CN103437199A - 阻燃环保型汽车脚垫用tpu合成革的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤：1)基布的处理；2)压制改性TPU膜；3)压制初级合成革；4)表面处理及修饰。通过本发明的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶剂，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产。

Description

阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法
技术领域
本发明涉及本发明涉及一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法。
背景技术
目前市场汽车脚垫通常用的材料为：化纤、PVC和橡胶，这三种材料的特性具体如下：
化纤脚垫：有良好的耐蛀、耐腐蚀性能，是环保产品。但是其价格十分高昂。
pvc脚垫(或称塑料脚垫)的价格很便宜。但是其缺点也同样明显：味道重，会滑动，冬天容易变硬，并且生产过程不环保。
橡胶脚垫：清洗较很方便，在温度变化比较大的情况下不那么容易变形，冬夏使用都适宜。但是橡胶脚垫的味道较重。
这些材料由于各自的缺点，很难达到现行汽车内饰标准。所以汽车内饰行业急需一种既具有上述材料的优点，又能够摒除其中的缺点的新型的脚垫材料。
发明内容
针对上述需求，本发明以高分子热塑性弹性体取代传统PVC浆料，制造出一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革，其技术方案具体如下：
一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤：
1)基布的处理：将基布通过阻燃剂储槽，然后在70-120℃的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用；
2)压制改性TPU膜
将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8重量份辅助材料、0.01-0.05重量份着色剂、0.1-0.5重量份改性剂，通过挤压机在100℃-350℃熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜；
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革；
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过70-100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90-120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革；
其中，步骤2)所述的辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。
优选地，步骤1)所述基布为机织布或超纤布，进一步地，所述阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
优选地，步骤2)所述着色剂为色母料或色粉。
优选地，步骤2)所述改性剂为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
通过本发明的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶剂，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产，并且制造的TPU合成革在兼具化纤、PVC、橡胶材料的优点的同时，摒除了其缺点，完全达到汽车内饰材料标准。
附图说明
图1是根据本发明的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法的流程图。
具体实施方式
为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1，本发明提供的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法包含以下步骤：
1)基布的处理：
将基布浸入阻燃剂中，然后在70-120℃的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用。基布优选为机织布或超纤布，阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇水溶液。
2)压制改性TPU膜
将0.5-1份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8份辅助材料、0.01-0.05份着色剂、0.1-0.5份改性剂，通过挤压机在100℃-350℃熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜，其中，辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。进一步地，着色剂优选为色母料或色粉，改性剂优选为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过70-100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，然后，在90-120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
为了进一步解释和说明本发明，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本发明的限制。
实施例1
1)基布的处理：
将作为基布的超纤布浸入浓度12％的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70-120℃的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
2)压制改性TPU膜
在100℃-350℃将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.3重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.8mm的改性TPU膜。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.3Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过70℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在100℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
实施例2
1)基布的处理：
将作为基布的机织布浸入浓度10％的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100℃的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
2)压制改性TPU膜
在100℃-350℃将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.2重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、0.3重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.05重量份色粉、0.4重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.9mm的改性TPU膜。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.3Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
实施例3
1)基布的处理：
将作为基布的机织布浸入浓度15％的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100℃的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
2)压制改性TPU膜
在100℃-350℃将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)或苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)或聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.03重量份色粉、0.05重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.3mm的改性TPU膜。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.1Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过80℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
实施例4
1)基布的处理：
将作为基布的机织布浸入浓度7％的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100℃的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
2)压制改性TPU膜
在100℃-350℃将1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.4重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.4重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、0.03重量份色母料、0.3重量份聚磷酸铵(APP)、0.2重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度1.5mm的改性TPU膜。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
实施例5
1)基布的处理：
将作为基布的机织布浸入浓度17％的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在120℃的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
2)压制改性TPU膜
在100℃-350℃将1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.4重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.05重量份色粉、0.25重量份聚磷酸铵(APP)、0.25重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度1.5mm的改性TPU膜。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
实施例6
1)基布的处理：
将作为基布的机织布浸入浓度6％的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在80℃的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。
2)压制改性TPU膜
在100℃-350℃将0.8重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、0.4重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.02重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度1.2mm的改性TPU膜。
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.6Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过90℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。
通过上述实施例生产的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革理化性能主要指标如下表1：
表1
Figure BDA00003823546000081
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。

Claims (5)

1.一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，包含以下步骤：
1)基布的处理：
提供基布，将所述基布通过阻燃剂储槽，然后在70-120℃的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用；
2)压制改性TPU膜
将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8重量份辅助材料、0.01-0.05重量份着色剂、0.1-0.5重量份改性剂，通过挤压机在100℃-350℃熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜；
3)压制初级合成革
在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革；
4)表面处理及修饰：
将步骤3)制得的初级合成革通过70-100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90-120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革；
其中，步骤2)所述的辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。
2.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤1)所述基布为机织布或超纤布。
3.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤1)所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。
4.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述着色剂为色母料或色粉。
5.如权利要求1所述的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，步骤2)所述改性剂为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。
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