CN101961767A - 一种制动毂粘土砂造型配方 - Google Patents

一种制动毂粘土砂造型配方 Download PDF

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Abstract

本发明公开的是一种制动毂粘土砂造型配方,其特征在于,其配方为:按质量百分比,黄砂20%~30%、高温水泥1.5%~2%、二次回用砂65%~75%、膨润土3%~6%、碱粉0.3~0.5%,其余为水份。本发明通过在制作制动毂粘土砂造型配方中增加了高温水泥和石英砂以及各个组分的配比,通过上述配方,增强砂型的强度,提高透气度和改变表面光洁度,达到铸件表面需要的平整度,提高了砂型的强度来抗击浇注时铁液冲击型腔造成落砂。同时延长了整个砂型的溃散时间,保护铁液组织的形成,又能适度提高透气量、减少气孔的产生,实现型砂最佳组合,是提高铸件表面质量的有效保障,提高成品率,增大经济效益。

Description

一种制动毂粘土砂造型配方
技术领域
[0001] 本发明涉及的是一种铸造行业铸铁用粘土砂造型制作配方,具体涉及的是解决铸 件表面的诸多缺陷,提高成品率的制动毂粘土砂造型配方。
背景技术
[0002] 铸件成品率的高低除其它众多因素之外,其关键的第一步就是型砂的配比问题。 虽然现有技术中采用树脂造型成品率要比粘土砂好,但它费用成本高,不适应小型铸造企 业的运用,用普通粘土砂生产出产品废品多。
[0003] 因此,目前行业内铸造厂家造型用砂大都采用粘土砂,它的特点是:表面缺陷多精 度不高,后序清理劳动强度大等问题,但价格低廉。现有粘土砂造型的一般配方为:黄砂 20%〜25%、青砂10%〜15%、二次回用砂55%〜65%、膨润土4%〜8%、煤粉3%〜5%、 水份4. 5%〜5. 5% ;由于采用这种配方的比例,在制造出的铸件时,铸件表面容易产生气 孔、砂眼和粗糙等问题,但气孔、砂眼和粗糙大都是型砂问题而造成的;其原因如下:
[0004] 1、由于砂型的透气性不好,当铁液进入型腔后,在高温作用下,产生大量水汽和原 型腔内的空气混合在一起,不能及时散发掉,在铸件结晶组织还没有完成之前进入表面而 形成气孔。
[0005] 2、由于砂型的强度不同多,在金属液流和气流的冲击下掉入铸液中容易形成砂 眼。
[0006] 3、由于型砂的搭配不当引起铸件表面粗糙;当掺入多余量的粗砂成份后,砂与砂 间的缝隙不吻合,在没有填补成份的状况下,铸液进入,造成了粗糙的表面现象。
[0007] 因此,现有粘土砂制造而成的砂型容易使铸件表面的砂眼、气孔、铸造、棱角边沿 不明晰等是常有的通病,有的铸件甚至报废,给生产企业造成了不必要的损失,增大了生产 成本,其降低了成品率和企业的经济效率。
发明内容
[0008] 本发明目的是在于解决铸铁件产品因型砂配比问题而产生的气孔、砂眼、掉砂等 诸多铸造缺陷,而提供一种增强砂型的强度,提高透气度和改变表面光洁度的制动毂粘土 砂造型配方,提高成品率,增大经济效益,使其制造出的铸件表面外观整体上的完好状态。
[0009] 为了实现上述目的,本发明是通过如下的技术方案来实现:
[0010] 一种制动毂粘土砂造型配方,其特征在于,其配方为:按质量百分比,黄砂20%〜 30%、高温水泥1. 5%〜2%、二次回用砂65%〜75%、膨润土3%〜6%、碱粉0. 3〜0. 5%, 其余为水份。水的掺和量根据原料的表面含水量和所铸产品的大小来灵活掌握,但一般在 搅拌均勻后,用手捏住张开手指不散即可。
[0011] 前述的一种制动毂粘土砂造型配方,其中,按质量百分比,黄砂25%、高温水泥 1. 5%、二次回用砂66. 5%、膨润土4%、碱粉0. 3%、水份为2. 7%。
[0012] 本发明通过在制作制动毂粘土砂造型配方中增加了高温水泥和石英砂以及各个组分的配比,通过上述配方,增强砂型的强度,提高透气度和改变表面光洁度,达到铸件表 面需要的平整度,提高了砂型的强度来抗击浇注时铁液冲击型腔造成落砂。同时延长了整 个砂型的溃散时间,保护铁液组织的形成,又能适度提高透气量、减少气孔的产生,实现型 砂最佳组合,是提高铸件表面质量的有效保障,提高成品率,增大经济效益。
具体实施方式
[0013] 为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合 具体实施方式,进一步阐述本发明。
[0014] 本发明提供的一种制动毂粘土砂造型配方,其配方为:按质量百分比,黄砂 20%〜30%、高温水泥1. 5%〜2%、二次回用砂70%〜80%、膨润土 3%〜6%、碱粉0. 3〜 0. 5%;水的掺和量根据原料的表面含水量和所铸产品的大小来灵活掌握。但一般在搅拌均 勻后,用手捏住张开手指不散即可。
[0015] 本发明中,除原有的成份不变外,新增高温水泥和石英砂,其目的就是增强砂型的 强度,提高透气度和改变表面光洁度。由于铸件表面气孔、砂眼和粗糙大都是型砂问题而造 成的。气孔的产生主要源于砂型的透气性不好,当铁液进入型腔后,在高温作用下,产生大 量水汽和原型腔内的空气混合在一起,不能及时散发掉,在铸件结晶组织还没有完成之前 进入表面而形成气孔;砂眼产生主要因为砂型的强度不同多,在金属液流和气流的冲击下 掉入铸液中形成砂眼,粗糙的原因是型砂的搭配不当引起的:当掺入多余量的粗砂成份后, 砂与砂间的缝隙不吻合,在没有填补成份的状况下,铸液进入,造成了粗糙的表面现象。
[0016] 因此,当加入水泥和石英砂后,砂型的表层结构发生了变化,达到铸件表面需要的 平整度,提高了砂型的强度来抗击浇注时铁液冲击型腔造成落砂。同时延长了整个砂型的 溃散时间。保护铁液组织的形成,又能适度提高透气量、减少气孔的产生。根据实施例例可 以看出,实现型砂最佳组合,是提高铸件表面质量的有效保障。
[0017] 实施例1:
[0018] 本实施例一种制动毂粘土砂造型配方,其配方为:按质量百分比,按质量百分比, 黄砂25 %、高温水泥1. 5 %、二次回用砂66. 5 %、膨润土 4%、碱粉0.3%、水份为2.7%。
[0019] 本实施例通过在制作制动毂粘土砂造型配方中增加了高温水泥和石英砂以及各 个组分的配比,通过上述配方,增强砂型的强度,提高透气度和改变表面光洁度,达到铸件 表面需要的平整度,提高了砂型的强度来抗击浇注时铁液冲击型腔造成落砂。
[0020] 实施例2 :
[0021] 本实施例一种制动毂粘土砂造型配方,采用的配方为:按质量百分比,按质量百分 比,黄砂20%、高温水泥1. 5%、二次回用砂71. 5%、膨润土4%、碱粉0. 3%、水份为2. 7%0
[0022] 为了更好的阐述本发明的技术效果,并根据上述分析,检验实际效果情况:以新配 方的数据范围确定二组配方进行实验如下:
[0023] 第一组:黄砂15%、青砂1.5%、回用砂(二次用砂)70%、煤粉4%、膨润土 4%、 碱粉0. 5%、水份5%。
[0024] 第二组:黄砂20%、高温水泥1. 5%、回用砂71. 5%、膨润土 4%、碱粉0. 3%、水份
2. 7 % ο
[0025] 水份说明:上述二组配方的水份均以每组成分和值的100%为计量,加入水份。[0026] 按现有技术中通常工艺对两组配方物质搅拌均勻后,用确定了的2种外表质量要 求较高的铸件产品模具造型。二种都是All制动毂;每种各造100件型,在同炉次同铸液同 时浇铸。经抛丸清理后检验得出结论,如下表1 :
[0027]
Figure CN101961767AD00051
[0028] 表 1
[0029] 通过实验可以看出,第二种合格率平均99%,制出的铸件即All制动毂内外表面 显著好转,棱角线条清晰明朗、气孔、砂眼明显减少,总有效成品率在99%以上,产品的整体 水平提高。
[0030] 本发明减少了企业生产成本,即少投入,多产出,对提高铸造企业的产品质量、经 济效益将发挥实际的作用。
[0031] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术 人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本 发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变 化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其 等效物界定。

Claims (3)

  1. 一种制动毂粘土砂造型配方,其特征在于,其配方为:按质量百分比,黄砂20%~30%、高温水泥1.5%~2%、二次回用砂65%~75%、膨润土3%~6%、碱粉0.3~0.5%,其余为水份。
  2. 2.根据权利要求1所述的一种制动毂粘土砂造型配方,其特征在于,其配方为:按质 量百分比,黄砂25 %、高温水泥1. 5 %、二次回用砂66. 5 %、膨润土 4%、碱粉0. 3 %、水份为 2. 7 % ο
  3. 3.根据权利要求1所述的一种制动毂粘土砂造型配方,其特征在于,其配方为:按质量 百分比,黄砂为20%、高温水泥为1. 5%、回用砂为71. 5%、膨润土为4%、碱粉为0. 3%、水 份为2.7%。
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Assignee: Fanchang County Hengxin Auto Parts Co., Ltd.

Assignor: Zhou Daohu

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Denomination of invention: Formula of brake drum clay sand molding

Granted publication date: 20120905

License type: Exclusive License

Record date: 20130408

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CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20120905

Termination date: 20130909