CN103424512B

CN103424512B - 排气分析系统

Info

Publication number: CN103424512B
Application number: CN201310178850.6A
Authority: CN
Inventors: 宫井优; 伊藤学; 西川雅浩
Original assignee: Horiba Ltd
Current assignee: Horiba Ltd
Priority date: 2012-05-22
Filing date: 2013-05-15
Publication date: 2018-01-02
Anticipated expiration: 2033-05-15
Also published as: US20130312487A1; US9964512B2; JP2013242275A; JP5795286B2; EP2667031A2; EP2667031A3; CN103424512A; EP2667031B1

Abstract

本发明提供一种能判断取样泵的适当维护时间的排气分析系统。所述排气分析系统包括：取样泵（P1）、（P2），设置在主流道（3）上，用于从导入口（2）对排气进行取样；分析部（4x），设置在主流道（3）中的取样泵（P1）、（P2）的上游侧或下游侧；流量计（FM1）～（FM3），设置在主流道（3）中的分析部（4x）的上游侧或下游侧；以及泵异常判断部（8a）、（8b），将由所述流量计（FM1）～（FM3）得到的泵流量与规定的异常流量进行比较后，判断所述取样泵的异常。

Description

排气分析系统

技术领域

本发明涉及用于分析从例如车辆等的发动机等内燃机或蒸汽涡轮机等外燃机排出的排气的排气分析系统。

背景技术

如专利文献1(日本专利公开公报特开平11-14530号)所示，作为这种排气分析系统，包括：用于导入排气的导入口；与所述导入口连接的排气流道；所述排气流道上设置的取样泵；以及所述排气流道上设置的分析部。

此外，在上述的排气分析系统中，需要对取样泵进行定期更换等维护，以往，根据取样泵的累计运转时间判断是否需要进行更换等维护，或不考虑累计运转时间、而按照预定的定期维护周期进行维护。

但是，如上所述，如果采用规定的累计运转时间或维护周期进行取样泵的更换等维护，会存在即使还未到所述规定的累计运转时间和维护周期，取样泵因经时老化等产生的老化已经处于允许范围外的情况。这时，如果将老化的取样泵使用到规定的累计运转时间和维护周期，则出现取样性能降低，进而导致分析系统的分析性能降低的问题。

另一方面，即使过了所述规定的累计运转时间和维护周期，也存在取样泵的老化处于允许范围内的情况。这时，如果随着规定的累计运转时间和维护周期的到期而对能使用的取样泵进行更换等维护，则产生因不必要的维护而中止测量等问题。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种能够判断取样泵的适当维护时间的排气分析系统。

即本发明的排气分析系统包括：用于导入排气的导入口；一端与所述导入口连接的主流道；取样泵，设置在所述主流道上，用于从所述导入口对排气进行取样；分析部，设置在所述主流道中的所述取样泵的上游侧或下游侧，用于对排气进行分析；主流量计，设置在所述主流道中的所述分析部的上游侧或下游侧，用于确认流过所述分析部的排气是否为分析所需的流量；以及泵异常判断部，根据利用所述主流量计的输出值得到的所述取样泵的泵流量是否满足规定的异常条件，来判断所述取样泵的异常，所述泵异常判断部将所述取样泵的泵流量的经时变化以图表显示在显示器上，同时在所述图表上显示用于表示第一异常流量的事前注意线和用于表示低于所述第一异常流量的规定流量的第二异常流量的警告线，所述第一异常流量为相对于通过所述取样泵流过所述主流道的初期排气流量降低规定流量的异常流量，所述事前注意线表示接近所述取样泵的劣化维护时间，所述警告线表示已到达所述取样泵劣化维护时间，所述图表的一个轴显示流量，另一个轴显示日期。

此处，取样泵的泵流量是否满足规定的异常条件，例如可以判断泵流量是否在规定的异常流量以下，或判断泵流量的每单位时间的减少量(时间变化的倾向)是否在规定的异常值以下等。

这样，由于泵异常判断部根据利用主流量计的输出值得到的泵流量是否满足规定的异常条件来判断取样泵的异常，因此能够客观地判断取样泵的老化并判断适当的维护时间。如此，可以消除以往的因采用规定的累计运转时间和维护周期的泵的维护而产生的不良(例如，取样性能的降低和不必要的维护等)。

为了通过向用户展示从主流量计的输出值得到的泵流量的变动倾向，以便能够预计到达所述泵流量满足规定的异常条件为止的时间、进行适当的排气测量，优选所述泵异常判断部在显示器上图示所述取样泵的泵流量随时间变化的情况。这样，通过观察图示的泵流量随时间变化的情况、预测达到异常流量为止的剩余时间、选择在所述剩余时间内能够进行的测量等，可以提高能继续连续测量等用户的使用便利性。

优选的是，本发明的排气分析系统还包括：上游侧开关阀和下游侧开关阀，设置在所述主流道中的所述取样泵的上游侧和下游侧；排气流道，与所述主流道中的所述取样泵和所述下游侧开关阀之间连接；排气流量计，设置在所述排气流道上，测量流过所述排气流道的排气流量；以及泄漏异常判断部，通过关闭所述上游侧开关阀和所述下游侧开关阀，并启动所述取样泵，利用所述排气流量来进行泄漏检查。这样，由于不必像以往那样通过排出检查气体进行泄漏检查，因此能省去检查气体从而降低运行成本。此外，可以使用适当判断了维护时间的取样泵进行上游侧开关阀和下游侧开关阀之间的流道中的泄漏检查。

优选的是，所述泄漏异常判断部算出作为所述取样泵的泵流量与所述排气流量的比的泄漏率，并通过比较所述泄漏率与规定的异常泄漏率来判断所述主流道的泄漏异常。因为采用作为泵流量和排气流量的比(＝“排气流量”/“泵流量”)的泄漏率判断异常泄漏，所以能检测影响到排气测量的泄漏。

根据上述的本发明，能够判断排气分析系统中的取样泵的适当的维护时间，进而能够防止取样性能的降低和不必要的维护。

附图说明

图1是示意性表示本实施方式的排气分析系统的构成的图。

图2是表示同一实施方式中显示器上的图示的图。

附图标记说明

1 排气分析系统

2 导入口

3 主流道

4x 分析仪(分析部)

P1、P2 取样泵

FM1、FM2、FM3 主流量计

V1 上游侧开关阀

V2、V3 下游侧开关阀

8a、8b 泵异常判断部

9、10 排气流道

FM5、FM6 排气流量计

11 泄漏异常判断部

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的排气分析系统的一个实施方式。

本实施方式的排气分析系统1包括：排气分析装置，设置在设有未图示的车辆等的发动机的测试室内，用于分析从所述发动机排出的排气；以及中央管理装置，设置在与所述测试室划分开的测量室内。而且，排气分析装置和中央管理装置借助例如LAN(局域网)，进行分析数据和进度数据等各种数据的接收发送。

另外，排气分析装置装载有例如测量原理不同的多个分析部的分析仪，能够单独测量排气中所含的HC、NO_X、CO、CO₂等各成分。

如图1所示，具体而言排气分析系统1具有：用于导入从发动机排出的排气的导入口2，以及一端与所述导入口2连接的主流道3。

所述主流道3包括：加热排气流道3a，对从导入口2导入的排气进行加热，并将所述加热后的排气导向加热型的排气分析装置；以及常温排气流道3b，将从所述导入口2导入的排气不经加热而导向常温型的排气分析装置。

此处，与加热排气流道3a连接的加热型的排气分析装置4包含例如THC仪(氢火焰离子化检测器(FID仪))等，与常温排气流道3b连接的常温型的排气分析装置4包含例如CO仪(非分散型红外分析仪(NDIR仪))、CO₂仪(非分散型红外分析仪(NDIR仪))、NO_X仪(化学发光浓度仪(CLD仪))等。

在导入口2的下游侧分路后形成加热排气流道3a和常温排气流道3b。此外，在分路点的上游侧设有用于除去排气中的尘埃的除尘过滤器F1。

在加热排气流道3a的下游侧设有用于分析加热排气中的规定成分的一个或多个分析仪4x。另外，图1中表示了设有两个分析仪4x的情况，在设置多个分析仪4x时，加热排气流道3a分路为多个，且各分路3a1、3a2上分别设有分析仪4x。

此外，加热排气流道3a上设有从导入口2对排气进行取样并将其导入所述分析仪4x的取样泵P1。所述取样泵P1由控制设备100控制，使加热排气流道3a流过规定的一定流量的排气。

在所述取样泵P1的上游侧设有例如压力式流量计等主流量计FM1，所述主流量计FM1测量利用取样泵P1流过加热排气流道3a的排气的流量。此外，在所述主流量计FM1的上游侧设有流量调节阀CV1，所述流量调节阀CV1用于调节利用取样泵P1取样的排气的流量。此外，在加热排气流道3a中直至分析仪4x的中途，安装有用于将排气加热到例如130℃程度的热管(未图示)等。此外，在取样泵P1的下游侧设有用于控制流入分析仪4x的排气的压力的压力调节阀(未图示)，并连接有用于通过所述压力调节阀将排气向外部排出的调压用排气流道(未图示)。由于本实施方式中取样泵P1的上游侧设有主流量计FM1，所以不必在调压用排气流道中设置用于求出泵流量的流量计。

在常温排气流道3b的下游侧设有用于分析常温排气中的规定成分的一个或多个分析仪4x。另外，图1中表示了设置两个分析仪4x的情况，当设置多个分析仪4x时，常温排气流道3b分路为多个，各分路3b1、3b2上分别设有分析仪4x。

此外，常温排气流道3b上设有从导入口2对排气进行取样并将其导入所述分析仪4x的取样泵P2。所述取样泵P2由控制设备100控制，使常温排气流道3b流过规定的一定流量的排气。

在所述取样泵P2的上游侧设有用于调节通过取样泵P2取样的排气的流量的流量调节阀CV2。而且，在流量调节阀CV2的上游侧设有用于除去排气所含水分等的过滤器F2。通过所述过滤器F2除去的水借助排水通道5排出到外部。此外，在取样泵P2的下游侧设有用于冷却排气的冷却器CU，由所述冷却器CU产生的冷凝水也借助排水通道6排出到外部。另外，所述排水通道6上设有管式抽油泵等排水泵TP。

在所述常温排气流道3b上、设有各分析仪4x的分路3b1、3b2中，设有例如热式流量计等主流量计FM2、FM3，所述主流量计FM2、FM3在所述分析仪4x的上游侧测量流过分析仪4x的排气。这些主流量计FM2、FM3设置在常温型的排气分析装置4的内部。此处，设置在排气分析装置4的内部是指，当排气分析装置4将各种分析仪4x收容或保持在同一筐体内时，即收容或保持在所述筐体内，而当分析仪4x被保持在机架等上时，即被保持在所述机架上。此外，在常温排气流道3b上，在主流量计FM2、FM3的上游侧设置有用于控制流入分析仪4x的排气的压力的压力调节阀(未图示)，并连接有通过所述压力调节阀将排气向外部排出的调压用排气流道7。所述压力调节阀用于使分析仪4x中不会流过超过需要的排气。此外，所述调压用排气流道7上设有测量排气流量的例如热式流量计等排气流量计FM4。

由此，本实施方式的排气分析系统1具有维护检查功能和泄漏检查功能，维护检查功能对所述主流道3的加热排气流道3a和常温排气流道3b上设置的取样泵P1、P2进行维护检查，泄漏检查功能对所述加热排气流道3a和常温排气流道3b进行泄漏检查。

首先说明维护检查功能。

在加热排气流道3a上设置的取样泵P1的维护检查功能，通过主流量计FM1和泵异常判断部8a实现，所述主流量计FM1设置在取样泵P1的上游侧，泵异常判断部8a根据从所述主流量计FM1的输出值得到的取样泵P1的泵流量是否满足规定的异常条件，来判断取样泵P1的异常。

泵异常判断部8a由控制设备100构成，控制设备100由具有CPU、内部存储器、输入输出接口、AD转换器、显示器等的通用或专用的计算机构成。

具体而言泵异常判断部8a，利用由主流量计FM1得到的排气流量算出流过所述取样泵P1的泵流量。在加热排气流道3a中，由于在一条加热排气流道3a上的主流量计FM1设置在取样泵P1的上游侧，因此作为所述主流量计FM1的测量值的排气流量即为取样泵P1的泵流量。并且，泵异常判断部8a将取样泵P1的泵流量与规定的异常流量进行比较后判断取样泵P1的异常。此处，当泵流量达到规定的异常流量以下时，所述泵流量满足规定的异常条件。

在本实施方式中，规定的异常流量被设定为两级。即，规定的异常流量分为两种：针对通过取样泵P1流过加热排气流道3a的初期排气流量、降低规定流量的第一异常流量Qx1，以及针对所述第一异常流量Qx1、降低规定流量的第二异常流量Qx2。第一异常流量Qx1是表示尽管未到达取样泵P1的维护时间、但是已接近维护时间的流量。另一方面，第二异常流量Qx2是表示已到达取样泵P1的维护时间的流量，是分析仪4x最低限度的必要流量。

这样，当由主流量计FM1得到的排气流量小于所述第一异常流量Qx1时，泵异常判断部8a通知用户事前注意(Precaution)。由此，用户能够知道已接近取样泵P1的维护时间。此外，当由主流量计FM1得到的排气流量小于所述第二异常流量Qx2时，泵异常判断部8a通知用户警告(Alarm)。由此，用户能够知道取样泵P1已到达维护时间。

此外，如图2所示，泵异常判断部8a将取样泵P1的泵流量图示在显示器上。此时图表上显示用于表示所述第一异常流量Qx1的事前注意线L1和用于表示所述第二异常流量Qx2的警告线L2。利用所述图示，通过向用户展示取样泵P1的泵流量的变动倾向，能够预计泵流量到达异常流量(Qx1、Qx2)的时间，能够适当进行排气测量。

常温排气流道3b上设置的取样泵P2的维护检查功能，通过多个主流量计FM2及FM3、设置在调压用排气流道7上的排气流量计FM4以及泵异常判断部8b实现，其中，所述多个主流量计FM2、FM3设置在取样泵P2的下游侧的各分路3b1、3b2上，泵异常判断部8b根据从所述多个主流量计FM2、FM3和排气流量计FM4的输出值得到的取样泵P2的泵流量是否满足规定的异常条件，来判断取样泵P2的异常。

与所述加热排气流道3a的泵异常判断部8a相同，泵异常判断部8b通过控制设备100构成。

泵异常判断部8b根据由多个主流量计FM2、FM3得到的排气流量和由排气流量计FM4得到的排气流量算出流过所述取样泵P2的泵流量。具体而言，泵异常判断部8b算出由多个主流量计FM2、FM3得到的排气流量与由排气流量计FM4得到的排气流量的合计值，并将所述合计值作为所述泵流量。之后，泵异常判断部8b比较所述泵流量与规定的异常流量，判断取样泵P2的异常。此处，当泵流量达到规定的异常流量以下时，所述泵流量满足规定的异常条件。另外，泵异常判断部8b的异常判断方法与所述泵异常判断部8a的异常判断方法相同。

以下说明泄漏检查功能。

本实施方式的泄漏检查功能，同时对加热排气流道3a和常温排气流道3b的泄漏进行检查。具体而言，泄漏检查功能通过下述构成实现：设置在主流道3中的取样泵P1、P2的上游侧和下游侧的上游侧开关阀V1和下游侧开关阀V2、V3；与主流道3中的取样泵P1、P2和下游侧开关阀V2、V3之间连接的排气流道9、10；设置在排气流道9、10上的测量流过所述排气流道9、10的排气的流量的排气流量计FM5、FM6；以及泄漏异常判断部11，关闭上游侧开关阀V1和下游侧开关阀V2、V3并启动取样泵P1、P2，利用由排气流量计FM5、FM6得到的排气流量进行泄漏检查。

上游侧开关阀V1优选设置在导入口2的下游侧附近，在本实施方式中其设置在排气流道3a、3b的分路点的上游侧中、导入口2和除尘过滤器F1之间。另外，也可以在排气流道3a、3b的上游侧分别设置上游侧开关阀V1。另外，上游侧开关阀V1为通过控制设备100控制的电磁阀。

此外，加热排气流道3a的下游侧开关阀V2，设置在加热排气流道3a中取样泵P1和分路3a1、3a2的分路点之间。另一方面，常温排气流道3b的下游侧开关阀V3，设置在常温排气流道3b中取样泵P2和冷却器CU之间。另外，下游侧开关阀V2、V3为通过控制设备100控制的电磁阀。

并且，加热排气流道3a的排气流道9与加热排气流道3a中、取样泵P1和下游侧开关阀V2之间连接。所述排气流道9上依次设置有开关阀V4和排气流量计FM5。另一方面，常温排气流道3b的排气流道10与常温排气流道3b中、取样泵P2和下游侧开关阀V3之间连接。所述排气流道10上依次设置有开关阀V5和排气流量计FM6。另外，开关阀V4、V5为通过控制设备100控制的电磁阀。

泄漏异常判断部11由控制设备100构成，控制设备100由具有CPU、内部存储器、输入输出接口、AD转换器、显示器等的通用或专用的计算机构成。另外，泄漏异常判断部11也可以由与控制设备100物理分开的控制设备构成，所述控制设备100构成所述泵异常判断部8a、8b。

具体而言，泄漏异常判断部11在泄漏检查工序中，关闭上游侧开关阀V1和下游侧开关阀V2、V3，并且打开排气流道9、10上设置的开关阀V4、V5。之后，启动取样泵P1、P2，使气体从上游侧开关阀V1和取样泵P1、P2之间的流道排出。随后，取得此时从排气流量计FM5、FM6得到的输出值。另外，当加热排气流道3a中上游侧开关阀V1和取样泵P1之间没有泄漏时，排气流量计FM5的输出值为零。此外，当常温排气流道3b中上游侧开关阀V1和取样泵P2之间没有泄漏时，排气流量计FM6的输出值为零。在本实施方式的排气测量中，由于取样泵P1、P2的上游侧为负压而受泄漏影响大，所以泄漏检查功能在取样泵P1、P2的上游侧进行泄漏检查。

此外，在所述泄漏检查工序前，泄漏异常判断部11在加热排气流道3a中取得由主流量计FM1得到的测量时的排气流量(＝加热侧泵流量)，并在常温排气流道3b中取得由多个主流量计FM2、FM3得到的测量时的排气流量与由排气流量计FM4得到的测量时的排气流量的合计值(＝常温侧泵流量)。

之后，泄漏异常判断部11算出加热排气流道3a的所述加热侧泵流量与由排气流量计FM5得到的排气流量(泄漏流量)的比的泄漏率，并将所述泄漏率与规定的异常泄漏率(例如0.5％)进行比较，判断所述加热排气流道3a的泄漏异常。此外，泄漏异常判断部11算出常温排气流道3b的所述常温侧泵流量与由排气流量计FM6得到的排气流量(泄漏流量)的比的泄漏率，并将所述泄漏率与规定的异常泄漏率(例如0.5％)进行比较，判断所述常温排气流道3b的泄漏异常。

如上所述，当泄漏异常判断部11判断加热排气流道3a或常温排气流道3b中出现泄漏异常时，在显示器上进行显示以将泄漏异常通知用户。

另外，在加热排气流道3a的泄漏检查中，排气流量(泄漏流量)不采用主流量计FM1的输出值，是因为排气流量与泄漏流量的流量范围不同，测量范围大的主流量计FM1不能高精度测量泄漏流量。

按照如上所述的本实施方式的排气分析系统1，因为泵异常判断部8a、8b使用由主流量计FM1、FM2、FM3得到的排气流量算出流过取样泵P1、P2的泵流量，并将所述泵流量与规定的异常流量进行比较，判断取样泵P1、P2的异常，所以能够客观地判断取样泵P1、P2的老化并判断适当的维护时间。由此，可以消除以往的因采用规定的累计运转时间和维护周期进行的泵的维护而产生的不良(例如，取样性能的降低和不必要的维护等)。此外，由于采用测量流过分析部4x的排气流量的主流量计FM1、FM2、FM3的输出值算出泵流量，所以能够在无需另外设置测量取样泵P1、P2的泵流量的测量设备、且不使系统结构复杂化的情况下判断适当的维护时间。

此外，由于泄漏异常判断部11使用作为泵流量与泄漏流量的比(＝“泄漏流量”/“加热侧泵流量”，“泄漏流量”/“常温侧泵流量”)的泄漏率来判断异常泄漏，因此可以良好地检测到影响排气测量的泄漏。

另外，本发明不限于所述实施方式。

例如在所述实施方式中，表示了在加热排气流道3a的取样泵的上游侧设置一个主流量计的结构，但也可以在取样泵的下游侧设置主流量计，甚至可以在分别连接多个分析仪的多个分路上分别设置多个主流量计。

此外，在所述实施方式中，主流道分路为加热排气流道和常温排气流道，但也可以不进行分路，而作为加热排气流道或常温排气流道，甚至还可以分路为两个以上的加热排气流道，或分路为两个以上的常温排气流道。

此外，在所述实施方式中，将取样泵的泵流量在显示器上进行了图示，但也可以不进行图示，而是当泵流量达到第一异常流量以下时通知用户事前注意，并在泵流量达到第二异常流量以下时通知用户警告。

此外，关于泄漏检查功能，在算出泄漏率后与规定的异常泄漏率比较之外，还可以将由排气流量计得到的排气流量(泄漏流量)与规定的异常泄漏流量(阈值)进行比较。

而且，也可以在上游侧开关阀和取样泵之间设置压力传感器，在泄漏检查中，在关闭上游侧开关阀的状态下启动取样泵，使用此时得到的压力值进行泄漏检查。

并且，在所述实施方式中，同时对加热排气流道和常温排气流道进行泄漏检查，但也可以对各排气流道分别进行泄漏检查。此外，还可以通过关闭上游侧开关阀V1和下游侧开关阀V2、V3，并仅启动一方的排气流道上设置的取样泵，进行加热排气流道和常温排气流道双方的泄漏检查。作为此时的泄漏率，例如为加热侧泵流量和常温侧泵流量与泄漏流量的比(＝“泄漏流量”/“(加热侧泵流量)+(常温侧泵流量)”)。

此外，控制设备可以具有必要流量判断部，所述必要流量判断部取得由所述主流量计得到的输出值，判断流过所述分析仪的排气是否为测量所必要的流量。

此外，排气分析系统可以包括：用于导入排气的导入口；一端与所述导入口连接的主流道；取样泵，设置在所述主流道上，用于从所述导入口对排气进行取样；分析部，设置在所述主流道中的所述取样泵的上游侧或下游侧，用于对排气进行分析；上游侧开关阀和下游侧开关阀，设置在所述主流道中的所述取样泵的上游侧和下游侧；排气流道，与所述主流道中的所述取样泵和所述下游侧开关阀之间连接；排气流量计，设置在所述排气流道上，用于测量流过所述排气流道的排气流量；以及泄漏异常判断部，关闭所述上游侧开关阀和所述下游侧开关阀，启动所述取样泵，使用所述排气流量进行泄漏检查。这样，由于不必像以往那样通过排出检查气体进行泄漏检查，所以能省去检查气体从而降低运行成本。此外，可以使用适当判断了维护时间的取样泵进行上游侧开关阀和下游侧开关阀之间的流道中的泄漏检查。

此外，在所述实施方式中，虽然用于分析发动机的排气，但此外也可以用于分析蒸汽涡轮机等外燃机排出的排气。

此外，本发明不限于所述实施方式，可以在不脱离本发明思想的范围内进行各种变形。

Claims

1.一种排气分析系统，其特征在于包括：

用于导入排气的导入口；

一端与所述导入口连接的主流道；

取样泵，设置在所述主流道上，用于从所述导入口对排气进行取样；

分析部，设置在所述主流道中的所述取样泵的上游侧或下游侧，用于对排气进行分析；

主流量计，设置在所述主流道中的所述分析部的上游侧或下游侧，用于确认流过所述分析部的排气是否为分析所需的流量；

泵异常判断部，根据利用所述主流量计的输出值得到的所述取样泵的泵流量是否满足规定的异常条件，来判断所述取样泵的异常，

上游侧开关阀和下游侧开关阀，设置在所述主流道中的所述取样泵的上游侧和下游侧；

排气流道，与所述主流道中的所述取样泵和所述下游侧开关阀之间连接；

排气流量计，设置在所述排气流道上，测量流过所述排气流道的排气流量；以及

泄漏异常判断部，通过关闭所述上游侧开关阀和所述下游侧开关阀，并启动所述取样泵，利用所述排气流量来进行泄漏检查。

2.一种排气分析系统，其特征在于包括：

用于导入排气的导入口；

一端与所述导入口连接的主流道；

泄漏异常判断部，通过关闭所述上游侧开关阀和所述下游侧开关阀，并启动所述取样泵，利用所述排气流量来进行泄漏检查，

所述泄漏异常判断部在所述取样泵上游侧进行泄漏检查。

3.根据权利要求1或2所述的排气分析系统，其特征在于

所述泄漏异常判断部算出作为所述取样泵的泵流量与所述排气流量的比的泄漏率，并通过比较所述泄漏率与规定的异常泄漏率来判断所述主流道的泄漏异常。