CN103477540A

CN103477540A - 树脂填充装置

Info

Publication number: CN103477540A
Application number: CN2012800063160A
Authority: CN
Inventors: 加藤进; 前田秀; 大浦卓也; 郡智基; 横山刚
Original assignee: Aisin AW Co Ltd
Current assignee: Aisin AW Co Ltd
Priority date: 2011-02-08
Filing date: 2012-02-03
Publication date: 2013-12-25
Anticipated expiration: 2032-02-03
Also published as: CN103477540B; JP5732879B2; JP2012165574A; US8951030B2; US20130309341A1; WO2012108340A1

Abstract

本发明提供一种树脂填充装置（1），其向设置于电动机用转子的层叠铁芯（3）的磁铁插入孔（33）填充熔融树脂（34）。该树脂填充装置（1）具有树脂送出模（11）、对置模（12）、以及在树脂送出模（11）与对置模（12）之间夹持层叠铁芯（3）而施加压缩力的按压机构部（13）。树脂送出模（11）具有与磁铁插入孔（33）的开口部（331）对置而配置的排出口（22）和送出熔融树脂（34）的送出机构部（111）。排出口（22）具有内径沿着熔融树脂（34）的排出方向缩径的缩径部（221）。

Description

树脂填充装置

技术领域

本发明涉及在填充电动机用转子的熔融树脂时使用的树脂填充装置。

背景技术

在电动机用转子的制造中，将多个形成为所需形状的铁芯片进行层叠而形成层叠铁芯，在将永久磁铁插入上述层叠铁芯的磁铁插入孔后，对层叠铁芯进行加热，并使用树脂填充装置，向磁铁插入孔填充熔融树脂，从而而进行永久磁铁的固定。在填充于磁铁插入孔的树脂固化后对树脂填充装置与层叠铁芯进行分离时，存在残留于树脂填充装置的排出口的内部的树脂残留于层叠铁芯而形成毛刺的情况。

在使用残留有毛刺的层叠铁芯制造电动机的情况下，在电动机的内部，配置于层叠铁芯的周围的部件与毛刺接触，从而可能产生损伤部件、或因毛刺脱落而导致电动机发生异常之类的不良情况。为了防止上述的不良情况的发生，而提出有在电动机用转子的生产线上进行毛刺去除的方案、以及专利文献1所示的防止产生毛刺的树脂填充方法。

专利文献1:日本特开2008-54376号公报

为了在电动机用转子的生产线上进行毛刺去除，需要追加毛刺去除工序，并设置去除毛刺专用的装置、配备通过手工作业进行毛刺去除的作业人员。这样，由于追加毛刺去除工序，因而作业量增加，所以可能降低生产效率。另外，由于配置去除毛刺专用的装置、作业人员，因而设备成本、人工费等增大，所以生产成本增大。

另外，在专利文献1的方法中，在上模与层叠铁芯之间设置有隔板，该隔板设置有成为熔融树脂的排出口的孔部。在将熔融树脂填充于层叠铁芯的磁铁插入孔且树脂固化后，希望通过从层叠铁芯分离隔板而从层叠铁芯去除残留于排出口内的树脂，但由于无法对已固化的树脂的断开位置进行控制，所以仍存在在层叠铁芯侧形成有毛刺的情况，难以可靠地去除毛刺。

发明内容

本发明是鉴于上述的问题点而完成的，提供一种电动机用转子的树脂填充装置，其通过可靠地防止填充树脂的毛刺的产生，能够提高生产效率。

本发明的一个实施方式是一种向层叠铁芯填充树脂的树脂填充装置，其是向设置于电动机用转子的层叠铁芯的磁铁插入孔填充磁铁固定用的熔融树脂时所使用该树脂填充装置，其特征在于，具有：

树脂送出模，使该树脂送出模与开口有所述磁铁插入孔的开口部的所述层叠铁芯的端面抵接；

对置模，其与所述层叠铁芯的供所述树脂送出模抵接的所述端面相反侧的端面抵接；以及

按压机构部，其以在所述树脂送出模与所述对置模之间夹持所述层叠铁芯的状态施加压缩力，

所述树脂送出模具有：以与所述磁铁插入孔的所述开口部对置的方式配置的一个或者多个排出口；以及朝向所述排出口送出所述熔融树脂的送出机构部，

所述排出口具有内径沿着熔融树脂的排出方向逐渐缩径的缩径部。

发明效果

上述树脂填充装置具有上述排出口，上述排出口设置有内径沿着上述熔融树脂的排出方向逐渐缩径的上述缩径部。因此，在对残留于上述排出口的内侧并已固化的树脂进行断裂分离时，能够使应力集中在上述缩径部的前端的直径最小的部位来进行断裂分离。由此，能够容易控制断裂分离面的发生位置，并且能够得到难以产生毛刺的比较平滑的断裂面，从而能够抑制在上述层叠铁芯的端面产生毛刺。因此，在电动机用转子的制造中，不需要设置毛刺去除工序。因此，能够提高电动机用转子的生产效率，并降低设备费用以及生产成本。

根据上述树脂填充装置，通过可靠地防止填充树脂后的毛刺的产生，能够提高电动机用转子的生产效率。

附图说明

图1是表示实施例1中的树脂填充装置的说明图。

图2是实施例1中的闸板的俯视图。

图3是在实施例1中将层叠铁芯载置在闸板上的状态下的相当于图2的A-A线向视图的剖视图。

图4是在实施例1中将层叠铁芯载置在闸板上的状态下的相当于图2的B-B线向视图的局部放大剖视图。

图5是表示实施例1中的执行电动机用转子的制造方法的生产线的说明图。

图6是表示实施例1中的层叠铁芯的俯视图。

图7是表示实施例1中的旋转轴组装工序的剖视图。

图8是表示比较例1中的、实施例的树脂填充工序以及旋转轴组装工序的加热以及冷却条件的时间-温度图表。

图9是表示比较例1中的、比较例的树脂填充工序的加热以及冷却条件的时间-温度图表。

图10是表示比较例1中的、比较例的旋转轴组装工序的加热以及冷却条件的时间-温度图表。

具体实施方式

在上述树脂填充装置中，上述缩径部与上述排出口的轴线所成的内角的角度（以下，适当称为缩径角度α。）优选在15°～60°的范围内。在该情况下，能够将残留在上述排出口内并已固化的树脂在上述缩径部准确地断开。在上述缩径角度α不足15°的情况下，很难得到上述缩径部的效果。另外，在上述缩径角度α超过60°的情况下，上述排出口的前端部的强度降低，从而上述排出口可能破损。

另外，优选在上述树脂送出模的表面设置有使上述排出口的周围突出的突出部，在该突出部的内部设置有上述缩径部。在该情况下，残留于上述排出口的内侧的树脂残留在上述层叠铁芯侧，即使产生少许毛刺，也收纳于比层叠铁芯的端面更靠内侧的范围内，因此不会产生由毛刺引起的不良影响。因此，能够抑制可能由毛刺产生的不良情况的发生。

另外，优选上述树脂送出模在与上述层叠铁芯的上述端面抵接的一侧的表面以能够装卸的方式具有板状的闸板，并在该闸板设置上述排出口。在该情况下，在完成向上述层叠铁芯的上述磁铁插入孔填充树脂后，通过对上述树脂送出模与上述闸板进行分离并使上述闸板与上述层叠铁芯从上述树脂填充装置移动，能够进行接下来的树脂填充。因此，能够缩短上述树脂填充装置的停止时间，从而能够高效地进行树脂填充。另外，在从上述树脂填充装置移动且熔融树脂固化后，在最佳的时机使上述闸板与上述层叠铁芯分离，从而能够去除不需要的树脂部件，能够更加可靠地防止毛刺的产生。另外，能够将借助上述闸板而去除的不需要的树脂部件容易地从上述闸板除掉。因此，能够提高作业效率以及维修性。

另外，优选上述闸板构成为能够作为输送上述层叠铁芯的托板而利用。在该情况下，通过设置输送传送带、输送轨，能够进行连续输送。因此，能够提高输送效率。

实施例

（实施例1）

利用图1～图7对上述树脂填充装置的实施例进行说明。

如图1所示，本例的树脂填充装置1是在向设置于电动机用转子的层叠铁芯3的磁铁插入孔33填充磁铁固定用的熔融树脂34时使用的装置。树脂填充装置1具有树脂送出模11，其与使磁铁插入孔33的开口部331开口的层叠铁芯3的端面抵接；对置模12，其抵接于层叠铁芯3的与上述树脂送出模11所抵接的上述端面的相反侧的端面。另外，树脂填充装置1具有按压机构部13，该按压机构部13以将层叠铁芯3夹持在树脂送出模11与对置模12之间的状态施加压缩力。树脂送出模11具有以与磁铁插入孔33的开口部331对置的方式配置的两个排出口22（图2）和向上述排出口22送出熔融树脂34的送出机构部111。另外，排出口22具有缩径部221（图4），该缩径部221的内径沿着熔融树脂34的排出方向逐渐缩小。

以下进行详细说明。

如图1所示，本例所示的树脂填充装置1具有：向配置于层叠铁芯3的下方的磁铁插入孔33送出熔融树脂34的树脂送出模11；以及配置于层叠铁芯3的上方并以能够沿上下方向移动的方式构成的对置模12。

如图1所示，通过使如上所述也实现载置层叠铁芯3的托板的作用的闸板2与模具主体部110一体化而构成树脂送出模11，闸板2以使其下表面与模具主体部110的上表面抵接的方式连结。如该图所示，在模具主体部110中，在与闸板2所具有的排出口22对应的位置设置有向上述排出口22送出熔融树脂34的送出机构部111。送出机构部111构成为包括：配置于上下方向的圆筒状的内筒部112；以及以能够沿着上述内筒部112的轴线方向在上述内筒部112内进退的方式构成的推杆113。构成为通过未图示的熔融树脂供给装置对内筒部112供给熔融树脂，并构成为通过使推杆113上升而从内筒部112向排出口22送出熔融树脂。

如图6所示，对置模12经由导向柱14在层叠铁芯3的上方以能够升降的方式配置，从支承树脂送出模的基座部15立设上述导向柱14。对置模12构成为能够通过按压机构部13而沿着导向柱14进行升降，并且能够以在与树脂送出模11之间夹持层叠铁芯3的状态施加压缩力。

如图3以及图4所示，闸板2由矩形形状的平板构成，在闸板2的上表面具有铁芯定位部24。闸板2构成为能够通过将铁芯定位部24收纳在层叠铁芯3的内周部从而在其上表面载置层叠铁芯3。另外，在闸板2的下表面具有装置定位部25，该装置定位部25构成为能够与树脂送出模11的模具主体部110的上表面的规定位置连结。

如图2以及图3所示，在闸板2设置有排出口22，该排出口22配置为与在其上表面载置的层叠铁芯3的磁铁插入孔33的开口部331对置。如图2所示，在本例中，相对于一个磁铁插入孔33的开口部331设置两个排出口22。排出口22从闸板2的下表面贯通至上表面而形成，并在其内周面具有内径沿着排出方向逐渐缩径的缩径部221（图4）。另外，在闸板2的上表面设置有使排出口22的周围突出的突出部222。设置于排出口22的内周面的缩径部221的内径在突出部222前端的内部最小。另外，突出部222的外周面由越趋向前端越缩径的锥面构成。

另外，在本例中，排出口22前端的开口直径φ为1mm。突出部222的突出高度H为0.5mm。另外，缩径角度α为30°，锥角β为60°。

如图2以及图3所示，在闸板2的下表面，在与模具主体部110连结时与上述模具主体部110所具有的送出机构部111对应的位置形成有树脂流路23，该树脂流路23成为上述送出机构部与排出口22之间的流路。上述树脂流路23由流入部231与分支部232构成，其中，流入部231由大致圆筒形的凹部构成，分支部232是两条凹槽，使流入上述流入部231的熔融树脂34分支至邻接的两个排出口22，该排出口22与磁铁插入孔33的开口部331对应而形成。

如图2以及图3所示，设置于闸板2的上表面的铁芯定位部24形成大致圆筒形状，并构成为通过插通于层叠铁芯3所具有的旋转轴插入孔32来进行载置于闸板2的层叠铁芯3的定位。在铁芯定位部24的外周面，在与形成在层叠铁芯3的旋转轴插入孔32的内周面的凸部321对应的位置形成有定位凹槽部241。

如图2所示，设置于闸板2的下表面的装置定位部25由四个大致长方形的平板构成，并分别设置于与模具主体部110上的四个台阶部114对应的位置，该四个台阶部114沿着模具主体部110的与闸板2抵接的面的轮廓而形成。

而且，闸板2与模具主体部110的连结构成为能够通过以下方式实施，即，以使闸板2相对上升的状态将闸板2朝模具主体部110的上方移动，通过使闸板2相对下降，而使设置于闸板2的下表面的装置定位部25与设置于模具主体部110的上表面的台阶部114嵌合。相反，为了解除闸板2与模具主体部110连结，能够通过以下方式进行实施，即，使闸板2相对上升，来解除装置定位部25与模具主体部110之间的嵌合。

接下来，对使用了本例的树脂填充装置1的电动机用转子的制造方法进行说明。

如图5所示，本例的电动机用转子的制造方法具有如下工序：层叠工序4，将多个形成为所需形状的铁芯片31层叠而形成层叠铁芯3；磁铁插入工序3，将永久磁铁36插入设置于层叠铁芯3的磁铁插入孔33；树脂填充工序4，对层叠铁芯3进行加热并向磁铁插入孔33填充磁铁固定用的熔融树脂34；以及旋转轴组装工序7，利用上述树脂填充工序4的层叠铁芯3的加热所产生的余热，将旋转轴35热嵌于层叠铁芯3的旋转轴插入孔32。在实施上述电动机用转子的制造方法的生产线中，至少在从层叠工序4的末端部至旋转轴组装工序7的始端部之间配有输送轨道，从而以后述的闸板2能够在上述输送轨道上移动的方式构成。

层叠工序4是将图2所示的形状的铁芯片31从带状钢板连续地冲压、将多个铁芯片31层叠并进行压接固定从而形成层叠铁芯3的工序，使用未图示的冲压装置来进行该层叠工序4。如图2所示，在层叠铁芯3，一个供旋转轴35（图7）插入的旋转轴插入孔32和十六个供永久磁铁36插入的磁铁插入孔33在轴线方向贯通而形成。在旋转轴插入孔32的内周面，在相互对置的位置形成有凸部321。上述凸部321是用于与旋转轴35的键槽（省略图示）嵌合而设置的部件，并将该凸部321应用于与后述的闸板2的定位。

实施磁铁插入工序3的装置具备未图示的磁铁插入机器人，其自动地进行将永久磁铁36插入层叠铁芯3的磁铁插入孔33的作业。

在树脂填充工序4中具备：对层叠铁芯3进行预热的加热装置（省略图示）；以及向磁铁插入孔33填充磁铁固定用的熔融树脂34并使熔融树脂34热固的树脂填充装置1。此外，本例的熔融树脂34是对热固性树脂进行加热而使热固性树脂的状态变化为液态的树脂。上述热固性树脂在液态状态下通过加热而固化，在固化后即使加热也不会变为液态。

本例中使用的加热装置形成隧道形，并在其内侧设置有电加热器。另外，在加热装置内部也配有输送轨道，从而以能够使载置了层叠铁芯3的后述的闸板2移动的方式构成。

如图7所示，旋转轴组装工序7配置有：把持层叠铁芯3并将层叠铁芯3自动地组装在旋转轴35上的铁芯组装机器人（省略图示）；以及以使旋转轴35立起的状态对旋转轴35进行保持的旋转轴保持夹具71。

接下来，对各制造工序的内容进一步详细地说明。

在层叠工序4中，将图6所示的形状的铁芯片31从带状钢板连续地冲压，将多个铁芯片31层叠并进行压接固定，从而形成层叠铁芯3。上述层叠铁芯3在位于层叠工序4的末端部的输送起点被载置于闸板2上。此时，如图3所示，对于层叠铁芯3而言，通过将配置于闸板2的上表面的铁芯定位部24插通于旋转轴插入孔32，并使设置于旋转轴插入孔32内表面的凸部321与设置于铁芯定位部24的外表面的定位凹槽部241嵌合，能够进行层叠铁芯3的磁铁插入孔33与闸板2的排出口22的对位。接下来，载置了层叠铁芯3的闸板2在输送轨道上移动，被朝向磁铁插入工序3输送。此外，在直至位于树脂填充工序4的末端部的输送终点之间，层叠铁芯3以载置于闸板2上的状态在输送轨道上移动。

在图5所示的磁铁插入工序5中，在利用磁铁插入机器人将永久磁铁36插入层叠铁芯3的各磁铁插入孔33后，层叠铁芯3朝向树脂填充工序6移动。

层叠铁芯3以及闸板2在配置于树脂填充工序6的隧道型的加热装置内通过，从而被加热至150℃～200℃的加热温度的温度范围，并被输送至树脂填充装置1内。在树脂填充装置1内，如图1所示，载置了层叠铁芯3的闸板2与模具主体部110连结。此时，模具主体部110内的送出机构部111的内筒部112与闸板2的树脂流路23也连结，从而形成直至层叠铁芯3的磁铁插入孔33之间的熔融树脂34的流路。

将载置了层叠铁芯3的闸板2配置在模具主体部110上，在闸板2与树脂送出模11的连结结束后，对置模12下降，从而对层叠铁芯3的上表面施加压缩力。由此，使以堆积的方式依次配置的对置模12、层叠铁芯3、树脂送出模11的各自的抵接面密接。

接下来，通过使图1所示的送出机构部111的推杆113上升，而将内筒部112中已熔融的熔融树脂34朝向闸板2的树脂流路23的流入部231送出。流入树脂流路23的熔融树脂34经由分支部232被送出至两个排出口22，并向层叠铁芯3的磁铁插入孔33排出。推杆113继续上升直至在磁铁插入孔33的内部充满熔融树脂34。并且，在磁铁插入孔33的内部充满熔融树脂34后，虽然推杆113的上升停止，但形成为对熔融树脂34继续施加压力的保压状态。在以规定时间维持上述保压状态的期间，熔融树脂34被加热从而固化。在树脂固化后，使送出机构部111的推杆113的位置返回初始位置，从而树脂填充工序4的作业结束。接下来，层叠铁芯3与闸板2一同从模具主体部110分离，从树脂填充工序4被输送至旋转轴组装工序7。

在配置于旋转轴组装工序7的始端部的输送终点，层叠铁芯3通过铁芯组装机器人与闸板2分离。此时，由于已固化的树脂在设置于排出口22的缩径部221断开而分离，所以在排出口22不产生毛刺。

在旋转轴组装工序7中，将旋转轴35以立起的方式配置在旋转轴保持夹具71上，并通过铁芯组装机器人将层叠铁芯3安装在旋转轴35上。此时，层叠铁芯3在从配置于树脂填充工序4的树脂填充装置1移动至旋转轴35保持夹具上的期间被自然冷却为140℃～180℃的余热温度的温度范围。在该温度范围内，层叠铁芯3的旋转轴插入孔32的内径被扩径，而处于比旋转轴35的外径大的状态。而且，通过对层叠铁芯3进行冷却使旋转轴插入孔32的内径缩径，能够通过热嵌对层叠铁芯3与旋转轴35进行固定。

接下来，对本例的作用效果进行说明。

本例中，具有排出口22，该排出口22设置了内径沿着树脂填充装置1的熔融树脂34的排出方向逐渐缩径的缩径部221。因此，在将残留于上述排出口22的内侧并已固化的树脂断裂分离时，能够使应力集中在缩径部221的前端的直径最小的部位来进行断裂分离。由此，能够容易控制断裂分离面的发生位置，并且能够得到难以产生毛刺的比较平滑的断裂面，从而能够抑制在层叠铁芯3的端面产生毛刺。因此，在电动机用转子的制造中，不需要设置毛刺去除工序。因此，能够提高电动机用转子的生产效率，并降低设备费用以及生产成本。

另外，在树脂送出模11的表面设置有使排出口22的周围突出的突出部222，在上述突出部222的内部设置有缩径部221。因此，即使残留于排出口22的内侧的树脂残留在层叠铁芯3侧而产生少许毛刺，该毛刺也收纳于比层叠铁芯3的端面更靠内侧的范围内，因此不会产生由毛刺引起的不良影响。因此，能够抑制可能由毛刺产生的不良情况的发生。

这样，由于能够可靠地防止毛刺的产生，所以不需要在电动机用转子的生产线上设置毛刺去除工序。由此，能够在树脂填充工序6紧后的工序配置旋转轴组装工序7。因此，能够比较容易地实现利用树脂填充工序6的余热来对层叠铁芯3与旋转轴35进行热嵌的旋转轴组装工序7。

另外，在树脂送出模11的表面设置有使排出口22的周围突出的突出部222，在上述突出部222的内部设有缩径部221。因此，在比层叠铁芯3的端面更进入层叠铁芯3一侧的位置设置有缩径部221。因此，即使在缩径部221中被断开的树脂形成微小的毛刺，该毛刺也位于比层叠铁芯3的端面更靠内部的位置。由此，在将电动机用转子作为电动机而组装时，毛刺不会与配置于层叠铁芯3的周围的部件接触。因此，能够防止由上述部品的损伤、毛刺脱落产生的不良情况的发生。

另外，树脂送出模11在与层叠铁芯3的上述端面抵接的一侧的表面以能够装卸的方式具有板状的闸板2，并在上述闸板2设置有排出口22。因此，在向层叠铁芯3的磁铁插入孔33填充树脂结束后，通过对树脂送出模11与闸板2进行分离，使上述闸板2与层叠铁芯3从树脂填充装置1移动，能够进行接下来的树脂填充。因此，能够缩短树脂填充装置1的停止时间，从而能够高效地进行树脂填充。另外，在从树脂填充装置1移动且熔融树脂固化后，在最佳的时机使闸板2与层叠铁芯3分离，从而能够去除不需要的树脂部件，能够更加可靠地防止毛刺的产生。另外，能够容易地从闸板3除掉由闸板3去除的不需要的树脂部件。因此，能够提高作业效率以及维修性。

另外，闸板2构成为能够作为输送层叠铁芯3的托板而利用。因此，通过设置输送轨道，能够进行连续输送，从而能够提高输送效率。

（比较例1）

在本例中，使用实施例1所示的树脂填充装置1，以利用树脂填充工序4的余热在旋转轴组装工序7中进行热嵌的电动机用转子的制造方法为实施例，以分别在树脂填充工序4以及旋转轴组装工序7中设置专用的加热装置的情况为比较例，对加热以及冷却所花费的时间与所消耗的能量进行比较。

图8利用实线A表示实施例的树脂填充工序4以及旋转轴组装工序7中的、层叠铁芯3的温度以及时间的变化。此外，图8是纵轴表示层叠铁芯3的温度、横轴表示时间的图表。另外，图9利用实线X表示比较例的树脂填充工序4中的、层叠铁芯3的温度以及时间的变化，图10利用实线Y表示比较例的旋转轴组装工序7中的、层叠铁芯3的温度以及时间的变化。

如图8所示，在实施例中，对于树脂填充工序4以及旋转轴组装工序7两个工序而言，加热以及冷却的次数为一次。因此，花费加热时间A1以及冷却时间A2。而且，在实施例中，消耗加热至树脂填充温度a的能量。此外，冷却时间A2是从该图中所示的A2′去除旋转轴组装工序7中的热嵌的作业时间t的时间。

另一方面，比较例分别在树脂填充工序4以及旋转轴组装工序7中进行加热以及冷却。因此，如图9所示，在树脂填充工序4中，花费加热时间X1以及冷却时间X2，并且如图10所示，在旋转轴组装工序7中，花费加热时间Y1以及冷却时间Y2。另外，在比较例中，消耗加热至与实施例相同的树脂填充温度a的能量，并且消耗加热至热嵌温度b的能量。此外，实施例中的加热时间A1与比较例中的树脂填充工序4的加热时间X1表示大致相同的时间，实施例中的冷却时间A2与比较例中的树脂填充工序4的冷却时间X2表示大致相同的时间。

因此，在实施例中，相对于比较例而言，能够缩短旋转轴组装工序7中的加热时间Y1以及冷却时间Y2，并且能够降低用于加热至热嵌温度b所必需的能量消耗。

Claims

1.一种向层叠铁芯填充树脂的树脂填充装置，是向设置于电动机用转子的层叠铁芯的磁铁插入孔填充磁铁固定用的熔融树脂时所使用的树脂填充装置，其特征在于，具有：

2.根据权利要求1所述的向层叠铁芯填充树脂的树脂填充装置，其特征在于，

在所述树脂送出模的表面设置有使所述排出口的周围突出的突出部，在该突出部的内部设置有所述缩径部。

3.根据权利要求1或2所述的向层叠铁芯填充树脂的树脂填充装置，其特征在于，

所述树脂送出模在与所述层叠铁芯的所述端面抵接的那一侧的表面以能够装卸的方式具有板状的闸板，且在该闸板设置有所述排出口。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的向层叠铁芯填充树脂的树脂填充装置，其特征在于，

所述闸板构成为能够用作输送所述层叠铁芯的托板。