CN1035070A - 双辊连铸机的浇注装置 - Google Patents

Abstract

熔体向下通过溢流孔流入由一对冷却辊和侧挡 坝形成的一个熔池中。熔体的流速被降低，通过切槽 状喷嘴，在冷却辊横向均匀地供给，这样，通过冷却辊 形成的凝固板可避免再被熔化。

Description

本发明涉及一种双辊连铸机的浇注装置，用于直接使熔体形成为薄板带材。

已知技术中的连铸机中，熔体(如钢水)被注入一水冷模，以形成铸坯，该铸坯由多个辊子压制，并被压延成板条或薄板坯等。这么铸出的板条被切成予定长度，之后通过一个加热炉，送到一个轧机，作为生产板条或薄板坯等的这种连铸机的一个改进是一种称之为双辊连铸机，它能直接使熔体形成为薄板带材，这种连铸机已经设计并进行了实验。

如图1、2所示，双辊连铸机包括一对冷却辊1，它们水平安装，互相间隔，基本平行。侧档坝2位于辊1的横向端部，浇注熔体3的中间罐4位于冷却辊1上方，芯体5从罐4底部向下伸，浇注熔体3的浇道6由中间罐4和芯体5而限定，这对冷却辊1和位于其横向端部的侧坝2限定了一个熔池7，芯5的底浸没在熔池7中。浇道6的位置放在基本上朝两辊1之间的中点开口。熔体3通过浇道6从中间罐4排出，形成熔池7，其中熔体3由一对冷却辊1所冷却，形成凝固板8，这样铸坯9以板材形式，通过冷却辊1沿图中箭头方向的转动而连续地铸出。

当熔体3在上述图1的双辊连铸机中经芯5，从中间罐4注入熔池7时，熔体3的压力或流速是如此之高，以致当其与由冷却辊1形成的凝固板8接触时，可引起后者的再熔化。凝固板8的这种再熔化将引起铸坯9的厚度变化、裂纹或凸起。因此，其结果是，为防止凝固板8的再熔化，从芯5的浇道6向下流出的熔体的压力或流速必须降低，并且，必须提出避免熔体3直接接触凝固板8的相应措施。

由上述，本发明的主要目的是给双辊连铸机提供一种浇注装置，其中，一个用于暂时接收来自中间罐的熔体的汇流腔配置在芯体上，这样，就降低了从芯体向下流出的熔体压力或流速，并且避免了熔体与凝固板的直接接触。

由下文结合附图对最佳实施例的叙述，可更清楚地了解本发明的上述的及其他的目的，以及其特性和优点。

图1是惯用装置的前剖视图；

图2是沿1中II-II线的剖视图；

图3是本发明第一个最佳实施例的前剖视图；

图4是沿图3中IV-IV线的剖视图；

图5是本发明第二个最佳实施例的前剖视图；

图6是图5中芯道的透视图；

图7和图8是图6中芯道的改进型的透视图。

在图1-4中，相同的部件标以相同的序号。

现参见图3，4，叙述本发明第一个实施例。一对冷却辊1水平安装，相互基本平行，并在径向相互间隔开，侧挡坝2在辊横向端部，限定一个熔池7，一个用以浇注熔体3的中间罐4位于冷却辊1上方，一个芯道10从中间罐4向下延伸，其下端浸入熔池7，芯道10的两侧在冷却辊1的横向延伸，并与侧挡坝2接触，在芯道10中，中间和侧浇道12和13分别与罐4的熔体排出孔或溢流孔11连通，它们在辊1的横向方向构成，浇道12和13基本上沿两辊1的轴线中间钠矫嫦蛳麓怪毖由欤锤闷矫娲┕?的轴线连线中点，并与该连线成直角，芯部10内形成有一个汇流腔14，该腔与中部浇道12的下端连通，还和芯部10的排出通道15相连，排出通道15呈切槽状，在辊1横向延伸，切槽状喷咀17朝点16(高于凝固板8开始形成的位置)开口，在该处，冷却辊和熔化金属在芯10保持浸没在熔池7情况下相互接触，侧浇道13没有汇流腔，这是由于熔体必须在高压或高流速下在那儿流动，以便熔化特别是在侧挡坝2处生成的凝固板，防止凝固板8在冷却辊1侧坝2和熔体3所限定的三相点上生长，以及，防止辊1转动时沿铸坯9横向侧面产生损坏。

下面叙述操作方法，当中间罐4中的熔体3通过溢流孔11排出时，它流经中间浇道12，汇流腔14以及排出通道15，同时，它也经侧浇注道13排出，这样，熔池7由冷却辊1及位于其横向端部的侧挡坝2所限定。经中间浇道12向下流的熔体3暂时贮于汇流腔14，腔14与中间浇道12的下端相通。流速降低之后，熔体3经槽状喷咀17朝冷却辊1和熔体3的接触点16流动，结果高压或高流速熔体避免了直接作用在芯10下方的由辊1形成的凝固板8，而且，熔体流动方向朝向辊1及熔体3接触点16，可使凝固板8避免再熔化，其结果，即使在向熔池7供给熔体3的期间，熔池7也可维持在稳定状态，并且可连续形成厚度均匀，无裂纹和凸起的高质量铸坯9。

下面参见图5和6，叙述本发明的第二个实施例，一对冷却辊1相互间隔、平行安装，侧坝2与冷却辊1两端面接触，这样就限定了一个熔池7，接收来自中间罐4的熔体3，一个芯体被支撑插入熔池7，该芯体沿冷却辊两轴线的中间平面垂直地分成两部分19和21，芯的这两部分19和21的相对的表面形成一个切槽状喷咀18，两芯部之一19作为静止芯保持不动。并具有一个带有横向延伸台阶的汇流腔20，以降低通过溢流孔11的熔体3的流速，孔11从中间罐4向下延伸，以排出熔体3至熔池7中，汇流腔20与喷咀18连通，并且其横向尺寸大于后者的；即，静止芯部19的台阶上方内壁与另一芯部21的与之相对的内壁面之间的距离，选择得大于芯部19台阶下方的芯部19、21的相对内壁面(它们一起规定了槽状喷咀18)之间的距离。

另一芯部21的支撑可使其移向或移开静止芯部19，以便调节芯部19和21之间的距离。可移动的芯部21连到并被一个驱动器22所驱动，驱动器22配置在芯部21的外部，从中间罐4经溢流孔11流下的熔体3暂时在汇流腔20中容纳，汇流腔20由静止芯部19上的台阶形成，这样，熔体3的流速降低，并且其冲击也将以降低，此后，熔体3从汇流腔20流入槽状喷咀18，驱动器22可开动起来以便使可移动芯部21朝向或离开静止芯部19运动，从而调节喷咀18的宽度，并进而控制从喷咀18流出的熔体3的流速。

根据上述结构的第二个实施例，向下流动的熔体流速在汇流腔中降低，并且，熔体3以切槽状均匀地在横向方向通过槽状喷咀18而浇注，结果，可避免绕辊1外柱面生成的凝固板8的任何局部的延滞生长，以及现有凝固板8的熔化。

而且，根据铸造条件的不同，可开动驱动器22，按上叙方式调节喷咀18的宽度，从而控制待浇注熔体的质量。

图7示出上述参照图6的芯部的第一种改进方案，可移动芯部21沿辊1的宽度方向分成三段，它们分别独立地连到、并被三个单独的驱动器所驱动。

根据第一种改进，喷咀18的宽度可沿辊1宽度方向变化，以调节熔体的流速，特别是其横向端部的流速(即，邻近侧挡坝区域)，这样，三相点问题可得以解决，可移动芯部21已如上述可分成三段，但很明显，它还可以进而分成四段或更多段。已经说明了，汇流腔20形成在两芯部19和21中的一个上；但，正如图8所示，可在两芯部19和21上均加工出台阶，以形成每一个芯部19和21的汇流腔20，而且，可在台阶上加工出储存熔体的一个或多个凹槽。另外，在本发明的本质和范围之内还可提出其他的改进方案。

如上所述，根据本发明的双辊连铸机的浇注装置，排入槽中的熔体流速可被降低，并且，熔体可以切槽状供给。因此，熔体可均匀、缓慢地在横向方向浇注。这样，浇注的熔体不会对现存的凝固板造成不利影响，其结果是，高质量的薄板状铸坯可稳定地生成，产量得以提高，并可避免严重的麻烦，故而，可保证双辊连铸机的高生产效率。

Claims (5)

1.一种双辊连铸机的浇注装置，其特征在于，一对相互平行、水平配置的冷却辊和位于所述冷却辊端部的侧挡坝形成一个熔池，一个中间罐位于该槽上方，一个芯体，从该中间罐底部向下延伸，芯体下端浸入熔池中，其改进包括，芯体形成有一个汇流腔，该汇流腔与中间罐连通，并有切槽状喷咀，使该汇流腔与上述熔池连通。

2.根据权利要求1的浇注装置，其特征在于，所述汇流腔形成在芯体中，通过溢流孔与中间罐连通，所述切槽状喷咀形成在芯体下部，并开口于熔池内，指向冷却辊与熔体的接触点。

3.根据权利要求1的浇注装置，其特征在于，所述芯体沿穿过冷却辊轴线中间点垂直平面被分成两部分，这样，在两芯部中间限定了一个切槽状喷咀，起码一个芯部上形成有汇流腔，在中间罐的溢流孔下方，在冷却辊的横向方向上延伸，并与上述的槽状喷咀连通，以将中间罐中的熔体排入上述熔池中，所述汇流腔的横向距离比喷咀的要大。

4.根据权利要求3的浇注装置，其特征在于，上述芯部中的起码一个被连到、并由一驱动装置驱动，使所述芯部能作相对运动。

5.根据权利要求4的浇注装置，其特征在于，上述芯部中的起码一个进一步在辊的横向方向上分成多个分段，每一段被连到、并由一驱动器所驱动，以使所述各段相互分别地运动。

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