CN103424927A - 防止导光板上光泄漏的方法和装置 - Google Patents

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CN103424927A CN2013101479381A CN201310147938A CN103424927A CN 103424927 A CN103424927 A CN 103424927A CN 2013101479381 A CN2013101479381 A CN 2013101479381A CN 201310147938 A CN201310147938 A CN 201310147938A CN 103424927 A CN103424927 A CN 103424927A
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Abstract

本发明提供了一种防止导光板上光泄漏的方法和装置。根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置包括：感应单元，用于感应所述导光板的至少一个侧面；分配器，用于在所述至少一个侧面排出反射物质，所述反射物质用于防止从背光源单元产生的光在所述导光板的侧面被泄漏；和控制单元，用于控制所述分配器。

Description

防止导光板上光泄漏的方法和装置
技术领域
本发明是涉及一种防止导光板上的光泄漏的装置，以及具备该装置和涂有反射物质的导光板的显示装置。
背景技术
由于在液晶显示装置LCD(Liquid Crystal Display)中，为了执行将光引导至液晶的背光源单元BLU(Back Light Unit)的相一致的亮度和照明功能，需要在导光板LGP(Light Guide Plate)的侧面粘贴反射胶带，从而使冷阴极萤光灯管CCFL(ColdCathode Fluorescent Lamp)或LED(Light Emitting Diode)中所产生的光不会泄漏至导光板侧面。
为此，技术员需在导光板(LGP)侧面手动地来执行粘贴反射胶带的操作。但是，技术员在手动地执行操作时，会导致操作时间延长，生产性和精密性降低，并消耗人力，使生产费用增高的问题。为解决该问题，虽然利用了一系列的自动化的反射胶带粘合装置，当操作性仍存在问题，不能达到优秀性。
发明内容
技术课题
根据一个实施例，可将液体状态的反射物质自动的涂在导光板的侧面。
根据一个侧面，以地面为基准，用于排出发射物质的分配器(dispenser)可在水平的状态下涂抹导光板的侧面，而不是与导光板互相垂直。
根据一个侧面，可利用摄像头来检测导光板与分配器之间的距离，通过插值（interpolation）来一致地维持导光板与分配器之间的距离，同时涂抹导光板的侧面。
根据一个实施例，可针对导光板的至少一个侧面作为固定涂抹的条件，来涂抹反射物质。
此外，根据一个实施例，可基于分配器的移动速度，控制分配器中排出的反射物质的排出量，从而在加/减速区间中也可按照与等速区间一样的涂抹宽度和涂抹高度来涂抹反射物质。
技术方案
根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置包括：感应单元，用于感应所述导光板的至少一个侧面；分配器(dispenser)，用于在所述至少一个侧面排出反射物质，所述反射物质用于防止从背光源单元产生的光在所述导光板的侧面被泄漏；和控制单元，用于控制所述分配器。
所述反射物质可以是液相。
所述分配器，可与所述导光板保持一定的间隔，针对所述导光板的至少一个侧面沿长度方向移动，同时排出所述放射物质。
所述分配器，可在所述导光板的至少一个侧面，以所述导光板的80%至90%的厚度排出所述放射物质。
其中，所述分配器，可在所述导光板的至少一个侧面，以90μm至110μm的高度排出所述放射物质。
其中，所述分配器，可针对所述导光板，在以水平为基准的-45°至+45°的角度范围排出所述放射物质。
其中，所述控制单元，可控制从所述分配器中排出的放射物质的排出量或所述分配器相对于所述导光板的相对性位置。
所述控制单元，可基于所述分配器的移动速度，控制所述反射物质的排出量，使反射物质层以均匀的厚度形成在所述导光板的至少一个侧面。
所述控制单元，可随所述分配器的移动速度的增加，来增加所述放射物质的排出量，并随所述分配器的移动速度的减少，来减少所述放射物质的排出量。
所述的防止导光板上的光泄漏的装置，可进一步包括：检测单元，用于检测所述导光板的至少一个侧面中的加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器。
所述控制单元，可基于所述加工误差，来控制对所述导光板的至少一个侧面的反射物质的排出量。
所述控制单元，可基于所述加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器，来控制所述导光板相对于所述分配器的相对性位置。
根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的方法，包括：感应所述导光板的至少一个侧面；以及从分配器将反射物质排出至所述至少一个侧面。
所述的防止导光板上的光泄漏的方法，进一步包括以下步骤：控制所述分配器中排出的所述反射物质的排出量或所述分配器相对于所述导光板的相对性位置。
其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，是基于所述分配器的移动速度，控制所述反射物质的排出量，使反射物质层以均匀的厚度形成在所述导光板的至少一个侧面。
其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，是随所述分配器的移动速度的增加，来增加所述放射物质的排出量，并随所述分配器的移动速度的减少，从而可减少所述放射物质的排出量。
所述的防止导光板上的光泄漏的方法，可进一步包括以下步骤：检测所述导光板的至少一个侧面中的加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器。
控制所述反射物质的排出量的步骤，是基于所述加工误差，来控制对所述导光板的至少一个侧面的反射物质的排出量。
其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，可基于所述加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器，来控制所述导光板相对于所述分配器的相对性位置。
根据一个实施例的显示装置，包括：背光源单元，用于产生光；导光板，具有至少一个侧面，所述侧面上涂有反射物质，用于防止从所述背光源单元产生的光被泄漏；和显示面板，其配备在所述导光板上面。
其中，所述反射物质，可基于所述导光板的至少一个侧面的加工误差或所述导光板是否被对齐，控制排出量。
排出在所述导光板的至少一个侧面的反射物质的宽度，可以是所述导光板厚度的80%至90%。
技术效果
根据一个实施例，为了使冷阴极萤光灯管CCFL(Cold Cathode Fluorescent Lamp)或发光二极管LED(Light Emitting Diode)中所发散的光不泄漏至导光板侧面，使用低价的反射物质来代替反射胶带，从而可减少生产的费用。
根据一个实施例，以地面为基准，用于排出发射物质的分配器(dispenser)可在水平的状态下涂抹导光板的侧面，而不是与导光板互相垂直，因此，比起导光板与分配器为垂直状态时可见优化设备结构与空间，从而可减少设备投资费用。
根据一个实施例，由于利用摄像头(vision camera)来检测导光板与分配器之间的距离（例如，涂抹间隔），通过插值来一致地维持导光板与分配器之间的距离，因此，可实现与最优选的涂抹条件（涂抹的宽度，涂抹高度），从而可提高产品的质量。
此外，根据一个实施例，可基于分配器的移动速度，实时地控制分配器中排出的反射物质的排出量，因此，在分配器的每一个单位时间移动速度被加速或减速的区间中也可实现与移动速度为等速的区间一样的涂抹宽度和涂抹高度，从而可提高产品的质量。
附图说明
图1是用于说明在导光板的侧面粘合反射胶带的方法的示图。
图2是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置的框图。
图3是用于说明根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中分配器排出反射物质的方法的示图。
图4是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置在不控制排出反射物质的分配器的排出量时，反射物质排出量及涂抹宽度的图表。
图5是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置在控制排出反射物质的分配器的排出量时，反射物质排出量及涂抹宽度的图表。
图6是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置的主视图及侧视图。
图7是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中分配器和上部视觉对齐的结构的示图。
图8是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中视觉对齐的结构的示图。
图9是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的方法的流程图。
图10是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的方法的流程图。
图11是示出根据一个实施例的包括涂有反射物质的导光板的显示装置的框图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施例进行详细地说明。但是，本发明并不仅局限于以下实施例。此外，各附图中示出的参照符号表示相同的部件。
图1是用于说明用于防止导光板的侧面中反射的方法的示图。
参照图1，在导光板的侧面中，为了防止从背光源单元（入光单元）产生的光被泄漏的问题，一般可使用通过技术员或机械装置将发射胶带粘合在导光板的侧面的方法。但是，如上所述，由于手动的粘贴操作需要很多时间，由此导致效率低下，且由于导光板侧面的加工误差等原因，自动的粘贴操作也不具效率。因此，在一个实施例中，将液体状态的反射物质(reflector ink)按一定的条件自动的涂抹在导光板的侧面来替代反射胶带，因此，可减少生产费用，此外，提高产品质量。
图2是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置的框图。
参照图2，根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置（以下，称为“防止装置”）200，其包括感应单元210、分配器220、控制单元230。此外，根据一个实施例的防止装置200可进一步包括检测单元240和支持单元250。
支持单元210感应导光板的至少一个侧面。
分配器220将反射物质排出至导光板的至少一个侧面。在此，反射物质可以是用于防止从背光源单元产生的光在导光板的侧面被泄漏的液体状态的反射墨水。反射物质可以是丙烯酸类或环氧类的液相反射物质等。
分配器220可与导光板保持一定的距离，并针对导光板的一个侧面往长度方向移动，同时可排出反射物质。
此外，分配器220可进一步包括注射器类的喷嘴225。在这种情况下，控制单元230可控制喷嘴225与导光板保持一定的距离。
分配器220，可在所述导光板的至少一个侧面，以导光板的80%-90%的厚度和90μm-110μm的高度来排出放射物质。分配器220，可针对导光板，在以水平为基准的-45°至+45°的角度范围排出放射物质。
控制单元230控制分配器220。更具体地说，控制单元230可控制从分配器220排出的反射物质的排出量或相对于导光板的分配器220的相对性位置。
控制单元230可基于分配器220的移动速度，控制分配器220中排出的反射物质的排出量，特别是，控制单元230可基于分配器的移动速度，控制反射物质的排出量，使反射物质层以均匀的厚度形成在导光板的至少一个侧面。控制单元230可根据分配器220的移动速度的增减来增减反射物质排出量，此外，也可根据指数性、运行记录(log)、微积分关系、及多维函数等关系来进行增减。
有关控制单元230控制从分配器220中排出的反射物质的排出量的具体方法将参照图5进行说明。
检测单元240，其用于检测导光板的至少一个侧面中的加工误差或导光板是否对齐于分配器220。
据此，控制单元230可基于加工误差来控制对于导光板的至少一个侧面的反射物质的排出量。在此，“导光板是否对齐于分配器220”可表示分配器是否对准导光板的位置。因此，在由于加工误差，一部分槽凹陷或是导光板的位置没有对准时，控制单元也可根据相应部分的槽或导光板的位置来控制分配器220，排出适当量的反射物质。
控制单元230可基于加工误差或导光板是否对齐于分配器220来控制导光板对于分配器220的相对性位置。即，在由于加工误差的原因导光板与分配器220之间的相对性距离更远或更近的情况下，控制单元230也可控制分配器220或导光板的位置来使导光板与分配器220保持最优的涂抹间隔。
在此，最优的涂抹间隔是指为了以涂抹宽度和涂抹高度等一定的涂抹条件来进行涂抹导光板与分配器220之间须保持最优的距离。其可相当于将涂抹厚度最小化的距离。
支持单元250可支持导光板，使分配器240针对导光板水平地排出反射物质。
此外，根据一个实施例的防止装置可进一步包括收容液相的反射墨水的反射物质(reflector ink)容器，用于防止导光板的至少一个侧面中从背光源单元产生的光被泄漏。
图3是用于说明根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中分配器排出反射物质的方法的示图。
参照图3，根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置（以下称“防止装置”）可检测导光板310与分配器330的距离（即，涂抹间隔），并通过插值来相一致地保持相应的距离，从而可体现最优选的涂抹的条件。
在此，涂抹的条件可以是涂抹间隔、涂抹宽度A、涂抹高度B等。
一般情况下，涂抹厚度加厚时，因重量反射物质会往下流，因此，将涂抹厚度最小化可使反射物质由于表面张力防止往下流。因此，根据一个实施例，分配器330使用注射针（needle）类型的喷嘴335，控制喷嘴335使其接近于导光板310，将涂抹间隔最小化，可使用喷嘴335与反射物质320直接接触来压扁反射物质320的方法。可基于导光板的至少一个侧面的加工误差或是导光板是否被对齐，来控制反射物质320的排出量。在这种情况下，导光板的至少一个侧面所涂抹的反射物质层可形成相一致的厚度。
反射物质320可以是丙烯酸类或环氧类的液相反射物质等。
此外，防止装置可根据最优选的涂抹条件，通过分配器330的喷嘴335来将反射物质320排出至导光板310。
在这种情况下，通过分配器330的喷嘴335被排出的反射物质320的涂抹宽度A可以是导光板310厚度的80%至90%，且涂抹高度B可以是90μm至110μm。即，当导光板310的厚度为2mm时，反射物质320的涂抹宽度可以是1.6mm～1.8mm。
图4是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置在不控制排出反射物质的分配器的排出量时，反射物质排出量及涂抹宽度的图表。
在根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中，每单位时间分配器的移动速度与图表4（a）相一致，且每单位时间分配器所排出的反射物质的排出量与图表4（b）相一致，分配器的排出量不受限制。
4（c）是显示出如上所述的情况下，排出量和导光板上被涂抹俄反射物质的宽度的相关关系。
如图表4（b）所示，分配器仅以规定的量来排出反射物质时，与分配器的移动速度在等速的区间中相比，在分配器的移动速度被加速或减速的区间中，更多的反射物质被涂抹。在此，可以将分配器一边移动一边涂抹，或是与其相反，分配器不移动，且导光板一边移动同时被涂抹的区间作为分配器的移动速度被加速或减速的区间。因此，如4（c）所示，整个区间中，导光板中被涂抹的侧面不能保持一致的涂抹宽度。
图5是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置在控制排出反射物质的分配器的排出量时，反射物质排出量及涂抹宽度的图表。
根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中，分配器的移动速度与图表5（a）相同。每时间单位分配器所排出的反射物质的排出量可如图表5(b)所示被控制。
图5（c）是根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置在随分配器的移动速度，控制每单位时间反射物质的排出量时，反射物质的排出量与导光板上被涂抹的反射物质宽度的相关关系的图表。
与参照图4所述的相同，在类似分配器一边移动一边涂抹，或是与其相反，分配器不移动，且导光板一边移动同时被涂抹的情况下，与分配器的移动速度在等速的区间中相比，在分配器的移动速度被加速或减速的区间中，更多的反射物质被涂抹。
因此，根据一个实施例，为了在整个区间中，以相一致的涂抹宽度和涂抹高度来涂抹反射物质，可控制分配器的排出量，在加/减速的区间中相对地排出较少的反射物质，且在等速的区间中可相对地排出较多的反射物质。
即，根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置的控制单元，其随分配器的移动速度增加来增加反射物质的排出量，且随分配器的移动速度的减少，来减少反射物质的排出量，从而如图5（c）所示，进行控制使整个加/减速区间及等速的区间中，反射物质以相一致的宽度及高度被涂抹。在这种情况下，可基于导光板的至少一个侧面的加工误差或是导光板是否被对齐，来控制反射物质的排出量，且被涂在导光板的至少一个侧面的反射物质层以均匀的厚度被形成。反射物质可以是丙烯酸类或环氧类的液相反射物质等。
图6是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置的主视图及侧视图。
参照图6，根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置可包括输送带610、第1移动台620、预先对齐(Pre-Align)单元630、第2移动台640、视觉对齐(vision align)单元650、及分配器(dispenser)660。
输送带610可根据同步控制的驱动源来输送导光板605。在输送带610之间，配备有输送导光板605的输送台单元(Stage Unit)，因此，输送带610可以是由两个输送带构成而不是平带。两个输送带可通过各自的驱动源(Servo Motor)被同步控制驱动。
此外，输送带610为了输送多种尺寸(Size)的导光板605，可通过直线导轨(LMGuide)、滚珠螺杆(Ball Screw)、伺服电机(Servo Motor)使两个输送带之间的宽度自动变化。
第1移动台620上/下运作，使输送的导光板605上升。第1移动台620可进一步包括用于吸附导光板的真空吸附板(Vacuum Plate)，使输送导光板605时位置对齐。第1移动台620可通过真空吸附板来吸附导光板605进行移动。
第1移动台620为了吸附多种尺寸的导光板，可配备适合导光板尺寸范围的多种尺寸的真空吸附板，从而根据导光板模式改变(M/C)来交换对应尺寸的真空吸附板。第1移动台620的驱动源可通过伺服电机(Servo Motor)来控制。
预先对齐(Pre-Align)单元630可将第1移动台620中被吸附的导光板605对齐于第1位置。
第2移动台640沿X轴（左/右）及Z轴（上/下）运作，将对齐于第1位置的导光板605输送至涂抹区域。第2移动台640为了吸附多种尺寸的导光板，也可可配备适合导光板尺寸范围的多种尺寸的真空吸附板，从而根据导光板模式改变(M/C)来交换对应尺寸的真空吸附板。第2移动台640的驱动源可通过伺服电机(Servo Motor)来控制。
视觉对齐(vision align)单元650可将输送至涂抹区域的导光板605进行直线扫描(line scan)，从而检测有关导光板605的至少一个侧面的加工误差及导光板是否对齐于分配器660。
视觉对齐单元650根据输送至涂抹区域的导光板605的尺寸，使摄像头左/右移动，从而检测有关导光板605的至少一个侧面的加工误差及导光板605是否对齐于分配器660。
视觉对齐单元650可包括第1视觉对齐部件653和第2视觉对齐部件656，且1视觉对齐部件653和第2视觉对齐部件656可以是摄像头(vision camera)。
第1视觉对齐部件653可将输送至涂抹区域的导光板605的第2面和第3面进行直线扫描，从而可检测有关导光板605的第2面及第3面各自的加工误差及导光板605是否对齐于分配器。
第1视觉对齐部件653可固定在上部，在第2移动台640中导光板605被吸附移动至涂抹区域的期间，可直线扫描导光板605的第2面及第3面，从而来检测导光板605的位置是否被对齐。
为了检测多种尺寸的导光板，当使用一个摄像头时，使用视角F.O.V(Field Of View)较大的摄像头会导致费用上升。因此，根据一个实施例，使用F.O.V较小的摄像头，并根据导光板的尺寸使摄像头以Y轴（左/右）移动，从而可检测导光板的位置是否被对齐。摄像头移动的驱动源可通过伺服电机(Servo Motor)来控制。
第2视觉对齐部件656可将输送至涂抹区域的导光板605的第1面进行直线扫描，从而来检测导光板605的第1面的加工误差及导光板是否对齐于分配器660。
分配器(dispenser)660可基于加工误差及导光板605是否对齐于分配器660，来根据预先设置的涂抹条件将反射物质涂抹在导光板605的至少一个侧面。
当通过视觉对齐单元650导光板605被对齐时，分配器660可根据对应的导光板605的尺寸及涂抹条件，同时来涂抹各个侧面。
分配器可进一步包括机械手665，来根据导光板605的至少一个侧面的加工误差及导光板605是否对齐于分配器660执行左/右及上/下插值运作。机械手665可根据在视觉对齐单元650中检测的数据值，进行X、Y轴的插值运作，并可在保持导光板605与分配器660之间的一定距离（涂抹间隔）的状态下进行涂抹。
当涂抹结束时，第2移动台640下降，将导光板605放置在运输带670上，并移动至第1移动台620区域等待下一操作。运输带670可将导光板605送至下一个工程轻火器，运输带670的结构及功能与运输带610相同。
图7是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中分配器和上部视觉对齐的结构的示图。
参照图7，当根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置通过第2移动台740将导光板700输送至涂抹区域时，视觉对齐(vision align)单元730检测导光板700的至少一个侧面的加工误差及导光板是否对齐于分配器。分配器710可基于视觉对齐(vision align)单元730的检测数据通过喷嘴715来控制反射液的排出量、涂抹间隔、涂抹宽度等，从而可涂抹导光板700的至少一个侧面。
图8是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中视觉对齐的结构的示图。
参照图8，当根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置中第1视觉对齐部件810、820被固定在导光板的上部，且导光板被输送至涂抹区域。由此，被固定的第1视觉对齐部件810、820将导光板的至少一个侧面（例如，第2面及第3面）进行直线扫描，从而检测导光板的第2面及第3面的加工误差及导光板是否对齐于分配器。
此外，当导光板的输送结束时，第2视觉对齐部件830在导光板上部直接移动，同时可直线扫描导光板的剩余的至少一个侧面。
图9是示出根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的方法的流程图。
参照图9，在步骤910中，根据一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置（以下称“防止装置”）可感应导光板的至少一个侧面。
在步骤920中，防止装置可检测导光板的至少一个侧面中存在的加工误差或是导光板是否对齐于分配器。
在步骤930中，防止装置可根据步骤920的检测结果，来控制分配器对于导光板的相对性位置。
在步骤940中，防止装置可控制从分配器排出至导光板的至少一个侧面的反射液的排出量。防止装置可从分配器将反射物质排出至导光板的至少一个侧面。防止装置可基于分配器的移动速度来控制反射物质的排出量，使反射物质层以均匀的厚度形成在导光板的至少一个侧面。在这种情况下，防止装置可基于加工误差来控制对于导光板的至少一个侧面的反射液的排出量。
此外，防止装置可基于加工误差或是导光板是否对齐于分配器，来控制导光板对于分配器的相对性位置。
在步骤940中，防止装置可基于分配器的移动速度来控制分配器中排出的反射液的排出量。在这种情况下，防止装置可随分配器的移动速度的增减来线形地增减反射液排出量。更进一步，防止装置可随分配器的移动速度的增加来增加排出量，并根据分配器的移动速度的减少来减少排出量。由此，根据一个实施例的防止装置可在整个涂抹区间以一定的涂抹宽度及涂抹高度来涂抹反射物质。此外，防止装置随分配器的移动速度的增减，可根据指数性、运行记录(log)、微积分关系、及多维函数等关系来进行增减。
此外，防止装置可支持导光板使分配器针对导光板水平地排出反射物质。当将导光板保持与地面垂直的状态时，装备制作时需要很多空间，而且装备结构复杂容易发生问题，因此，在一个实施例中，可将分配器与导光板保持水平，从而使分配器在与导光板保持水平的状态下排出反射液并进行涂抹。
在步骤950中，防止装置可根据反射物质的排出量，反射物质涂在导光板的至少一个侧面。
图10是示出根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的方法的流程图。
参照图10，根据另一个实施例的防止导光板上的光泄漏的装置（以下称“防止装置”），其在导光板被投入时，可通过输送带将导光板输送至第1移动台的位置。
此后，在步骤1010中，当导光板被输送时，防止装置可利用感应传感器来判断导光板是否位于第1移动台。
在这种情况下，当判断导光板位于第1移动台时，在步骤1020中，防止装置将通过输送带被输送至第1移动台的导光板上升，由此，使其预先对齐于第1位置(Pre-Align)。防止装置基于步骤1010中的判断结果，可吸附被输送至第1移动台的导光板来使其上升，从而对齐于第1位置。
在步骤1030中，防止装置吸附对齐于第1位置的导光板并输送至涂抹区域。在这种情况下，第2移动台上升，将第1移动台中的导光板真空吸附，由此，第1移动台解除真空吸附并下降。
此后，在步骤1040中，防止装置利用多个摄像头来直线扫描导光板的至少一个侧面。在步骤1040中，防止装置可根据被输送至涂抹区域的导光板的尺寸来使摄像左/右移动，并进行直线扫描。
特别是，当第2移动台将导光板移动至涂抹区域时，防止装置在输送的过程中，利用导光板上部区域中所固定的至少两个第1摄像头，来将输送中的导光板的至少一个侧面（例如，第2面及第3面）进行直线扫描。此后，当往涂抹区域的输送结束时，防止装置可利用第2摄像头来将导光板的剩余侧面（例如第1面）进行直线扫描。
在步骤1050中，防止装置基于扫描结果，来检测导光板的至少一个侧面的加工误差及导光板是否对齐于分配器。
在此，“导光板是否对齐于分配器”是指导光板的位置相对于分配器是否对准的程度。
在步骤1060中，防止装置可根据导光板的至少一个侧面的加工误差及导光板是否对齐于分配器，来将导光板的位置插值。在此，防止装置可利用导光板的至少一个侧面的加工误差及导光板的位置是否对准分配器的检测值来控制分配器的机械手，从而可将分配器的喷嘴的末端与导光板保持一定的涂抹间隔。
在步骤1070中，防止装置可基于加工误差及导光板是否对齐于分配器，根据插值的位置中预先设定的涂抹条件将反射物质涂抹在导光板的至少一个侧面。在步骤1070中，防止装置在插值的位置中与导光板保持一定的距离，同时将反射物质涂抹在导光板的至少一个侧面。
当导光板的涂抹结束后，防止装置可解除第2移动台的真空，将导光板放置在输送带上。由此，输送带在将导光板输送至下一个工程进行干燥期间，第2移动台往第1移动台区域移动来吸附新的导光板。
图11是示出根据一个实施例的包括涂有反射物质的导光板的显示装置的框图。
参照图11，根据一个实施例的显示装置1100可包括，背光源单元1110、导光板1130、及显示面板1150。
背光源单元1110可产生光。
导光板1130可具备至少一个侧面，在至少一个侧面中涂有反射物质，用于防止从背光源单元1110产生的光泄漏。
在这种情况下，可基于导光板1130的至少一个侧面的加工误差或是导光板是否被对齐，来将控制排出量的反射液涂抹至导光板1130的至少一个侧面。在此，排出至导光板的至少一面的反射液的宽度可以是导光板厚度的80%至90%。反射物质可以是丙烯酸类或环氧类的液相反射物质等。
显示面板1150可放置在导光板1130上。
上述的方法可通过多种计算机手段以可执行的程序命令形式记录在计算机可读媒体中。该计算机可读媒体可包括独立的或结合的程序指令、数据文件、数据结构等。该媒体记录的程序指令可专门为本发明的目的设计和创建，或为计算机软件技术人员熟知而应用。计算机可读媒体的例子包括：磁媒体(magnetic media)，如硬盘、软盘和磁带；光学媒体(optical media)，如CD ROM、DVD；磁光媒体(magneto-optical media)，如光盘(floptical disk)；和专门配置为存储和执行程序指令的硬件设备，如只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)等。程序指令的例子，既包括机器代码，如由编译器产生的，也包括含有可由计算机使用解释程序执行的更高级代码的文件。所述硬件设备可配置为作为一个以上软件模块运行以执行上面所述的本发明的运作，反之亦然。
如上所示，本发明虽然已参照有限的实施例和附图进行了说明，但是本发明并不局限于所述实施例，在本发明所属领域中具备通常知识的人均可以从此记载中进行各种修改和变形。
因此，本发明的范围不受说明的实施例的局限或定义，而是由后附的权利要求范围以及权利要求范围等同内容定义。
附图符号说明
200：防止导光板上的光泄漏的装置
210：感应单元
220：分配器
230：控制单元
240：检测单元
250：支持单元

Claims (22)

1.一种防止导光板上的光泄漏的装置，所述装置包括：
感应单元，用于感应所述导光板的至少一个侧面；
分配器，用于在所述至少一个侧面排出反射物质，所述反射物质用于防止从背光源单元产生的光在所述导光板的侧面被泄漏；和
控制单元，用于控制所述分配器。
2.如权利要求1所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述反射物质为液相。
3.如权利要求1所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述分配器，与所述导光板保持一定的间隔，针对所述导光板的至少一个侧面沿长度方向移动，同时排出所述放射物质。
4.如权利要求1至3中的任何一项所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述分配器，在所述导光板的至少一个侧面，以所述导光板的80%至90%的厚度排出所述放射物质。
5.如权利要求1至3中的任何一项所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述分配器，在所述导光板的至少一个侧面，以90μm至110μm的高度排出所述放射物质。
6.如权利要求1至3中的任何一项所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述分配器，针对所述导光板，在以水平为基准的-45°至+45°的角度范围排出所述放射物质。
7.如权利要求1至3中的任何一项所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述控制单元，用于控制从所述分配器中排出的放射物质的排出量或所述分配器相对于所述导光板的相对性位置。
8.如权利要求1所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述控制单元，基于所述分配器的移动速度，控制所述反射物质的排出量，使反射物质层以均匀的厚度形成在所述导光板的至少一个侧面。
9.如权利要求8所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述控制单元，随所述分配器的移动速度的增加，来增加所述放射物质的排出量，并随所述分配器的移动速度的减少，来减少所述放射物质的排出量。
10.如权利要求1至3中的任何一项所述的防止导光板上的光泄漏的装置，进一步包括：
检测单元，用于检测所述导光板的至少一个侧面中的加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器。
11.如权利要求10所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述控制单元，基于所述加工误差，来控制对所述导光板的至少一个侧面的反射物质的排出量。
12.如权利要求10所述的防止导光板上的光泄漏的装置，其中，所述控制单元，基于所述加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器，来控制所述导光板相对于所述分配器的相对性位置。
13.一种防止导光板上的光泄漏的方法，所述方法包括：
感应所述导光板的至少一个侧面；以及
从分配器将反射物质排出至所述至少一个侧面。
14.如权利要求13所述的防止导光板上的光泄漏的方法，进一步包括以下步骤：
控制所述分配器中排出的所述反射物质的排出量或所述分配器相对于所述导光板的相对性位置。
15.如权利要求14所述的防止导光板上的光泄漏的方法，其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，是基于所述分配器的移动速度，控制所述反射物质的排出量，使反射物质层以均匀的厚度形成在所述导光板的至少一个侧面。
16.如权利要求15所述的防止导光板上的光泄漏的方法，其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，是随所述分配器的移动速度的增加，来增加所述放射物质的排出量，并随所述分配器的移动速度的减少，来减少所述放射物质的排出量。
17.如权利要求13所述的防止导光板上的光泄漏的方法，进一步包括以下步骤：
检测所述导光板的至少一个侧面中的加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器。
18.如权利要求17所述的防止导光板上的光泄漏的方法，其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，是基于所述加工误差，来控制对所述导光板的至少一个侧面的反射物质的排出量。
19.如权利要求17所述的防止导光板上的光泄漏的方法，其中，控制所述反射物质的排出量的步骤，基于所述加工误差或所述导光板是否对齐于所述分配器，来控制所述导光板相对于所述分配器的相对性位置。
20.一种显示装置，包括：
背光源单元，用于产生光；
导光板，具有至少一个侧面，所述侧面上涂有反射物质，用于防止从所述背光源单元产生的光被泄漏；和
显示面板，其配备在所述导光板上面。
21.如权利要求20所述的显示装置，其中，所述反射物质，基于所述导光板的至少一个侧面的加工误差或所述导光板是否被对齐，被控制排出量。
22.如权利要求20所述的显示装置，其中，排出在所述导光板的至少一个侧面的反射物质的宽度，为所述导光板厚度的80%至90%。
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