CN103423357B - 气弹簧 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够实现工作特性的稳定化的气弹簧。在将缸体(12)内部分隔为两个腔室(13、14)的活塞(15)上或开闭流路(58)的环状盘阀(70)上设置有：经由流路(58)使两个腔室(13、14)始终连通的切口部(68)；限制活塞(15)或环状盘阀(70)相对于活塞杆(16)相对旋转的限制部(101)，在使用状态下，以相对于水平面倾斜或平行的方式将活塞杆侧托架(21)安装于一侧部件(110)并将缸体侧托架(22)安装于另一侧部件(112)，并且将切口部(68)配置在活塞(15)或盘阀(70)的下部规定位置。

Description

气弹簧

技术领域

本发明涉及一种气弹簧。

背景技术

存在将气体和油液封入缸体内，在分隔为两个腔室的活塞中设置使两个腔室连通的流路，并利用具有节流孔的盘形件开闭该流路的气弹簧(例如，参照专利文献1的第4图)。

专利文献1：日本特开平4-102734号公报

发明内容

对于这种气弹簧而言，希望能够使安装角度变化时的作动特性稳定。

因此，本发明的目的在于提供一种能够实现工作特性稳定化的气弹簧。

为了实现上述目的，本发明第一方面发明是一种安装在一侧部件与另一侧部件之间的气弹簧，其特征在于，封入有作为工作流体的气体和液体的缸体；插入该缸体内并将该缸体内部分隔为至少两个腔室的活塞；一端与该活塞连结而另一端向所述缸体外部突出的活塞杆；设置于所述活塞并在所述活塞杆移动时使所述工作流体流过的流路；供所述活塞杆插入并开闭所述流路的环状盘阀；设置于所述活塞杆的另一端并安装于所述一侧部件的活塞杆侧托架；设置于所述缸体的一端并安装于所述另一侧部件的缸体侧托架；在所述活塞或所述盘阀上设置有：经由所述流路使所述两个腔室始终连通的切口部、限制所述活塞或所述盘阀相对于所述活塞杆相对旋转的限制部，在使用状态下，以使所述缸体相对于水平面倾斜或平行的方式将所述活塞杆侧托架安装于所述一侧部件并将所述缸体侧托架安装于所述另一侧部件，并且将所述切口部配置在所述活塞或所述盘阀的下部的位置。

本发明第二方面发明的特征在于，所述液体在所述使用状态下，以至少与所述切口部接触的量而被封入所述缸体内。

本发明第三方面发明的特征在于，所述切口部设置在所述盘阀的径向外侧，并且从所述盘阀的外周侧向径向内侧凹陷而形成。

本发明第四方面发明的特征在于，所述切口部形成为，使所述活塞的所述流路与径向外侧连通。

本发明第五方面发明的特征在于，所述限制部是分别设置在所述活塞杆和所述盘形件上的平坦面。

本发明第六方面发明的特征在于，所述限制部由以沿所述活塞杆的径向凹陷且沿轴向延伸的方式形成的槽部和从所述盘形件的内周面向径向内侧突出的突起部构成。

本发明第七方面发明的特征在于，所述限制部是分别设置在所述活塞杆和所述活塞上的平坦面。

根据本发明，能够实现工作特性的稳定化。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的处于使用状态的气弹簧的剖视图。

图2是表示本发明第一实施方式的气弹簧的主要部分的放大剖视图。

图3是表示本发明第一实施方式的活塞杆和盘形件的图2的X1-X1的剖视图。

图4是表示本发明第一实施方式的处于使用状态的气弹簧的主要部分的放大剖视图。

图5是表示本发明第一实施方式的处于使用状态的气弹簧缸体、活塞杆和盘形件的图4的X2-X2的剖视图。

图6是表示本发明第二实施方式的气弹簧的主要部分的放大剖视图。

图7是表示本发明第二实施方式的气弹簧的活塞杆和盘形件的图6的X3-X3的剖视图。

图8是表示本发明第三实施方式的气弹簧的主要部分的放大剖视图。

图9是表示本发明第三实施方式的气弹簧的活塞杆和活塞的图8的X4-X4的剖视图。

图10是表示本发明第四实施形式的气弹簧的主要部分的放大剖视图。

图11是表示本发明第四实施形式的气弹簧的活塞杆、活塞和盘形件的图10的X5-X5的剖视图。

附图标记说明

11气弹簧

12缸体

13、14腔室

15活塞

16活塞杆

21活塞杆侧托架

22缸体侧托架

58流路

68切口部

70盘阀

101、131、163、178限制部

110一侧部件

112另一侧部件

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的各实施形式进行说明。

(第一实施方式)

根据图1～图5说明本发明的第一实施方式。

如图1所示，第一实施方式的气弹簧11具有：缸体12，其能够混合地封入有作为工作流体的油液等液体L和气体G；活塞15，其插入缸体12内并将缸体12内划分为腔室13和腔室14两个腔室；活塞杆16，其一端与活塞15相连而另一端向缸体12的外部突出；两个盘形件17、18，其附属设置在活塞15的活塞杆16的延伸侧；油封19，其将活塞杆16与缸体12之间密封；活塞杆引导件20，其在缸体12内的油封19的外侧引导活塞杆16；活塞杆侧托架21，其固定于活塞杆16的突出侧的另一端；缸体侧托架22，其固定于缸体12的一端。第一实施方式的气弹簧11是使自由活塞未保持在缸体12内的形式。另外，也可以在腔室13内设置螺旋弹簧，辅助气体的弹簧力或调整弹簧特性。

缸体12由圆筒状的缸体主体31、封闭缸体主体31的一端侧的封闭部件32构成。在缸体主体31形成有圆环状的环状小径部33，该圆环状的环状小径部33在与封闭部件32相反一侧的中间位置从外周面朝径向内侧凹陷并且从内周面朝向径向内侧突出，防止在最大长度时活塞15与油封19抵接。另外，在缸体主体31形成有圆环状的环状台阶部35，该圆环状的环状台阶部35在与封闭部件32相反一侧的端部即开口部34的位置从外周面朝径向内侧凹陷并且从内周面朝向径向内侧突出，保持活塞杆引导件20不会从缸体12脱出。环状小径部33和环状台阶部35均是通过对缸体主体31进行铆接加工而形成的。

封闭部件32形成为球面状，以向外侧形成为凸状的姿态固定在缸体主体31的与开口部34相反一侧的端部。封闭部件32的整个周面均与缸体主体31的端部无间隙地焊接在一起。在封闭部件32的中央，在缸体主体31的中心轴上以沿该轴向延伸的方式形成通孔38。

缸体侧托架22形成为具有基板部41、从基板部41的一个边缘部垂直于基板部41地延伸的安装板部42的L形，在基板部41的中央形成有向安装板部42相反方向突出的安装轴部43。在安装板部42形成有贯通板厚方向的安装孔44。在将安装轴部43插入缸体12的通孔38中的状态下，缸体侧托架22的基板部41的整个周面均与封闭部件32无间隙地焊接在一起。通过焊接封闭部件32和缸体主体31，并且焊接封闭部件32和缸体侧托架22，从而密封缸体12的轴向的缸体侧托架22侧。安装板部42沿缸体12的轴向延伸，安装孔44沿缸体12的轴垂直方向延伸。

如图2所示，活塞15具有：在缸体12的缸体主体31内滑动接触的圆环状的活塞主体48、保持在活塞主体48上并密封活塞主体48与缸体主体31之间的间隙的O形环49。活塞主体48是表面、背面形状相同的部件，在径向的中央形成有沿轴向贯通的通孔51。该通孔51的轴向中央作为小径孔部52，小径孔部52的轴向两侧作为直径大于小径孔部52的大径孔部53。

在活塞主体48的外周部的轴向中央形成有朝径向内侧凹入的圆环状的密封保持槽55，在密封保持槽55的径向内侧且通孔51的径向外侧，沿周向等间隔地形成有多个沿轴向的流路孔56。另外，在活塞主体48的流路孔56的轴向两侧，以与通孔51同心并沿轴向凹入的方式形成圆环状的流路槽57，从而与所有的流路孔56相连。多个流路孔56和两侧的流路槽57形成流路58，该流路58设置在活塞15并且在活塞15随着活塞杆16移动时使工作流体流过。如图1所示，活塞15配置在缸体12的环状小径部33与封闭部件32之间。缸体12的环状小径部33限制活塞15向开口部34侧移动。

活塞杆16具有：具有一定直径的主轴部61、与主轴部61的轴向一端侧邻接地形成的直径小于主轴部61的中间轴部62、与中间轴部62的轴向的主轴部61相反一侧邻接地形成的直径小于中间轴部62的嵌合轴部63、与嵌合轴部63轴向的中间轴部62相反一侧邻接地形成的直径大于嵌合轴部63的铆接部64。

如图2所示，中间轴部62的直径大于活塞15的通孔51的小径孔部52且小于大径孔部53。嵌合轴部63的直径比小径孔部52小一些，以便能够嵌入活塞15的通孔51的小径孔部52中。在铆接之前，铆接部64与嵌合轴部63的直径相同，铆接部64是通过在将嵌合轴部63插入小径孔部52中直到中间轴部62与一侧的大径孔部53的小径孔部52侧的底面抵接的状态下，对嵌合轴部63的前端侧进行铆接而形成的。铆接部64的直径大于小径孔部52且小于大径孔部53。通过形成铆接部64，活塞15处于相对于活塞杆16被限制轴向移动的状态。如图1所示，活塞杆16在主轴部61穿过油封19和活塞杆引导件20而从缸体12向外部突出。

如图2所示，盘形件17能够与活塞15抵接，并且形成为在径向中央形成沿轴向贯通的插入孔67的圆环形状。该插入孔67能够使活塞杆16的中间轴部62插入其中。如图3所示，在该盘形件17的径向外侧形成有一个从外周部向径向内侧凹陷形状的切口部68。换句话说，该切口部68形成为从盘形件17的外周部沿盘形件17的径向朝外侧脱落的形状。切口部68沿盘形件17的轴向即厚度方向贯通。

如图2所示，盘形件17的外径大于活塞15的流路槽57的最大直径，并在与活塞15抵接的状态下覆盖流路槽57。如图4所示，通过形成盘形件17的切口部68，使最小的外径小于流路槽57的最大直径。因此，通过使盘形件17与活塞15抵接，封闭除切口部68之外的流路58，切口部68使流路58始终开放。

如图2所示，盘形件18能够从与活塞15相反的一侧与盘形件17抵接，并且形成为在径向中央形成有轴向贯通的插入孔69的圆环状。盘形件18能够使活塞杆16的中间轴部62插入插入孔69中，盘形件18的外径与盘形件17的外径相同。另外，盘形件17的轴向长度(厚度)与盘形件18的轴向长度(厚度)的和小于活塞杆16的中间轴部62从活塞15突出的突出量，因此，盘形件17、18能够通过活塞杆16的中间轴部62的引导，相对于活塞15及活塞杆16沿轴向移动。另外，也可以使盘形件17、18不能相对于活塞15及活塞杆16轴向移动，而通过偏挠曲来开闭流路58。

上述盘形件17和盘形件18构成开闭活塞15的流路58的环状盘阀70。如图4所示，在盘形件17与活塞15接触的状态下，该盘阀70使除了由切口部68与流路槽57的连通口形成的节流孔71之外的活塞15的流路58处于封闭状态，仅允许流体经由该节流孔71移动。由此，使流体的流路阻力加大，衰减力提高。这时，节流孔71作为流路58的一端的开口。另一方面，当盘形件17离开活塞15而打开流路58时，盘阀70允许流体经由整个流路58移动。由此，使流体的流路阻力减小，衰减力下降。通过这种衰减力的调整，控制活塞杆16相对于缸体12的移动速度。形成在盘阀70的盘形件17上的切口部68使腔室13和腔室14两个腔室经由流路58始终连通。

如图1所示，活塞杆引导件20形成有轴向贯通径向中央的插入孔74，并且在径向外侧依次形成有：大径部75、直径小于大径部75的中间径部76、直径小于中间径部76的小径部77。在将活塞杆16插入插入孔74的状态下，活塞杆引导件20在大径部75与铆接前的缸体12嵌合。在该状态下，若对缸体12的开口部34侧的端部进行铆接而形成环状台阶部35，则该环状台阶部35与中间径部76卡合，从而将活塞杆引导件20固定在缸体12上。

油封19具有：圆环形基部80、位于径向内侧且从基部80朝轴向一侧延伸的圆环状的内侧唇部81、位于径向外侧且从基部80朝内侧唇部81的轴向同侧延伸的圆环状的外侧唇部82。油封19在基部80与活塞杆引导件20的大径部75侧抵接，在该状态下，将活塞杆16插入内侧唇部81的内侧，在外侧唇部82与缸体12嵌合。由此，油封19密封活塞杆16与缸体12之间。

活塞杆侧托架21形成为具有基板部85、从基板部85的一个边缘部垂直于基板部85地延伸的安装板部86的L形，在安装板部86形成有沿板厚方向贯通的安装孔87。通过焊接，将活塞杆16的轴向的与活塞15相反一侧的端部固定在活塞杆侧托架21的基板部85的与安装板部86相反的一侧。安装板部86沿活塞杆16的轴向延伸，安装孔87与活塞杆16的轴向垂直。

在第一实施方式中，如图2及图3所示，活塞杆16的中间轴部62的外周面形成为由主面部95、平坦面96构成的D形切面形状，该主面部95形成为使以活塞杆16的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，该平坦面96连接主面部95的切除侧的平行的两端边缘部并与活塞杆16的中心轴平行。此处，如图1所示，确定活塞杆16的平坦面96与活塞杆侧托架21之间的相位关系，以便在通过固定于活塞杆16的活塞杆侧托架21安装到安装对象上时，确保活塞杆16的平坦面96朝上。也就是说，以使活塞杆16的平坦面96朝上的方式将活塞杆侧托架21安装到安装对象上。

为了与上述结构相配合，如图3所示，盘形件17的使活塞杆16插入其中的插入孔67的内周面形成为由主面部98、平坦面99形成的D形，该主面部98形状为使以盘形件17的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，该平坦面99连接主面部98切除侧的平行的两端边缘部并与盘形件17的中心轴平行。插入孔67的主面部98的直径略大于主面部95，以便能够插入活塞杆16的中间轴部62的主面部95，并且插入孔67的主面部98的直径小于主轴部61，以便不会从中间轴部62向图2所示的主轴部61侧脱落。另外，如图3所示，平坦面99与盘形件17的中心轴的距离比活塞杆16的中心轴到平坦面96的距离大一些，以便能够与活塞杆16的平坦面96相对，并通过与活塞杆16的平坦面96抵接来限制相对于活塞杆16旋转。

也就是说，以使平坦面96与平坦面99相对的方式插入活塞杆16的中间轴部62，从而实现盘形件17相对于活塞杆16的旋转方向的定位，并限制盘形件17相对于活塞杆16相对旋转。活塞杆16的平坦面96和盘形件17的平坦面99构成限制部101，该限制部101能够对盘形件17相对于活塞杆16在旋转方向上的位置进行定位而限制相对旋转，并且允许盘形件17相对于活塞杆16的轴向移动。

盘形件17的平坦面99在盘形件17的周向上形成在与上述切口部68相差180度的位置。这样，如图1所示，确定盘形件17的切口部68与活塞杆侧托架21之间的相位关系，以便通过固定于活塞杆16的活塞杆侧托架21安装到安装对象上时，盘形件17的切口部68朝下。

如图2所示，与盘形件17抵接的盘形件18的插入孔69的整周形成为圆筒面状，为了能够插入活塞杆16的中间轴部62，使插入孔69的直径比主面部95大一些，并且小于主轴部61，以便不会从中间轴部62向主轴部61侧脱落。

如图1所示，这种气弹簧11安装在一侧部件110的能够旋转的安装部111与另一侧部件112的能够旋转的安装部113之间而被使用。这时，使活塞杆侧托架21的安装板部86在例如其厚度方向的与基板部85的延伸侧相反一侧的抵接面与安装部111的支承面115抵接，在该状态下，通过使螺母117与从安装孔87突出的安装部111的螺纹轴部116螺合，将安装板部86夹在螺母117与支承面115之间。同样，使缸体侧托架22的安装板部42在例如其厚度方向的与基板部41的延伸侧相反一侧的抵接面与安装部113的支承面119抵接，在该状态下，通过使螺母121与从安装孔44突出的安装部113的螺纹轴部120螺合，将安装板部42夹在螺母121与支承面119之间。气弹簧11被确定在活塞杆侧托架21如上所述地安装在一侧部件110的安装部111上，并且在缸体侧托架22如上所述地安装在另一侧部件112的安装部113上。

通过一侧部件110的安装部111与另一侧部件112的安装部113的相对移动，气弹簧11整体摆动并进行增加活塞杆16从缸体12突出的突出量且整体伸长的伸长行程、减少活塞杆16从缸体12突出的突出量且整体缩短的缩短行程。

另外，例如，在将气弹簧11设置于上边设有合页的排烟窗等窗户的情况下，当窗户关闭时气弹簧11处于以最小长度垂直的状态，在窗户打开90度的状态下，变得长度最长且处于倾斜45度左右的状态。这样，对于气弹簧11而言，一般情况下，根据安装方法、安装场所的不同，从最小长度到最大长度，安装角变化。另外，偶尔也有不改变角度使用的情况。另外，由于安装角度和倾斜根据安装气弹簧11的情况和安装方法的不同而不同，所以不限定于例如所述45度之类的角度。这样，如果一侧部件110的安装部111与另一侧部件112的安装部113在相对移动的整个范围内移动，则在任一位置都相对于水平面倾斜或者与水平面平行。另外，在连接安装部111与安装部113的线相对于水平面倾斜时，以使安装部111在下侧而安装部113在上侧的方式进行安装。

也就是说，当气弹簧11处于以上述方式确定的姿态安装在一侧部件110的安装部111与另一侧部件112的安装部113上的使用状态时，如图4所示，相对于活塞15，盘形件17、18位于下侧，盘形件17的切口部68处于设置在包括盘形件17的盘阀70的下部的规定位置，具体说是盘形件17的下端位置。另外，在该使用状态时，在盘形件17的插入孔67中，构成限制部101的平坦面99处于设置在上部的规定位置具体说是上端位置的状态。

在气弹簧11中，在缸体12中封入液体L和气体G，但是，液体L的量被设定为，在上述使用状态下，在其摆动范围的任一位置，如图4及图5所示，液体L至少能够与切口部68接触的量。需要说明的是，液体L与切口部68接触的量是指，也可以不是在整个使用状态始终接触的量。也就是说，在气弹簧11处于最小长度状态时以及处于最小长度状态附近的状态时，切口部68也可以不与液体L接触。

气弹簧11在上述使用状态下，如果一侧部件110的安装部111与另一侧部件112的安装部113离开最接近的位置，则变为活塞杆16从缸体12伸出的伸长行程。在其初期，活塞15和盘阀70位于缸体12内的液体L的上侧，盘形件17、18相对于活塞15处于向下侧离开的状态，当活塞15使下侧的腔室14变小时，腔室14中的气体G经由流路58流入腔室13。

之后，由盘形件17、18构成的盘阀70与位于气体G下侧的液体L接触并被上推，变为在盘形件17与活塞15接触，在流路58的下端位置形成节流孔71。暂时处于与活塞15抵接状态的盘阀70继续伸长行程，由于腔室14的压力处于高于腔室13的压力的状态并维持与活塞15抵接的状态，因此，在之后的伸长行程中，液体L经由节流孔71从腔室14流入腔室13，衰减力上升。

当盘阀70与上述液体L接触时，由于盘形件17的切口部68位于盘形件17的下端位置，因此，通过与液体L接触所形成的与活塞15抵接，使形成于切口部68的节流孔71也位于流路58的下端位置，从而使液体L开始流经节流孔71时活塞杆16相对于缸体12的位置一定。

另一方面，当一侧部件110的安装部111与另一侧部件112的安装部113从分离最远的位置接近时，气弹簧11变为活塞杆16进入缸体12的收缩行程。在该收缩行程中，由于腔室14的压力下降而腔室13的压力上升，因此，腔室13中的液体L使盘形件17、18离开活塞15，并且通过比节流孔71宽的流路58流入腔室14，衰减力下降。

由于上述专利文献1所记载的气弹簧未确定切口的位置，因此，在切口位于上侧的情况下以及位于下侧的情况下，衰减力高的行程范围是不同的，因此，如果动作特性根据产品的个体差异而不同，则损害产品品质。

与此相对，如上所述，第一实施方式的气弹簧11在伸长行程中，由气体G经由流路58从腔室14流入腔室13的状态开始，利用液体L使盘阀70与活塞15抵接，在流路58形成使液体L从腔室14流入腔室13的节流孔71。这时，由于构成节流孔71的切口部68始终配置在盘形件17的下端位置，因此，节流孔71也配置在一定位置，从而液体L开始流经节流孔71时活塞杆16相对于缸体12的位置是一定的。也就是说，如果盘形件17能够相对于活塞杆16旋转并且切口部68处于一定位置，则节流孔71的位置不一定，液体L开始流经节流孔71时活塞杆16相对于缸体12的位置(阻尼开始位置)也不一定，从而导致伸长速度不一定，但是，在第一实施方式的气弹簧11中不会产生这种情况。这样，根据该气弹簧11，能够实现工作特性的稳定化。

另外，由于工作流体中的液体L在上述使用状态下，以至少与切口部68接触的量而被封入缸体12内，所以产生液体L流过由切口部68形成的节流孔71的状态，因此，能够提高工作特性的稳定化的效果。

另外，活塞杆16的平坦面96和盘形件17的平坦面99构成限制盘形件17相对于活塞杆16旋转的限制部101，由于限制部101处于伸长行程初期的液体L的液面(下侧)的相反方向(上侧)，所以能够改善伸长行程中盘形件17相对于活塞杆16的滑动性。这是因为，在伸长行程中当活塞15相对于液面倾斜而进入液体L内时，盘形件17也同样倾斜，被液体L向上推升，使其平坦面99与活塞15的平坦面96分离，并且使其相对于活塞杆16滑动。也就是说，如果平坦面96与平坦面99位于下侧，则当盘形件17被液体L推升时，平坦面96与平坦面99之间滑动，由于接触面积增加而加大了滑动阻力，存在阻碍滑动的可能性，但是，第一实施方式的气弹簧11能够抑制这种滑动阻力的增大。

(第二实施方式)

接着，基于图6及图7主要以与第一实施方式不同的部分为中心对第二实施方式进行说明。对于与第一实施方式相同的部位，用相同称呼、相同的附图标记表示。

在第二实施方式中，通过与第一实施方式的限制部101不同的限制部131，对盘形件17与活塞杆16的位置进行定位而限制相对旋转，并且允许盘形件17相对于活塞杆16的轴向移动。也就是说，该限制部131由槽部132和突起部133构成，所述槽部132以沿径向凹入且沿轴向延伸的方式形成于活塞杆16的中间轴部62，所述突起部133从盘形件17的插入孔67的内周面向径向内侧突出。

也就是说，第二实施方式的活塞杆16的中间轴部62具有：主面部135，其是使以活塞杆16的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状；两个槽壁面136，其分别从主面部135的切除侧的平行的两端缘部向活塞杆16的径向内侧延伸；槽底面137，其将两个槽壁面136的活塞杆16的径向内侧的端缘部彼此连结，两侧的槽壁面136和槽底面137构成槽部132。此处，确定该槽部132与活塞杆侧托架21之间的相位关系，以使得该槽部132在利用固定在活塞杆16上的活塞杆侧托架21(参照图1)安装到一侧部件110上时朝上。

另外，为了与上述结构相配合，第二实施方式的盘形件17的供活塞杆16插入的插入孔67的内周面由主面部140、两个弯曲面部141构成，所述主面部140是使以盘形件17的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，所述两个弯曲面部141从主面部140的切除侧的平行的两端缘部向径向内侧延伸且前端侧相连，两个弯曲面部141构成突起部133的外表面。

盘形件17的插入孔67的主面部140为了能够使活塞杆16的中间轴部62的主面部135插入其中，而使直径比主面部135大一些，但比主轴部61小一些，以便不会从中间轴部62向主轴部61侧脱落。这样，在将突起部133插入槽部132中并且使活塞杆16的中间轴部62的主面部135插入盘形件17的插入孔67的主面部140时，盘形件17与活塞杆16之间的相对转动被突起部133与槽部132抵接所限制，通过使突起部133在槽部132内移动而允许盘形件17相对于活塞杆16轴向移动。

盘形件17的突起部133在盘形件17的周向上形成在与切口部68相差180度的位置。因此，与图1所示的第一实施方式相同，当将活塞杆侧托架21安装于一侧部件110并且将缸体侧托架22安装于另一侧部件112时，图7所示的盘形件17的突起部133设置在上侧，切口部68与第一实施方式相同位于盘形件17的下端位置。

根据上述第二实施方式，由于对具有切口部68的盘形件17相对于活塞杆16在旋转方向的位置进行定位而限制相对旋转并且使轴向移动的限制部131由槽部132和突起部133构成，所以即使减小其周向长度，也能够良好地限制相对旋转。因此，由于能够确保其他的圆筒状的主面部135、140的圆周方向的长度，所以能够使盘形件17相对于活塞杆16更顺利地移动。

(第三实施方式)

接着，基于图8及图9主要以与第一实施方式不同的部分为中心对第三实施方式进行说明。对于与第一实施方式相同的部位，用相同的称呼、相同的附图标记表示。

在第三实施方式中，在构成图8所示的盘阀70的盘形件17未形成第一实施方式的切口部68，在插入孔67的内周面也未形成第一实施方式的平坦面99。也就是说，盘形件17的整个外周面呈圆筒面状，插入孔67的整个内周面也呈圆筒面状。另外，未设置第一实施方式的盘形件18，在活塞杆16的中间轴部62仅设置能够沿轴向移动的盘形件17。

另外，在第三实施方式中，如图9所示，在活塞15的活塞主体48的流路槽57的位置形成有使流路槽57与径向外侧连通的切口部151。由于该切口部151与图8所示的盘形件17抵接，在它们之间形成有经由流路58使腔室13与腔室14始终连通的节流孔152。

另外，在第三实施方式中，在活塞杆16的中间轴部62未形成第一实施方式的平坦面96。也就是说，活塞杆16的中间轴部62的整个外周面呈圆筒面状。另一方面，活塞杆16的嵌合轴部63的外周面形成为由主面部155和平坦面156构成的D形切面形状，该主面部155是使以活塞杆16的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，该平坦面156连接主面部155的切除侧的平行的两端缘部且与活塞杆16的中心轴平行。此处，确定活塞杆16的平坦面156与活塞杆侧托架21之间的相位关系，以使得在将固定于活塞杆16的活塞杆侧托架21(参照图1)安装到一例部件110上时活塞杆16的平坦面156朝上。也就是说，以使平坦面156在安装时朝上的方式安装活塞杆16。

与上述结构相配合，活塞15的通孔51的小径孔部52的内周面形成为由主面部160和平坦面161构成的D形，该主面部160是使以活塞15的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，该平坦面161连接主面部160的切除侧的平行的两端缘部并与活塞15的中心轴平行。小径孔部52为了能够使活塞杆16的嵌合轴部63的主面部155插入其中，而使主面部160的直径比主面部155大一些。另外，平坦面161与活塞15的中心轴的距离比活塞杆16的中心轴到平坦面156的距离长一些，以使得平坦面161能够与活塞杆16的平坦面156相对且与活塞杆16的平坦面156抵接而限制相对旋转。也就是说，以使平坦面156与平坦面161相对方式插入活塞杆16的嵌合轴部63，从而对活塞15相对于活塞杆16在旋转方向上的位置进行定位，从而限制相对于活塞杆16的旋转。活塞杆16的平坦面156和活塞15的平坦面161构成对活塞15相对于活塞杆16在旋转方向上的位置进行定位而限制相对旋转的限制部163。

活塞15的平坦面161在活塞15的周向上形成在与上述切口部151相差180度的位置。因此，与图1所示的第一实施方式相同，当将活塞杆侧托架21安装于一侧部件110并将缸体侧托架22安装于另一侧部件112时，活塞杆16的平坦面156朝上，因此，活塞15的平坦面161在小径孔部52中处于上侧，活塞15的切口部151配置在活塞15的下部规定位置，从流路58的下端沿活塞15的径向穿过下方。其结果是，由活塞15的切口部151与盘形件17形成的节流孔152与第一实施方式相同，位于盘形件17的下端位置。

根据上述第三实施方式，由于在活塞15形成有构成节流孔152的切口部151，所依不需要限制盘形件17相对于活塞15和活塞杆16的相对旋转，盘形件17的插入孔67的整个内周面和活塞杆16的中间轴部62的整个外周面均形成为圆筒面状。因此，能够使盘形件17相对于活塞杆16更顺利地移动。

(第四实施形式)

接着，基于图10及图11主要以与第一、第三实施方式不同的部分为中心对第四实施形式进行说明。对于与第一、第三实施方式相同的部位，用相同的称呼、相同的附图标记表示。

第四实施形式与第三实施方式相同，活塞杆16的嵌合轴部63的外周面形成为由主面部155和平坦面156构成的D形切面形状，使供活塞15的嵌合轴部63插入的小径孔部52的内周面形成为由主面部160和平坦面161构成的D形。通过由活塞杆16的平坦面156和活塞15的平坦面161构成的限制部163，对活塞15相对于活塞杆16在旋转方向的位置进行定位而限制相对旋转。

另外，与第三实施方式相同，在活塞杆16的中间轴部62未形成第一实施方式的平坦面96。与此相配合，在盘形件17的插入孔67的内周面未形成第一实施方式的平坦面99。也就是说，活塞杆16的中间轴部62的整个外周面呈圆筒面状，盘形件17的插入孔67的整个内周面也呈圆筒面状。另外，在盘形件17的外周部形成与第一实施方式相同的切口部68。

在第四实施形式中，在活塞15外周部的一部分形成有向轴向的腔室14侧即盘阀70侧突出的凸状部171。在该凸状部171的活塞15的径向内侧形成有与活塞15的径向垂直的平坦面172。该平坦面172的位置与构成限制部163的平坦面161的位置相差90度。

与上述凸状部171相配合，盘形件17的外周面由主面部174和平坦面175构成，并且在主面部176的位置形成有切口部68。该主面部174是使以盘形件17的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，该平坦面175连接主面部174的切除侧的平行的两端缘部并与盘形件17的中心轴平行。另外，盘形件18的外周面也同样由主面部176和平坦面177构成，该主面部176是使以盘形件18的中心轴为中心的圆筒被沿轴向的面局部切除的形状，该平坦面177连接主面部176的切除侧的平行的两端缘部并与盘形件17的中心轴平行。

在使活塞杆16的中间轴部62插入插入孔67的状态下，盘形件17的平坦面175与活塞15的凸状部171的平坦面172相对，由此，对盘形件17相对于活塞15在旋转方向的位置进行定位并限制相对旋转。在使活塞杆16的中间轴部62插入插入孔69的状态下，盘形件18的平坦面177与活塞15的凸状部171的平坦面172相对，由此，对盘形件18相对于活塞15在旋转方向的位置进行定位并限制相对旋转。也就是说，活塞15的凸状部171的平坦面172和盘形件17、18的平坦面175、177构成限制部178，该限制部178能够对活塞15与盘形件17、18即盘阀70在旋转方向上的位置进行定位而限制相对旋转，并且允许盘阀70相对于活塞15及活塞杆16的轴向移动。

盘形件17的平坦面175在盘形件17的周向上形成在与上述切口部68相差90度的位置，当使该平坦面175与活塞15的凸状部171的平坦面172相对时，将切口部68设置在与活塞15的平坦面161及活塞杆16的平坦面156相差180度的位置。因此，与图1所示的第一实施方式相同，当将活塞杆侧托架21安装到一侧部件110并将缸体侧托架22安装于另一侧部件112时，切口部68位于盘形件17的下端位置。

根据上述第四实施形式，对盘形件17相对于活塞15在旋转方向上的位置进行定位而限制相对旋转并且允许轴向移动的限制部178由活塞15的凸状部171的平坦面172形成，因此易于制造。

需要说明的是，第一～第四实施形式的气弹簧11例如在开闭排烟窗、建筑机械的发动机罩、设备维护用的门等时使用。

上述实施形式是安装在一侧部件与另一侧部件之间的气弹簧，该气弹簧具有：封入有作为工作流体的气体和液体的缸体、插入该缸体内并将该缸体的内部分隔为至少两个腔室的活塞、一端与该活塞连结而另一端向上述缸体外部突出的活塞杆、设置于所述活塞并在所述活塞杆移动时使所述工作流体流过的流路、供所述活塞杆插入并开闭所述流路的环状盘阀、设置于所述活塞杆的另一端并安装于所述一侧部件的活塞杆侧托架、设置于所述缸体的一端并安装于所述另一侧部件的缸体侧托架，在所述活塞或所述盘阀设置有：经由所述流路使所述两个腔室始终连通的切口部、限制相对于所述活塞杆的相对旋转的限制部，在使用状态下，以相对于水平面倾斜或平行的方式将所述活塞杆侧托架安装在所述一侧部件上并将所述缸体侧托架安装在所述另一侧部件上，并且将所述切口部设置在所述活塞或所述盘阀的下部规定位置。因此，由于经由活塞的流路使两个腔室始终连通的盘阀的切口部配置在盘形件的下部规定位置，所以液体经由切口部开始流入流路时活塞杆相对于缸体的位置一定。因此，能够实现工作特性的稳定化。

另外，所述工作液体在所述使用状态下，以至少与上述切口部接触的量而被封入缸体内。因此，由于产生液体经由切口部在流路流动的状态，所以能够提高实现工作特性的稳定化的效果。

Claims (7)

1.一种气弹簧，其是安装在一侧部件与另一侧部件之间的气弹簧，其特征在于，具有：

封入有作为工作流体的气体和液体的缸体；

插入该缸体内并将该缸体内部分隔为至少两个腔室的活塞；

一端与该活塞连结而另一端向所述缸体外部突出的活塞杆；

设置于所述活塞并在所述活塞杆移动时使所述工作流体流过的流路；

供所述活塞杆插入并开闭所述流路的环状盘阀；

设置于所述活塞杆的另一端并安装于所述一侧部件的活塞杆侧托架；

设置于所述缸体的一端并安装于所述另一侧部件的缸体侧托架；

在所述活塞或所述盘阀上设置有：经由所述流路使所述两个腔室始终连通的切口部、限制所述活塞或所述盘阀相对于所述活塞杆相对旋转的限制部，

在使用状态下，以使所述缸体相对于水平面倾斜或平行的方式将所述活塞杆侧托架安装于所述一侧部件并将所述缸体侧托架安装于所述另一侧部件，并且将所述切口部配置在所述活塞或所述盘阀的下部的位置。

2.根据权利要求1所述的气弹簧，其特征在于，

所述液体在所述使用状态下，至少与所述切口部接触的量被封入所述缸体内，所述活塞在伸长行程中从所述缸体的所述气体内向所述液体内移动。

3.根据权利要求1所述的气弹簧，其特征在于，

所述切口部设置在所述盘阀的径向外侧，并且从所述盘阀的外周侧向径向内侧凹陷而形成。

4.根据权利要求1所述的气弹簧，其特征在于，

所述切口部形成为，使所述活塞的所述流路与径向外侧连通。

5.根据权利要求1所述的气弹簧，其特征在于，

所述限制部是分别设置在所述活塞杆和所述盘阀上的平坦面。

6.根据权利要求1所述的气弹簧，其特征在于，

所述限制部由以沿所述活塞杆的径向凹陷且沿轴向延伸的方式形成的槽部和从所述盘阀的内周面向径向内侧突出的突起部构成。

7.根据权利要求1所述的气弹簧，其特征在于，

所述限制部是分别设置在所述活塞杆和所述活塞上的平坦面。