CN103447369B - 一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，主要步骤包括，上半部分预分料，将单边材料旋压成型；为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。本发明克服了现有技术的不足，拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及皮带轮旋压加工技术领域，具体属于一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺。
背景技术
目前国内超宽度大直径皮带轮依然采用传统的铸造毛坯，再经机械加工而成，此加工方法造成零件壁厚很厚，重量较重；切屑量大，材料利用率低；铸造毛坯内会形成气孔，造成密度不均匀，皮带轮加工完成后必须做动平衡处理，生产效率低；制造周期长，能耗高。旋压加工大直径旋压皮带轮的现有工艺为劈开或镦粗后旋压成型，加工宽度越宽，毛坯在模具外悬空长度越长，如果悬空长度超过材料厚度的六倍，在旋压过程中就会发生材料流动失控，无法成型；劈开或镦粗宽度越大需要的设备旋压力就越大，当加工宽度超过50后，目前国内最大的80型旋压机旋压力就不够，无法成型。
发明内容
本发明的目的是提供了一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，克服了现有技术的不足，拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率。
本发明采用的技术方案如下：
一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，第1步：为上半部分预分料，将单边材料旋压成型，通过上、下模具压住单边材料并旋转，旋轮从材料的二分之一处切入并最终靠紧模具；
第2步：为下半部分预分料，将第1步预成型的毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之一处由上往下做拉伸旋压；
第3步：为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具；
第4步：为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；将第3步所示毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从毛坯的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分；
第5步：将第4步毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。
所述的第2步，采用油压机上做拉伸成型。
所述的旋轮采用400型旋压机上用a旋轮和b旋轮。
与已有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明拓宽旋压技术的应用领域，降低对旋压设备的要求，减轻超宽度大直径皮带轮的重量，增加超宽度大直径皮带轮的原材料利用率，提高超宽度大直径皮带轮的生产效率，产品一致性好，不需做动平衡处理。
附图说明
图1为本发明的第1步成型结构示意图；
图2为本发明的第2步成型结构示意图；
图3为本发明的第3步成型结构示意图；
图4为本发明的第4步成型结构示意图；
图5为本发明的第5步成型结构示意图。
具体实施方式
参见附图，一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，第1步：为上半部分预分料，将单边材料旋压成型；将由钢板冲压而成的带中心孔圆单边材料放入下模中，在国产400型旋压机上用a旋轮，将圆片旋压成如图1所示毛坯，此过程中上、下模具压住单边材料并旋转，旋轮从材料的二分之一处切入并最终靠紧模具；第2步：为下半部分预分料，将第一步预成型的毛坯放入模具中，在国产400型旋压机上用b旋轮，将毛坯旋制成图2所示毛坯，此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之一处由上往下做拉伸旋压；
所述的第2步，采用油压机上做拉伸成型。
第3步：为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，在国产400型旋压机上用第1步的a旋轮，将图2所示毛坯旋制成图3所示毛坯，此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具；
第4步：为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度。将图3所示毛坯放入模具中，在国产400型旋压机上用C旋轮，将图3所示毛坯旋制成图4所示毛坯，此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从毛坯的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分；
第5步：将图4所示毛坯放入模具中，在国产60型旋压机上用e旋轮，将图4所示毛坯旋制成成品如图5所示；此过程中上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边。此步骤为最终整形过程，图4到图5的直径整形余量只有0.5mm左右，旋压余量小，机床受力小。
Claims (2)
1.一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，其特征在于：第1步：为上半部分预分料，将单边材料旋压成型，通过上、下模具压住单边材料并旋转，旋轮从材料的二分之一处切入并最终靠紧模具；
第2步：为下半部分预分料，将第1步预成型的毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从剩余悬空材料的二分之一处由上往下做拉伸旋压；
第3步：为下半部分预分料，将单边材料旋压成型；将第2步毛坯反方向放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的底部平推并最终靠紧模具；
第4步：为成型分料，将两边材料旋压成型至所需的宽度和厚度；将第3步所示毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从毛坯的二分之一处旋入到预定尺寸，保留的材料厚度为设计要求厚度，然后旋轮缓慢向下旋压，将坯料整个下半部分旋制成所需厚度和长度，然后旋轮返回，将毛坯反方向重新放入模具，再次旋压上半部分；
第5步：将第4步毛坯放入模具中，上、下模具压住毛坯并旋转，旋轮从材料的中部平推并最终靠紧模具，上下端口材料在旋压过程中受力变形而外翻，形成翻边，最终成型。
2.根据权利要求1所述的一种大直径超宽旋压皮带轮的旋压制造工艺，其特征在于：所述的第2步，采用在油压机上做拉伸成型。
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