℃煅烧炉中煅烧3-4小时，然后，取出，粉碎成200-400目粉末，然后加入三聚磷酸铝、氧化钙粉、聚乙烯蜡、适量水，搅拌分散，练泥，送入1460-1480℃煅烧炉中煅烧4-5小时，取出粉碎至50-100目，得到煅烧料；将石蜡、棕刚玉粉混合，研磨20-30分钟，然后与其它剩余成分混合 10-15分钟即得。
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