CN103495347A - 一种连续的热致相分离法成膜装置及成膜工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连续的热致相分离成膜装置及成膜工艺，属于连续的热致相分离法成膜装置及成膜工艺技术领域。包括1）、连续投料；2）、喷丝处理；3）、冷凝处理；4）、在线萃取；5）、在线拉伸及绕丝处理。本发明制备工艺简捷，制备周期短，保证产品的均一稳定性，可使聚合物微孔膜的溶解、仿制、后处理具有连续性。
Description
技术领域
[0001] 本发明涉及一种连续的热致相分离成膜装置及成膜工艺，属于连续的热致相分离法成膜装置及成膜工艺技术领域。
背景技术
热致相分离法（Thermally Induced Phase Separation: TIPS）是相对非溶剂致相分离法（Non-solvent Induced Phase Separation: NIPS）而言的。TIPS法是利用高分子与稀释剂在高温下能相容，而降低温度则发生分相的原理制备的，脱除稀释剂后，富相成为膜的骨架，贫相处成为孔隙。TIPS法制备的中空纤维（毛细管）微孔膜具有高强度、耐温、耐化学腐蚀等优点，可以弥补NIPS制膜技术在膜材料选择的局限性；同时也是替代传统水处理工艺中预处理系统庞大设备的最佳选择。TIPS法拓宽了微孔膜材料及孔时结构的范围，相比于传统的中空纤维（毛细管）膜，其明显的优势是机械强度高、孔隙率高、孔径均一、孔径大小可调、纤维的粗细可调并能制作大孔径的中空纤维（毛细管）微孔膜，是制备微孔材料的新工艺。
目前采用热致相分离法制备聚合物微孔膜的普遍工艺为：熔融、喷丝、卷绕、后处理，主要存在以下缺点：
1）、熔融、喷丝、卷绕、后处理工序多是分布进行，这就增加了产品的制备周期和不稳定性；
2）、现有的熔融设备有釜式溶解和挤出溶解，挤出熔融具有效率高、节能的优点，但是由于制膜液的粘度较高，导致该方法存在混合过程中的气泡，而气泡的存在导致制备过程中不能连续，或是使产品的性能不稳定。另外由于挤出熔融是一种在线熔融方法，若混容量与喷出量不能完全一致就会导致纺丝的间断；
3）、由于制膜液从喷丝模具中喷出时具有较高的温度，在制膜液从模具喷出到凝固浴之间存在一个空气段距离，在这个空气段中膜液未凝固，处于液态，对温度的骤然下降和空气的扰动比较敏感，所以空气段对膜产品的性能和稳定性较大影响；
4）、由于稀释剂在常温下通常为固体或半固体，所以萃取过程需要较长的时间，这增加了萃取的时间，若要实现在线萃取，需要膜在萃取槽中停留较长时间，要求萃取槽的体积很大，萃取剂的用量也很大；
5）、现有技术中曾提出需要通过膜丝的后续拉伸来完善膜纤维的性能，但这些后续拉伸需要在膜丝仿制结束后进行的。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术存在的不足之处，提供一种制备工艺简捷，制备周期短，保证产品的均一稳定性，可使聚合物微孔膜的溶解、仿制、后处理具有连续性的热致相分离法成膜装置及其成膜工艺。
本发明的一种连续的热致相分离法成膜装置，其特殊之处在于包括用于混熔物料的挤出设备1，挤出设备1上安装有用于定量添加固体物料的第一加料机2、用于定量添加液体物料的第二加料机3，挤出设备1的输出端连通有用于存储物料的缓冲罐4，缓冲罐4上安装有用于控制液位的液位控制器，缓冲罐4依次连接喷丝装置5、冷凝装置6、萃取装置7、绕丝装置8；
所述挤出设备1的末端连通有用于去除气泡的真空脱泡装置10；
所挤出设备1为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、热熔捏合机、热熔炼胶机中的任意一种；
所述缓冲罐4通过管路连接多个喷丝装置5，所述喷丝装置5为喷丝头；
所述喷丝装置5与冷凝装置6之间安装有起保温、保湿作用的套筒9，套筒9上安装有加热装置；
所述萃取装置7内安装有用于减少萃取剂用量、减少萃取时间的超声装置；
所述绕丝装置8上安装有用于拉伸纺丝的张力控制器11。
一种连续的热致相分离法成膜工艺，其特殊之处在于包括以下工艺步骤：
1）、连续投料
向挤出设备1中分次、连续的投入聚烯烃类聚合物、稀释剂，混熔处理后即得制膜液；
所述聚烯烃类聚合物与稀释剂的质量比为（3-5）：（5-7）；
所述混熔温度控制在170-220℃；
所述聚合物为聚偏氟乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯、聚氯乙烯、聚砜、聚丙烯氰、聚醚砜、醋酸纤维素中的任意一种；
所述稀释剂为豆油、邻苯二甲酸二丁酯、二乙酸甘油酯中的任意一种；
所述挤出设备1末端连通有用来脱除制膜液混合过程中所产生的气泡的真空脱泡装置10；
所挤出设备1为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、热熔捏合机、热熔炼胶机中的任意一种；
2）、喷丝处理
将制膜液输送至缓冲罐4内进行存储，缓冲罐4通过管路连接喷丝头进行喷丝，通过液位控制器调整加料量的大小；
3）、冷凝处理
将喷丝头喷出的制膜液在冷凝装置中进行冷凝处理；
所述步骤2）与步骤3）之间还设有保护处理步骤，即在喷丝头与冷凝装置6之间安装一个起保温、保湿作用的套筒9，喷丝头喷出的制膜液先经过套筒9再进入冷凝装置6中；
4）、在线萃取
将冷凝处理后的制膜液输送至安装有超声装置的萃取装置7内进行萃取，脱除稀释剂；
所述超声装置采用超声波发生器；
5）、在线拉伸及绕丝处理
通过安装有张力控制器11的绕丝装置进行纺制，从而同步完成了拉伸后处理和纺制。
采用本发明的连续的热致相分离法成膜工艺可以制得孔径可在0.1-1um之间、表面开孔或是表面致密的微孔膜。
本发明连续的热致相分离法成膜装置结构设计合理，挤出设备、真空脱泡装置配合使用保证了制膜液的稳定和制膜的连续性；与挤出设备连通的缓冲罐能保证微孔膜制备的连续性；在空气段添加一个套筒，能将空气段包围在套筒中，并通过对套筒内部的温度、湿度的控制而保证微孔膜在为凝固成型时起到保护作用，从而保证了性能稳定；在萃取装置中添加超声装置，能够使萃取溶剂的使用量减少50%以上，萃取时间减少一半，从而减小了萃取槽的体积，保证了在线萃取的可行性；带有张力控制器的绕丝装置能使工艺完成在线的拉伸，并可以通过张力的大小完成拉伸的比率；本发明连续的热致相分离法成膜工艺，工艺流程简捷，通过该工艺可以使聚合物微孔膜的溶解、仿制、后处理具有连续性，简化了制备工艺，缩短了制备周期，并保证了产品的均一稳定性。
附图说明
图1：本发明连续的热致相分离法成膜装置的结构示意图；
图2：本发明实施例4的工艺制备的表面开孔的聚合物微孔膜的外表面照片；
图3：本发明实施例4的工艺制备的表面开孔的聚合物微孔膜的断面照片；
图4：本发明实施例5的工艺制备的表面致密的聚合物微孔膜的外表面照片；
图5：本发明实施例5的工艺制备的表面致密的聚合物微孔膜的断面照片；
图6： 本发明实施例6的方法制备的聚合物微孔膜表面照片；
图7：本发明实施例6的方法制备的聚合物微孔膜的断面照片。
具体实施方式
以下参考附图给出本发明的具体实施方式，用来对本发明做进一步的说明。
实施例1
本实施例的连续的热致相分离法成膜装置，包括用于混熔物料的挤出设备1，挤出设备1上安装有用于添加固体物料的第一加料机2、用于添加液体物料的第二加料机3，挤出设备1的输出端连通有用于存储物料的缓冲罐4，缓冲罐4上安装有用于控制液位的液位控制器，缓冲罐4依次连接喷丝装置5、冷凝装置6、萃取装置7、绕丝装置8。
实施例2
本实施例的连续的热致相分离法成膜装置，包括用于混熔物料的挤出设备1，挤出设备1上安装有用于添加固体物料的第一加料机2、用于添加液体物料的第二加料机3，挤出设备1的输出端连通有用于存储物料的缓冲罐4，缓冲罐4上安装有用于控制液位的液位控制器，缓冲罐4依次连接喷丝装置5、冷凝装置6、萃取装置7、绕丝装置8，挤出设备1的末端连通有用于去除气泡的真空脱泡装置10，挤出设备为单螺杆挤出机；缓冲罐4通过管路连接多个喷丝装置5，所述喷丝装置5为喷丝头。
实施例3
本实施例的连续的热致相分离法成膜装置，包括用于混熔物料的挤出设备1，挤出设备1上安装有用于添加固体物料的第一加料机2、用于添加液体物料的第二加料机3，挤出设备1的输出端连通有用于存储物料的缓冲罐4，缓冲罐4上安装有用于控制液位的液位控制器，缓冲罐4依次连接喷丝装置5、冷凝装置6、萃取装置7、绕丝装置8；挤出设备1的末端连通有用于去除气泡的真空脱泡装置10，挤出设备1为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、热熔捏合机、热熔炼胶机中的任意一种，缓冲罐4通过管路连接多个喷丝装置5，所述喷丝装置5为喷丝头，喷丝装置5与冷凝装置6之间安装有起保温、保湿作用的套筒9，套筒9上安装有加热装置，萃取装置7内安装有用于减少萃取剂用量、减少萃取时间的超声装置，绕丝装置8上安装有用于拉伸纺丝的张力控制器11。
实施例4
本实施例的连续的热致相分离法成膜工艺，采用聚丙烯为聚合物，豆油为稀释剂，向挤出设备中分别分次、连续的投入聚丙烯、豆油，经过挤出设备混熔，调整聚丙烯和豆油的质量比为3:7，混熔温度为220℃，在190℃下喷丝，芯液采用DBP，通过加热圈设定套筒9内的温度100℃，以40℃的DBP邻苯二甲酸二丁酯为凝固浴，超声波辅助酒精萃取，超声频率设定为60khz，萃取槽停留时间为50min，在萃取槽后设置二次萃取，二次萃取采用纯酒精为萃取剂，停留时间设定为20min，通过张力控制器11设定拉伸张力为500g，得到平均孔径0.3微米，孔隙率为55%的聚丙烯微孔滤膜。
实施例5
本实施例的连续的热致相分离法成膜工艺，采用聚氯乙烯（PVC）为聚合物、邻苯二甲酸二丁酯（DBP）为稀释剂，向双螺杆挤出机中分别分次、连续的投入聚氯乙烯、邻苯二甲酸二丁酯，经过双螺杆挤出机混熔，调整PVC和DBP的质量比为40:60的物料混合均匀，混溶温度180℃，在160℃下喷丝，喷丝头中心采用氮气形成中空，通过加热圈设定套筒9内温度为30℃，以30℃的DBP为凝固浴，超声波辅助酒精萃取，超声频率设定为25khz，萃取槽停留时间30min，通过张力控制器11设定张力拉伸力为100g，得到平均孔径0.2微米，孔隙率50%的聚氯乙烯微孔滤膜。
实施例6
本实施例的连续的热致相分离法成膜工艺，采用聚偏氟乙烯为聚合物，二乙酸甘油酯为稀释剂，向双螺杆挤出机中分别分次、连续的投入聚偏氟乙烯、二乙酸甘油酯，经过双螺杆挤出机混熔，混熔温度设定为170℃，调整聚合物与稀释剂的质量比为5:5，在165℃下喷丝，采用100℃的二乙酸甘油酯为芯液形成中空，通过加热圈设套筒9温度50℃，采用30℃的三乙酸甘油酯为凝固浴，超声波辅助水萃取，纤维在萃取槽中的停留时间设为40min，设定萃取剂温度为50℃，拉伸力200g，得到平均孔径0.4微米，孔隙率为55%的聚偏氟乙烯微孔滤膜。
采用本发明的连续的热致相分离法成膜工艺可以制得孔径可在0.1-1um之间、表面开孔或是表面致密的微孔膜。
本发明连续的热致相分离法成膜装置主要有以下特点：
1、挤出设备、真空脱泡装置配合使用保证了制膜液的稳定和制膜的连续性；2、与挤出设备连通的缓冲罐能保证微孔膜制备的连续性；
3、在空气段添加一个套筒，能将空气段包围在套筒中，并通过对套筒内部
的温度、湿度的控制而保证微孔膜在为凝固成型时起到保护作用，从而保证了性能稳定；
4、在萃取装置中添加超声装置，能够使萃取溶剂的使用量减少50%以上，萃取时间减少一半，从而减小了萃取槽的体积，保证了在线萃取的可行性；
5、带有张力控制器的绕丝装置能使工艺完成在线的拉伸，并可以通过张力的大小完成拉伸的比率。
本发明连续的热致相分离法成膜工艺，工艺流程简捷，通过该工艺可以使聚合物微孔膜的溶解、仿制、后处理具有连续性，简化了制备工艺，缩短了制备周期，并保证了产品的均一稳定性。
Claims (10)
1. 一种连续的热致相分离法成膜装置，其特征在于包括用于混熔物料的挤出设备（1），挤出设备（1）上安装有用于定量添加固体物料的第一加料机（2）、用于定量添加液体物料的第二加料机（3），挤出设备（1）的输出端连通有用于存储物料的缓冲罐（4），缓冲罐（4）上安装有用于控制液位的液位控制器，缓冲罐（4）依次连接喷丝装置（5）、冷凝装置（6）、萃取装置（7）、绕丝装置（8）。
2.按照权利要求1所述的一种连续的热致相分离法成膜装置，其特征在于所述挤出设备（1）的末端连通有用于去除气泡的真空脱泡装置（10）。
3.按照权利要求1所述的一种连续的热致相分离法成膜装置，其特征在于所述缓冲罐（4）通过管路连接多个喷丝装置（5），所述喷丝装置（5）为喷丝头。
4.按照权利要求1所述的一种连续的热致相分离法成膜装置，其特征在于所述喷丝装置（5）与冷凝装置（6）之间安装有起保温、保湿作用的套筒（9），套筒（9）上安装有加热装置。
5.按照权利要求1所述的一种连续的热致相分离法成膜装置，其特征在于所述萃取装置（7）内安装有用于减少萃取剂用量、减少萃取时间的超声装置。
6.按照权利要求1所述的一种连续的热致相分离法成膜装置，其特征在于所述绕丝装置（8）上安装有用于拉伸纺丝的张力控制器（11）。
7.一种连续的热致相分离法成膜工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：
1）、连续投料
向挤出设备（1）中分次、连续的投入聚烯烃类聚合物、稀释剂，混熔处理后即得制膜液；
2）、喷丝处理
将制膜液输送至缓冲罐（4）内进行存储，缓冲罐（4）通过管路连接喷丝头进行喷丝，通过液位控制器调整加料量的大小；
3）、冷凝处理
将喷丝头喷出的制膜液在冷凝装置（6）中进行冷凝处理；
4）、在线萃取
将冷凝处理后的制膜液输送至安装有超声装置的萃取装置（7）内进行萃取，脱除稀释剂；
5）、在线拉伸及绕丝处理
通过安装有张力控制器（11）的绕丝装置（8）进行纺制，从而同步完成了拉伸后处理和纺制。
8.按照权利要求7所述的一种连续的热致相分离法成膜工艺，其特征在于步骤1）中
所述聚烯烃类聚合物与稀释剂的质量比为（3-5）：（5-7）；
所述混熔温度控制在170-220℃；
所述聚合物为聚偏氟乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯、聚氯乙烯、聚砜、聚丙烯氰、聚醚砜、醋酸纤维素中的任意一种；
所述稀释剂为豆油、邻苯二甲酸二丁酯、二乙酸甘油酯中的任意一种。
9.按照权利要求7所述的一种连续的热致相分离法成膜工艺，其特征在于步骤1）与步骤2）之间还设有用于脱除熔融处理过程中所产生的气泡的真空脱泡工艺。
10.按照权利要求7所述的一种连续的热致相分离法成膜工艺，其特征在于所述步骤2）与步骤3）之间还设有保护处理步骤，即在喷丝头与冷凝装置（6）之间安装一个起保温、保湿作用的套筒（9），喷丝头喷出的制膜液先经过套筒（9）再进入冷凝装置（6）中。
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