CN103451798A - 一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线的生产方法，该方法原棉采用100%新疆长绒棉，通过在细纱工序环锭纺细纱机上采用一种大直径多段槽式空心罗拉替代原来的前下罗拉，实现同种条件下所纺成的纱线3mm及以上有害长毛羽与普通环锭纺相比降低70-90%，而1~2mm有益短毛羽达到普通环锭纺的90-100%。纺制工艺包括如下步骤：（1）清梳联工序；（2）精梳工序；（3）并条工序；（4）粗纱工序；（5）细纱工序。采用本方法后，可有效实现纱线成形中毛羽分布状态的控制，即在大幅减少3mm及以上有害长毛羽的同时，保留丰富的1-2mm有益短毛羽，从而提高织物外观均匀的视觉效果、弱化布面横档。

Description

一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线的生产方法
技术领域
本发明涉及环锭纺纱新技术领域，具体的说是在细纱工序通过采用一种大直径多段槽式空心罗拉对环锭纺细纱机前罗拉进行改进，并配合相应的工艺设置以纺制一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线，并给出相应的生产方法。
背景技术
通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，目前环锭纺仍然是最主要的细纱生产方式。
然而，环锭纺并非完美，该项技术由于加捻三角区的存在使所纺纱线在毛羽与强力等方面存在一定缺陷，尤其是在3mm以上有害长毛羽控制方面存在不足。因而对于环锭纺纱技术的改进尤其是如何减小甚至消除纺纱三角区一直是纺纱研究中最热门的课题之一，并取得了丰硕成果，例如紧密纺、缆型纺、错位纺等。其中以紧密纺最为著名，其通过在环锭细纱机牵引装置前增加一个纤维凝聚区，使得纤维在平行、紧密的状态下实现加捻，以有效减小甚至消除加捻三角区，提高环锭纱在加工工艺方面的可靠性和纱线质量的一致性，尤其是大幅减少成纱毛羽。但是，目前已有紧密纺系统对成纱毛羽包括3mm及以上有害长毛羽和1-2mm有益短毛羽均大幅减少，导致纱线表面过于光洁，使得相应织物手感偏硬，影响针织物布面风格及染色性能。针对此，本发明采用在细纱工序通过一种大直径多段槽式空心罗拉对环锭纺细纱机前罗拉进行改进，并配合相应的工艺设置以纺制一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线，并给出相应的生产方法。
发明内容
本发明的目的在于给出一种含有少量3mm及以上有害长毛羽，但可保留丰富的1～2mm有益短毛羽的纯棉纱线，并给出相应的纺纱方法，从而提高织物外观均匀的视觉效果、弱化布面横档。
本发明为实现上述目的，采用如下技术方案：
一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线纺纱方法，其特征在于：该方法采用环锭纺工艺；原棉采用100%新疆长绒棉，在细纱工序环锭纺细纱机上采用大直径多段槽式空心罗拉作为前下罗拉；所述大直径多段槽式空心罗拉直径为55mm的钢质空心罗拉，罗拉的空心辊筒采用不锈钢材质，罗拉表面有规则排列的分段槽，空心罗拉内部装有吸风组件，吸风组件呈圆弧状，弧面上由后向前逐渐变窄的吸风狭槽，吸风组件表面有凹凸沟槽，采用密扣方式，吸风插件内的吸风片采用咬合式结合方式，多段槽式空心罗拉上方装有可加强纤维凝聚的气流导向板装置。
其具体包括下述步骤：
（1）清梳联工序：
清花采用“轻薄抓取、柔软开松、加大落棉”的工艺原则；梳棉采用“紧隔距、轻定量、慢速度”的工艺原则；其中，一次开棉采用梳针打手，速度900-950r/min，梳棉机盖板锡林和道夫针布采用金属弹性针布，刺辊采用密齿针布，二次开棉的刺辊速度600-650r/min，梳棉机喂棉罗拉与刺辊隔距0.035-0.045英寸，刺辊与锡林隔距0.0065-0.0085英寸，活动盖板与锡林隔距0.008、0.009、0.01英寸，锡林速度500-600r/min，盖板速度260-330m/min，道夫速度750-850r/min，刺辊速度950-1000r/min，输出速度80-90m/min，重量控制在18-23g/5m；
（2）精梳工序：
预并条并合根数为6-8根，条并卷采用22-28根预并条并合，精梳车速控制在160-260钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在30针/cm-34针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度4-4.5mm，落棉率控制在20-25%，精梳条定量控制在17-22g/5m，出条速度为165-175m/min；
（3）并条工序：
采用带自调匀整单道并条工艺，车速控制在600-750m/min，精梳条6-8根并合，牵伸倍数在5.8-8.5倍之间，其中后区牵伸倍数1.1-1.6之间，棉条定量控制在19-23g/5m，罗拉隔距49×48×51mm；
（4）粗纱工序：
锭速控制在750-850r/min，粗纱定量控制在3.5-5.0g/10m，粗纱捻系数控制在105-145，罗拉隔距48×49×50mm，总牵伸倍数控制在6-11倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.2倍；
（5）细纱工序：
在细纱工序采用大直径多段槽式空心罗拉作为前下罗拉；其中，多段槽式空心罗拉表面槽的平均分段数控制在1-5之间；气流导向装置到多段槽式空心罗拉外表面的垂直距离控制在0.4-2mm；吸风组件到多段槽式空心罗拉内表面的径向距离控制在0.1-0.4mm；多段槽式空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离控制在0.4-1mm；多段槽式空心罗拉内外表面之间的径向距离控制在2-4mm；吸风组件中狭槽的中心线跟纤维须条运动方向之间的倾角控制在5-9°；前浮游区长度可在11.58-13.95间调节；细纱捻系数400-500，钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为9000-12000rpm/min，钳口隔距1.8-2.4mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.5mm之间，摇架压力205×125×145N/双锭，集聚负压1400-1800Pa，前、中罗拉隔距10-11.5mm，中、后罗拉隔距30-35mm，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在10-70倍。
本发明的优点和有益效果在于：
（1）在减少3mm及以上有害毛羽的同时保留了丰富的1-2mm短毛羽：与环锭纺装置相比，3mm以上有害毛羽减少70%～90%，而1-2mm短毛羽的保留量接近于环锭纱，短毛羽可以润滑钢领、钢丝圈，延长其使用寿命，同时短毛羽也可掩盖纱线本身的疵点与条干不匀，可以使布面外观更好，更接近于烧毛纱风格。
（2）前下罗拉直径55mm，可使前下罗拉转速减半，有效延长轴承和齿轮寿命、减少机械故障；窄槽式大直径负压空心罗拉的空心辊筒采用硬度为56HRC的不锈钢做材质，有效克服铜质材料的易磨损问题，增加罗拉的使用年限；通槽更不易堵塞罗拉与吸风组件，吸风插件采用密扣方式不易磨损且可靠性高。
附图说明
图1为本发明细纱工序的工作示意图。
图2为本发明多段槽式空心罗拉部分整体安装示意图。
图3为本发明中含有三段槽的空心罗拉表面结构示意图。
图4为本发明集聚区优化参数设置。
图5为本发明窄槽式空心罗拉优化参数设置。
其中，1为多段槽式空心罗拉，2为后罗拉牵伸对，3为气流导向板装置，4为前皮辊，5为阻捻皮辊，6为中罗拉牵伸对，7为吸风组件，8为集棉风箱，9为集棉通道，10为集聚负压风道，11为皮辊架，12为分段槽，13为分割梁，h为气流导向装置到多段槽式空心罗拉外表面的垂直距离，w为吸风组件到多段槽式空心罗拉内表面的径向距离，d为多段槽式空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离，b为多段槽式空心罗拉内外表面之间的径向距离。
具体实施方式
如图1、2所示，在细纱工序，采用一种多段槽式空心罗拉1代替原来的前下罗拉，罗拉表面有按照一定规律排列的槽，且由分割梁13平均分段构成分段槽12，多段槽式空心罗拉1和前皮辊4组成前钳口，和阻捻皮辊5组成阻捻钳口，前钳口和阻捻钳口之间为纤维集聚区，多段槽式空心罗拉1内部装有吸风组件7，多段槽式空心罗拉上方装有可加强纤维凝聚的气流导向板装置3，前皮辊4、阻捻皮辊5和气流导向板装置3通过皮辊架11相连，原有的集棉风箱8包含双通道9和10，其中通道9用于原有的集棉作用，风道10为多段槽式空心罗拉1提供集聚负压。纺纱过程中，粗纱由喇叭口装置从后罗拉喂入，而后经后罗拉牵伸对2、中罗拉牵伸对6、到达由多段槽式空心罗拉1、前皮辊4和阻捻皮辊5组成的前牵伸区，此时吸风组件7通过多段槽式空心罗拉1表面的分段槽12抽吸气流，使得位于集聚区内的纤维须条集聚，集聚的须条在出阻捻钳口后被加捻，完成牵伸加捻过程，最终纺成所需的纱线。
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1：以在FA506型环锭细纱机上加装该装置纺纯棉精梳14.6tex纱为例，其中原棉采用100%新疆长绒棉。
生产过程各工序参数如下：
（1）清梳联工序：一次开棉采用梳针打手速度925r/min，二次开棉的刺辊速度630r/min，梳棉机喂棉罗拉与刺辊隔距0.038英寸，刺辊与锡林隔距0.0075英寸，活动盖板与锡林隔距0.008、0.009、0.1英寸，锡林速度538r/min，盖板速度285m/min，道夫速度789r/min，刺辊速度967r/min，输出速度86m/min，重量22g/5m。
（2）精梳工序：预并条并合根数为6根，条并卷采用24根预并条并合，精梳车速控制在195钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度30针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度4.2mm，落棉率24%，精梳条定量21g/5m，出条速度169m/min，。
（3）并条工序：车速698m/min，精梳条6根并合，牵伸倍数在6.6倍，其中后区牵伸倍数1.15，棉条定量19.2g/5m，罗拉隔距49×48×51mm。
（4）粗纱工序：锭速798r/min，粗纱定量4.83g/10m，粗纱捻系数144，罗拉隔距48×49×50mm，总牵伸倍数7.95，后区牵伸倍数1.18。
（5）细纱工序：钢领直径35mm，皮辊硬度60±3度，锭速10500rpm/min，钳口隔距1.95mm，前皮辊前冲量2.0mm，摇架压力205×125×145N/双锭，集聚负压1400Pa，前、中罗拉隔距10.5mm，中、后罗拉隔距32.5mm，细纱捻系数设定为400，后区牵伸倍数设定为1.21，总牵伸倍数设定为33.082，多段槽式空心罗拉表面槽的平均分段数取3，气流导向装置到窄槽式负压空心罗拉外表面的垂直距离h取0.8mm；吸风组件到窄槽式负压空心罗拉内表面的径向距离w取0.2mm；空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离d取0.8mm；窄槽式负压空心罗拉内外表面之间的径向距离b取2.5mm；吸风组件中狭槽的中心线跟纤维须条运动方向之间的倾角取6.5°；前浮游区长度取12.0。
成纱质量：
表1.14.6tex成纱质量对比
Figure BDA0000379583680000051
实施例2：以在FA506型环锭细纱机上加装该装置纺纯棉精梳9.7ex纱为例，其中原棉采用100%新疆长绒棉。
生产过程各工序参数如下：
（1）清梳联工序：一次开棉采用梳针打手速度915r/min，二次开棉的刺辊速度618r/min，梳棉机喂棉罗拉与刺辊隔距0.035英寸，刺辊与锡林隔距0.007英寸，活动盖板与锡林隔距0.008、0.009、0.1英寸，锡林速度518r/min，盖板速度276m/min，道夫速度778r/min，刺辊速度960r/min，输出速度84m/min，重量21g/5m。
（2）精梳工序：预并条并合根数为8根，条并卷采用28根预并条并合，精梳车速188钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度32针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度4.3mm，落棉率25%，精梳条定量19g/5m，出条速度为165m/min，。
（3）并条工序：车速686m/min，精梳条8根并合，牵伸倍数8.5，其中后区牵伸倍数1.1，棉条定量17.8g/5m，罗拉隔距49×48×51mm。
（4）粗纱工序：锭速控制在785r/min，粗纱定量3.5g/10m，粗纱捻系数107，罗拉隔距48×49×50mm，总牵伸倍数10.2倍，后区牵伸倍数控制在1.15倍。
（5）细纱工序：钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为10000rpm/min，钳口隔距1.9mm，前皮辊前冲量1.8mm，摇架压力205×125×145N/双锭，集聚负压1500Pa，前、中罗拉隔距10.6mm，中、后罗拉隔距33mm，细纱捻系数设定为420，后区牵伸倍数设定为1.21，总牵伸倍数设定为36.082，多段槽式空心罗拉表面槽的平均分段数取4，气流导向装置到窄槽式负压空心罗拉外表面的垂直距离h取0.6mm；吸风组件到窄槽式负压空心罗拉内表面的径向距离w取0.15mm；空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离d取0.6mm；窄槽式负压空心罗拉内外表面之间的径向距离b取2.5mm；吸风组件中狭槽的中心线跟纤维须条运动方向之间的倾角取7°；前浮游区长度取12.5。
成纱质量：
表2.9.7tex成纱质量对比
Figure BDA0000379583680000061

Claims (2)

1.一种含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线的生产方法，其特征在于：该方法采用环锭纺工艺；原棉采用100%新疆长绒棉，在细纱工序环锭纺细纱机上采用大直径多段槽式空心罗拉作为前下罗拉；所述大直径多段槽式空心罗拉直径为55mm的钢质空心罗拉，罗拉的空心辊筒采用不锈钢材质，罗拉表面有规则排列的分段槽，空心罗拉内部装有吸风组件，吸风组件呈圆弧状，弧面上由后向前逐渐变窄的吸风狭槽，吸风组件表面有凹凸沟槽，采用密扣方式，吸风插件内的吸风片采用咬合式结合方式，多段槽式空心罗拉上方装有可加强纤维凝聚的气流导向板装置。
2.根据权利要求1所述的含有少有害毛羽与丰富有益毛羽的纯棉纱线的生产方法，其具体包括下述步骤：
（1）清梳联工序：
清花采用“轻薄抓取、柔软开松、加大落棉”的工艺原则；梳棉采用“紧隔距、轻定量、慢速度”的工艺原则；其中，一次开棉采用梳针打手，速度900-950r/min，梳棉机盖板锡林和道夫针布采用金属弹性针布，刺辊采用密齿针布，二次开棉的刺辊速度600-650r/min，梳棉机喂棉罗拉与刺辊隔距0.035-0.045英寸，刺辊与锡林隔距0.0065-0.0085英寸，活动盖板与锡林隔距0.008、0.009、0.01英寸，锡林速度500-600r/min，盖板速度260-330m/min，道夫速度750-850r/min，刺辊速度950-1000r/min，输出速度80-90m/min，重量控制在18-23g/5m；
（2）精梳工序：
预并条并合根数为 6-8 根，条并卷采用22-28 根预并条并合，精梳车速控制在 160-260钳次/min，采用锡林弧面角115°，顶梳密度控制在30针/cm-34针/cm，采用后退给棉方式，给棉长度 4-4.5mm，落棉率控制在20-25%，精梳条定量控制在17-22g/5m，出条速度为165-175m/min；
（3）并条工序：
采用带自调匀整单道并条工艺，车速控制在600-750 m/min，精梳条 6-8 根并合，牵伸倍数在 5.8-8.5 倍之间，其中后区牵伸倍数1.1-1.6之间，棉条定量控制在19-23g/5m，罗拉隔距49×48×51mm；
（4）粗纱工序：
锭速控制在 750-850 r/min，粗纱定量控制在3.5-5.0g/10m，粗纱捻系数控制在105-145，罗拉隔距48×49×50mm，总牵伸倍数控制在6-11倍，后区牵伸倍数控制在1.1-1.2倍；
（5）细纱工序：
在细纱工序采用大直径多段槽式空心罗拉作为前下罗拉；其中，多段槽式空心罗拉表面槽的平均分段数控制在1-5之间；气流导向装置到多段槽式空心罗拉外表面的垂直距离控制在0.4-2mm；吸风组件到多段槽式空心罗拉内表面的径向距离控制在0.1-0.4mm；多段槽式空心罗拉表面两个相邻窄槽之间的水平距离控制在0.4-1mm；多段槽式空心罗拉内外表面之间的径向距离控制在2-4mm；吸风组件中狭槽的中心线跟纤维须条运动方向之间的倾角控制在5-9°；前浮游区长度可在11.58-13.95间调节；细纱捻系数400-500，钢领直径35mm，皮辊硬度为60±3度，锭速为9000-12000rpm/min，钳口隔距1.8-2.4mm，前皮辊前冲量控制在0至后移2.5mm之间，摇架压力205×125×145N/双锭，集聚负压1400-1800Pa，前、中罗拉隔距10-11.5mm，中、后罗拉隔距30-35mm，后区牵伸控制在1.1-1.4倍，前区牵伸控制在10-70倍。
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