CN103364609A - 将电流传感器安装到电池电缆的结构和方法 - Google Patents

Abstract

将电流传感器安装到电池电缆的结构包括：电池电缆，围绕所述电池电缆的外周缠绕的热熔绑带，以及电流传感器。该电流传感器包括壳体，该壳体包括电流检测部，该电流检测部构造成检测流经所述电池电缆的电流；以及保持器，该保持器构造成与所述壳体合作保持并压缩热熔绑带安装部，从而使所述热熔绑带安装部的横截面形状变形为椭圆形。该热熔绑带安装部是热熔绑带围绕电池电缆缠绕所在的部分。通过释放在壳体和保持器之间的压缩，热熔绑带安装部的横截面形状的椭圆形被维持。

Description

将电流传感器安装到电池电缆的结构和方法

现有申请的交叉引用

本申请基于并且要求了在2012年4月5日提交的在先日本专利申请No.2012-086000的优先权的利益，该专利申请的全部内容通过引用并入此处。

技术领域

本发明涉及一种将电流传感器安装到电池电缆的结构和方法，并且特别地涉及一种将电池电缆夹在电流传感器的壳体与保持器之间，并且将电流传感器安装到电池电缆的结构和方法。

背景技术

如在图1A至图1D中所示，在现有的将电流传感器安装到电池电缆的结构300中，电池电缆302被从其前端经过电流传感器308的壳体304的通孔306插入，然后利用绑带310来绷紧该电池电缆302，并且该电池电缆302安装到电流传感器308（壳体304）（例如，见日本专利公开No.2011-179824）。此时，电池电缆302在厚度和形状上的变化被绑带310吸收。

例如，在现有的电流传感器308中，通过利用芯体312检测流经电池电缆302的电流（例如，见日本专利公开No.2003-121476）。为了更具体地描述，在电流传感器308中，电池电缆302经过具有间隙部314并且形成为C形的芯体（磁体）312被插入，并且电流检测部（电流检测元件）316设置在间隙部314中。

由流经电池电缆302的电流产生的磁场被芯体312增强，并且通过电流检测部316来检测（例如，测量）流经电池电缆302的电流（例如，电流值）。

与有关技术相关的其它专利文献包括日本专利文献JP2009-139272A和JP2010-085381A。

发明内容

在现有的将电流传感器安装到电池电缆的结构300中，由于通过利用芯体312检测电流，所以即使当安装了电池电缆302时发生电池电缆302的位置偏离，受到位置偏离影响的电流值的检测误差小（即，检测误差落入允许的范围）。

然而，当通过利用无芯体电流传感器测量由流经电池电缆的电流产生的磁场时，在电流传感器中的检测误差由于电池电缆相对于电流传感器的位置偏离而增加。

无芯体电流传感器是不利用环形芯体检测流经电池电缆的电流的传感器。

在无芯体电流传感器中，通过安装在电池电缆附近的小的平板状电流检测部（与芯体312相比，该电流检测部小），直接检测由流经电池电缆的电流产生的磁场，并且通过利用IC等使检测到的磁场加强。

虽然在程度上不同，但是大的检测误差不仅可能发生在使用无芯体电流传感器的情况下，而且可能发生在使用另外的电流传感器诸如利用芯体的电流传感器的情况下。

本发明提供了一种将电流传感器安装到电池电缆的结构和方法，当将电流传感器安装到电池电缆时，该结构和方法能够实现在电池电缆与电流传感器之间的适当的位置关系，而不受电池电缆的厚度和形状变化的影响。

根据某些实施例的将电流传感器安装到电池电缆的结构包括：电池电缆；围绕所述电池电缆外周缠绕的热熔绑带；以及电流传感器。该电流传感器包括：壳体，该壳体包括构造成检测流经电池电缆的电流的电流检测部；以及保持器，该保持器构造成与壳体合作保持并且压缩热熔绑带安装部，从而使热熔绑带安装部的横截面形状变形为椭圆形。所述热熔绑带安装部是热熔绑带围绕电池电缆缠绕所在的部位。在所述壳体与所述保持器之间的压缩被释放的情况下，所述热熔绑带安装部的横截面形状的椭圆形被维持。

所述壳体可以包括：壳体本体，该壳体本体包括电流检测部；以及盖，该盖与所述电流检测部分离地放置，并且安装到所述壳体本体以覆盖所述电流检测部。所述热熔绑带安装部可以被保持在所述保持器与所述盖之间。

该结构可以进一步包括填充在电流检测部与盖之间的软填充物。

根据某些实施例的将电流传感器安装到电池电缆的方法包括：将热熔绑带安装到电池电缆的外周；将热熔绑带安装部夹在电流传感器的壳体与保持器之间并压缩该热熔绑带安装部，并且将所述热熔绑带安装部固定到所述壳体，该热熔绑带安装部是所述热熔绑带被安装到所述电池电缆所在的部位；在所述热熔绑带安装部与所述壳体的所述固定之后，加热并且软化所述热熔绑带；并且在所述热熔绑带的所述软化之后，固化所述热熔绑带。

根据某些实施例的将电流传感器安装到电池电缆的结构通过下列来制造：将热熔绑带安装到电池电缆的外周；将热熔绑带安装部夹在电流传感器的壳体与保持器之间并压缩该热熔绑带安装部，并且将所述热熔绑带安装部固定到所述壳体，该热熔绑带安装部是所述热熔绑带被安装到所述电池电缆所在的部位；在所述热熔绑带安装部与所述壳体的所述固定之后，加热并且软化所述热熔绑带；并且在所述热熔绑带的所述软化之后，固化所述热熔绑带。

壳体可以包括：壳体本体，该壳体本体包括电流检测部，该电流检测部构造成检测流经所述电池电缆的电流；以及盖，该盖与所述电流检测部分离地放置，并且安装到所述壳体本体以覆盖所述电流检测部。所述热熔绑带安装部被保持在所述保持器与所述盖之间。

该结构可以进一步包括填充在所述电流检测部与所述盖之间的软填充物。

根据本发明的某些实施例，当将电流传感器安装到电池电缆时，能够实现在电池电缆和电流传感器之间的适当的位置关系，而不受电池电缆的厚度和形状上的变化的影响。

附图说明

图1A至图1D是示出将电流传感器安装到电池电缆的现有结构的示意性构造的视图，图1A是前视图，图1B是侧视图，图1C是示出在图1A中的IC-IC横截面的视图，并且图1D是示出从图1C的ID方向看的芯体的视图；

图2是示出根据本发明的实施例的用于电池电缆的电流传感器安装结构的示意性构造的横截面视图；

图3A和图3B是与图2相对应并且示出根据本发明的实施例的用于电池电缆的电流传感器安装结构中的电流传感器的壳体的示意性构造的视图，图3A是示出将盖从壳体本体移除的状态的视图，并且图3B是示出将盖安装到壳体本体的状态的视图；

图4是图3B中的IV部分的放大视图；

图5是与图2相对应并且示出根据本发明的实施例的用于电池电缆的电流传感器安装结构中的将电池电缆夹在壳体和保持器之间前的状态的视图；

图6A至图6C是示出根据本发明的实施例的用于电池电缆的电流传感器安装结构中的保持器的示意性构造的视图，图6A是所述保持器的保持器本体和屏蔽部件的分解透视图，图6B是当将所述保持器的保持器本体和屏蔽部件分解时的前视图，并且图6C是所述保持器的前视图；并且

图7是根据本发明的实施例的电池电缆的电流传感器中的壳体和保持器的分解透视图。

具体实施方式

例如，如在图2中所示，根据本发明的实施例的将电流传感器安装到电池电缆1的结构（在下文中称为电流传感器安装结构1）以及将电流传感器安装到电池电缆的方法中使用的电流传感器3由壳体（框体）5和保持器（固定材料）7组成。壳体5包括电流检测部11，电流检测部11检测流经车辆等的电池电缆9的芯线的电流。

电池电缆9由导电性芯线（未示出）和绝缘涂覆部（未示出）组成，并且具有一定程度的柔韧性。通过例如绞合线（由金属诸如铜形成）来形成所述芯线。所述涂覆部由合成树脂诸如聚氯乙烯形成并且涂覆所述芯线。

电池电缆9的横截面（在与纵向方向垂直的平面上的横截面）在正常情况（例如，在未安装电流传感器3的状态）下具有圆形。进一步描述，芯线的横截面具有大致圆形形状，并且涂覆部的横截面具有内径等于所述芯线的外径的环形形状。涂覆部的外周是电池电缆的外周。

在本实施例中，虽然将采用电池电缆9作为实例描述，但是电流传感器安装结构1可以应用到除了电池电缆以外的电缆（电线）。

在电流传感器安装结构1中，首先，如在图5中所示，将热熔绑带13安装到电池电缆9的外周（例如，将热熔绑带13围绕电池电缆9的外周缠绕），并且通过将安装热熔绑带13所在的热熔绑带安装部15夹在电流传感器（例如，无芯电流传感器）3的壳体5与保持器（也称作保持器总成或保持器组合体）7之间而压缩该热熔绑带安装部。例如，将保持器7一体地安装到壳体5，由此通过将热熔绑带安装部15夹在壳体5和保持器7之间来压缩该热熔绑带安装部。

如在图2中所示，将热熔绑带安装部15固定到壳体5和保持器7（即，将电流传感器3固定到热熔绑带安装部15）（例如，壳体5和保持器7彼此一体地设置），并且然后通过例如热空气喷射加热而使热熔绑带13临时软化，并且，因此，在软化之后冷却，从而将热熔绑带13固化。电流传感器安装结构1以这种方式构成。

将电流传感器3安装在电池电缆9的纵向方向上的端部附近或电池电缆9的中部。如上所述，将热熔绑带安装部15夹在壳体5与保持器7之间以将电流传感器3固定到电池电缆9，并且在将热熔绑带13软化并固化之后，电流检测部11检测流经电池电缆9的芯线的电流。

由电流检测部11检测到的电流值经过例如壳体5的基底17的电路放大，并且经过连接于连接器部19的电缆（未示出）输出（见图7）。

安装热熔绑带13以覆盖电池电缆9的涂覆部。即，在热熔绑带安装部15中，利用涂覆部覆盖芯线，并且利用热熔绑带13覆盖所述涂覆部。例如，热熔绑带安装部15可以具有将涂覆部在电池电缆9的预定长度上移除以露出芯线的构造，并且热熔绑带13直接围绕露出的芯线的外周缠绕，由此设置了热熔绑带安装部15。

在将壳体5和保持器7固定到热熔绑带安装部15的状态下，如在图2中所示，热熔绑带13和电池电缆9通过壳体5和保持器7被压缩，由此，热熔绑带安装部15在与电池电缆9的纵向方向垂直的平面上的横截面形状（热熔绑带13和电池电缆9的横截面形状）是被压扁的圆的椭圆形。进一步描述，电池电缆9的涂覆部具有椭圆环形状并且围绕椭圆芯线，并且热熔绑带13具有椭圆环形状并且围绕椭圆的电池电缆9。

即使热熔绑带13被加热并软化，被壳体5和保持器7压缩的热熔绑带安装部15的椭圆形状也难以改变。此外，即使热熔绑带13被冷却并且固化，椭圆形状也难以改变。

即使在热熔绑带13被冷却并固化的状态下，电池电缆9和热熔绑带13也被夹在壳体5与保持器7之间，并且壳体5和保持器7被固定到热熔绑带安装部15（热熔绑带13）。

当从电池电缆9的纵向方向上看时，虽然本实施例的热熔绑带13被安装为在其一部分中具有未安装部分的C状的形态，但是热熔绑带13可以具有热熔绑带13的单层或多层围绕电池电缆9缠绕的构造（即，提供了具有圆筒形状的热熔绑带13）。

为了进一步描述电流传感器安装结构1，如上所述地，电流传感器安装结构1包括壳体5、热熔绑带13以及保持器7。

壳体5包括电流检测部11，该电流检测部11检测流经电池电缆9的芯线的电流。热熔绑带13围绕电池电缆9的外周缠绕。

保持器7与壳体5合作将缠绕有热熔绑带13的热熔绑带安装部15夹在其间并压缩，并且使热熔绑带安装部15在与电池电缆9的纵向方向垂直的平面上的横截面形状变形为椭圆形。

在电流传感器安装结构1中，当在壳体5和保持器7之间的上述压缩被释放时，热熔绑带安装部15的横截表面的椭圆形状被维持。

即，在电流传感器安装结构1中，即使当保持器7在热熔绑带安装部15通过被夹在壳体5和保持器7之间而变形的状态下从壳体5分离，从而停止将热熔绑带安装部15夹在其间，并且从而释放热熔绑带安装部15的压缩，虽然热熔绑带安装部15的横截面形状轻微地变形，但是在热熔绑带安装部被夹在其间时的椭圆形状被基本维持。

椭圆形状被维持这样的现象发生在，例如，上述的热熔绑带13的软化和固化中。即，在热熔绑带安装部15通过被夹在壳体5与保持器7之间而变形的状态下，热熔绑带13被加热而软化，并且，因此，在软化之后被固化，由此改变了热熔绑带13的内应力，使得上述现象发生。

在该电流传感器安装结构1中，壳体5包括壳体本体（框体本体）21和盖23。电流检测部11设置在壳体本体21中，该电流检测部11检测流经电池电缆9的芯线的电流。

将盖23一体地安装到壳体本体21以从电流检测部11分离开并且覆盖电流检测部11。

将热熔绑带安装部15保持在一体地安装到于壳体本体21的保持器7与盖23之间，由此将电流传感器3一体地安装到电池电缆9。

在该电流传感器安装结构1中，例如，软填充物（诸如软合成树脂和软橡胶）41被填充在壳体本体21内侧的电流检测部11与盖23之间。

将更具体地描述该电流传感器安装结构1。为了方便说明，由横向方向TD来表示空间中的预定方向，与该横向方向TD垂直的方向由纵向方向LD表示，并且与横向方向TD和纵向方向LD都垂直的方向由长度方向ND表示（与电池电缆9的长度方向一致）。

如上所述，电流传感器3包括壳体5、保持器7、电流检测部11以及基底17。

壳体5包括壳体本体21和盖23，该盖23与壳体本体21分离地构成。

通过使诸如绝缘合成树脂的材料一体地成形而形成所述壳体本体21和盖23。

壳体本体21设置有壳体本体25、连接器部19、保持部27、止动件抵接部29以及盖抵接部31。

具有例如矩形形状（矩形立方体）的凹部33形成在壳体本体21（壳体本体25）的中央部，并且基底17和电流检测部11设置在凹部33中。基底17和电流检测部11一体地设置在壳体本体21中。

凹部33在纵向方向LD上的一端侧（图2、图3A和图3B的上侧以及一端侧E1）具有开口，以及在纵向方向LD上面对所述一端侧的电流检测部11的电流检测部位。

连接器部19在壳体本体21的纵向方向上从壳体本体25突出，如在图7中所示。

例如，靠近凹部33的四个角设置保持部27，如在图7中所示。将在随后描述保持部27的细节。止动件抵接部29在壳体本体21的横向方向TD的两侧上从壳体本体25突出，如在图2中所示。

盖抵接部31形成在凹部33中，如在图2中所示。盖抵接部31从在壳体本体21的横向方向TD的两侧上的凹部33的内壁朝着凹部33的中央突出，并且，例如，形成为一对盖抵接部。盖抵接部31的上表面35具有平面形状并且比凹部33的开口37更低。凹部33的开口37和盖抵接部31的上表面35形成一阶梯。虽然盖抵接部31设置在壳体本体21的横向方向TD的两侧上，但是代替此或除此之外，盖抵接部31可以设置成从在壳体本体21的长度方向ND的两侧上的凹部33的内壁朝着凹部33的中央突出。

虽然盖23形成为平面形状，但是椭圆（或圆弧）凹陷39形成在厚度方向上的一个表面（在图5等中的纵向方向上的一端侧上的表面）中。盖23的横向方向TD的尺寸大致等于凹部33（未形成盖抵接部31的靠近开口37的部位）的横向方向TD的尺寸。

当盖23安装在壳体本体25的凹部33中，使得在盖23的厚度方向上的另一个表面面对壳体本体25的凹部33时（见图3A和图3B），靠近盖23的横向方向TD上的两端的表面（厚度方向上的另一表面的一部分）抵接在盖抵接部31上，并且在盖23的横向方向TD上的两个端面抵接着凹部33的壁表面，由此盖23入槽于壳体本体21中，使得盖23一体地安装到壳体本体21（壳体本体25）。

在盖23安装到壳体本体21的这样的状态下，盖23的凹陷39在长度方向ND上延伸，并且在盖23与电流检测部11之间形成间隙。该间隙填充有例如软填充物41。

在盖23安装到壳体本体21的这样的状态下，盖23略微地相对于凹部33的开口突出，使得由于盖抵接部31，盖23不能朝着凹部33的底侧（在纵向方向LD上的另一端侧，图2和图3的下侧，以及另一端侧E2）任何进一步移动。

如在图6中所示，保持器7包括保持器本体（固定材料本体）43以及与保持器本体43一体地形成的屏蔽部件（例如，屏蔽板）45。

如上所述，保持器7一体地安装到壳体5，并且与壳体5合作将电池电缆9夹在其间。

保持器本体43和屏蔽板45预先一体化以形成保持器7，并且将保持器7安装到壳体5。

保持器7（例如，保持器本体43）包括保持部47。在保持器7被一体地安装到壳体5（即，当保持器7在靠近壳体5的方向上直线地移动，使得处于与壳体5分离状态的保持器7被一体地安装到壳体5）的期间，保持器7的保持部47抵接着壳体5的保持部27上，并且因此弹性变形。

一旦保持器7被一体地安装到壳体5（即，在直线运动终止之后完成安装的情况下），被保持部47恢复并且然后锚定到保持部27，并且保持器7被一体地安装到壳体5，使得保持器7和壳体5将电池电缆9夹在其间。

如在图7中所示，壳体5的保持部27（设置在壳体5中的保持部）具有四个通孔（被保持部插入孔）49，例如，该四个通孔在纵向方向LD上贯穿壳体5（壳体本体）并且一对平面部（被保持部的爪部的抵接部和保持部的止动件抵接部）51设置在通孔49的两端处的开口周围，并且设置在壳体本体25中。

通孔49设置在壳体本体25的凹部33的外侧，并且与壳体本体25的四个角邻近，并且在纵向方向LD上贯穿壳体本体25。

保持器7的被保持部47（例如，保持器本体43的被保持部）包括从保持器7突出的弹性部53，每个都设置在弹性部53的前端处的爪部（扣合部）55，以及设置在弹性部53的基端侧上的保持器7的止动件部57。

进一步描述保持器7，在屏蔽板45中，如在图6A中所示，由导电性材料诸如金属形成的矩形板状材料在两个部位处弯曲，由此屏蔽板45形成为U形。屏蔽板45的顶板部59具有通孔61。

保持器本体43形成为大致U形。进一步描述，保持器43包括形成为矩形盒状的保持器本体部63，椭圆弧部（凹部）65，和突起67。椭圆弧部65设置在保持器本体63的开口侧上（保持器本体部63的纵向方向上LD的另一端侧上），并且设置在存在于保持器7的长度方向ND上的两端处的一对侧壁部（保持器本体部63的侧壁部）中。

弹性部53形成为条状并且从保持器本体部63的四个角朝着保持器本体部63的开口部（朝着保持器本体部63的纵向方向LD上的另一端）突出。

突起67设置在保持器本体部63的顶板部处。突起67存在于盒状的保持器本体部63的内侧。

将屏蔽部件45插入保持器本体43中，并且将突起67经过通孔61插入。然后，通过例如超声波将突起67的前端填缝。因此，保持器本体43和屏蔽部件45一体化以形成具有大致U形的保持器7。

在保持器7中，弹性部53在长度方向ND上与屏蔽部件45分离开。因此，弹性部53能够通过在保持器7的长度方向ND上的弯曲而弹性变形。爪部55在保持器7的长度方向ND上相对于弹性部53突出到保持器7的外侧。

当保持器7一体地安装到壳体5的期间，爪部55和弹性部53的前端侧部被插入通孔49，使得弹性部53通过从壳体5受到的反作用力而弹性变形（在保持器7内侧弯曲）。

一旦保持器7一体地安装到壳体5，爪部55从通孔49被移除并且抵接着一对平面部51的一个，并且弹性部53恢复，并且，同时，定位在通孔49中。同时，止动件部57抵接着该一对平面部51的另一个。根据这种构成，壳体5（壳体本体21）被夹在爪部55与止动件部57之间，使得保持器7一体地安装到壳体5。

将描述将电流传感器3安装到电池电缆9的操作。

假设保持器7预先组装成在图6A至图6C中示出的外观。

如在图3A、图3B和图4中所示，盖23被安装到保持器本体43。热熔绑带13被安装在电池电缆9的安装了电流传感器3的部位处。

如在图5中所示，与热熔绑带13一起安装的热熔绑带安装部15被放置在壳体5（盖23）的凹陷39中。随后，如在图5和图7中所示，使保持器7靠近壳体5，将保持器7安装到壳体5，并且将热熔绑带安装部15通过夹在保持器7与壳体5之间而挤压（见图2）。

如在图5和图7中所示，当使保持器7靠近壳体5时，热熔绑带安装部15通过盖23的凹陷39和保持器7的凹部65自对准。在图2中所示的状态下，热熔绑带安装部15与盖23的凹陷39和保持器7的凹部65相接触。

在上述情况下，凹陷39在盖23的长度方向ND上贯穿全长而形成，而凹部65仅形成在保持器7的长度方向ND上的两个端部处（见图6A）。因此，由于不存在凹部65，所以在图2中示出的电池电缆9的上部9A在一对凹部65之间比在图2中示出的状态更向上膨胀。即，热熔绑带安装部15的横截面形状在长度方向ND上改变，由此在电池电缆9的长度方向ND上更可靠地确保安装于电池电缆9的电流传感器3。

在图2中示出的状态下，热熔绑带13被加热并且软化，并且其后，热熔绑带13被固化以终止电流传感器3到电池电缆9的安装，并且，因此，制造电流传感器安装结构1。

根据该电流传感器安装结构1，由于利用热熔绑带13将电流传感器3安装到电池电缆9，所以即使电池电缆9的厚度和形状改变，也能够实现在电池电缆9与电流传感器3（电流检测部11）之间的适当的位置关系，而不受该改变影响。

即，即使电池电缆9的厚度和形状改变，由于该改变被例如热熔绑带13吸收（例如，该变化被热熔绑带13的安装厚度或被热熔绑带13的软化和固化而吸收），当电流传感器3安装到电池电缆9时，能够实现在电池电缆9与电流传感器3之间的适当的位置关系。能够稳定并提高电流传感器3的检测精度。

由于无芯电流传感器被用作电流传感器3，所以在保持电池电缆9的部位与电流检测部11之间的距离比以前减小了。即，在通过被保持在壳体5的盖23与保持器7之间而固定的电池电缆9之间的距离比以前减小了。根据这种构成，电流传感器3能够小型化。

根据该电流传感器安装结构1，设置了盖23，并且由于电池电缆9被夹在盖23与保持器7之间，所以当电流传感器3安装到电池电缆9时，即使力通过电池电缆9的弯曲被施加到电流传感器3，通过该力在电流传感器3的盖23中产生的应力难以到达电流检测部11，并且能够保护电流检测部11。

同时，在图1A至图1D中示出的现有的将电流传感器安装到电池电缆的结构300中，电流检测部316通过壳体304被定位，并且电流检测部316与诸如聚氨酯的树脂嵌合而作为防水和防尘的措施。然而，由于电池电缆302在形成了空间的状态下（在凹陷状态下）贯穿通孔306，所以即使电池电缆302弯曲，根据该弯曲的应力也难以在电流传感器308的壳体304中产生。

在该电流传感器安装结构1中，如在图1A至图1D中示出的现有的电流传感器308中，如果电流检测部与诸如聚氨酯的树脂嵌合，当力通过例如电池电缆的弯曲被施加到电流传感器时，应力被传递到电流检测部。

然而，由于如上所述地设置了盖23，所以如果力通过例如电池电缆9的弯曲被施加到电流传感器3，该力也难以到达电流检测部11。

根据电流传感器安装结构1，由于在电流检测部11与盖23之间的空间填充有软填充物41，所以电流检测部11能够表现出防水和防尘。另外，当电流传感器3安装到电池电缆9时，即使当力通过例如电池电缆9的弯曲而施加到电流传感器3，在电流传感器3的盖23中产生的应力也通过软填充物41被吸收，并且难以到达电流检测部11。

在电流传感器安装结构1中，可以省略热熔绑带13。在这种情况下，在电池电缆9被夹在壳体5与保持器7之间以后不要求进行加热和冷却。

虽然上面已经描述了本发明的实施例，但是本发明不限于上述实施例，并且各种修改是可以的。

Claims (7)

1.一种将电流传感器安装到电池电缆的结构，该结构包括：

电池电缆；

热熔绑带，该热熔绑带围绕所述电池电缆的外周缠绕；以及

电流传感器，包括

壳体，该壳体包括电流检测部，该电流检测部构造成检测流经所述电池电缆的电流，以及

保持器，该保持器构造成与所述壳体合作保持并压缩热熔绑带安装部，以使所述热熔绑带安装部的横截面形状变形为椭圆形，所述热熔绑带安装部是所述热熔绑带围绕所述电池电缆缠绕所在的部位，

其中，在所述壳体与所述保持器之间的压缩被释放的情况下，所述热熔绑带安装部的横截面形状的椭圆形被维持。

2.根据权利要求1所述的将电流传感器安装到电池电缆的结构，

其中，所述壳体包括

壳体本体，该壳体本体包括电流检测部，以及

盖，该盖与所述电流检测部分离地放置，并且安装到所述壳体本体以覆盖所述电流检测部，并且

其中，所述热熔绑带安装部被保持在所述保持器与所述盖之间。

3.根据权利要求2所述的将电流传感器安装到电池电缆的结构，进一步包括填充在所述电流检测部与所述盖之间的软填充物。

4.一种将电流传感器安装到电池电缆的方法，该方法包括：

将热熔绑带安装到电池电缆的外周；

将热熔绑带安装部夹在电流传感器的壳体与保持器之间并压缩该热熔绑带安装部，并且将所述热熔绑带安装部固定到所述壳体，该热熔绑带安装部是所述热熔绑带被安装到所述电池电缆所在的部位；

在所述热熔绑带安装部与所述壳体的所述固定之后，加热并且软化所述热熔绑带；并且

在所述热熔绑带的所述软化之后，固化所述热熔绑带。

5.一种将电流传感器安装到电池电缆的结构，通过下列来制造：

将热熔绑带安装到电池电缆的外周；

将热熔绑带安装部夹在电流传感器的壳体与保持器之间并压缩该热熔绑带安装部，并且将所述热熔绑带安装部固定到所述壳体，该热熔绑带安装部是所述热熔绑带被安装到所述电池电缆所在的部位；

在所述热熔绑带安装部与所述壳体的所述固定之后，加热并且软化所述热熔绑带；并且

在所述热熔绑带的所述软化之后，固化所述热熔绑带。

6.根据权利要求5所述的将电流传感器安装到电池电缆的结构，

其中，所述壳体包括

壳体本体，该壳体本体包括电流检测部，该电流检测部构造成检测流经所述电池电缆的电流，以及

盖，该盖与所述电流检测部分离地放置，并且安装到所述壳体本体以覆盖所述电流检测部，并且

其中，所述热熔绑带安装部被保持在所述保持器与所述盖之间。

7.根据权利要求6所述的将电流传感器安装到电池电缆的结构，进一步包括填充在所述电流检测部与所述盖之间的软填充物。

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