CN103361471B - 一种减少取向硅钢中间退火断带的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种减少取向硅钢中间退火断带的方法，包括连续退火炉，中间退火过程中，通过提高退火炉碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液温度和碱洗段出口热风干燥器风温，保证入炉前钢板温度55-80℃；通过提高退火炉出口热风干燥器风温，降低保护气体循环喷射冷却段风机输出功率和冷却能力，保证出炉后钢板温度85-100℃。采用本发明的技术方案进行取向硅钢中间退火时，大幅减少断带率，降低生产事故时间，提高机组作业率，降低消耗。

Description

一种减少取向硅钢中间退火断带的方法
技术领域
本发明涉及一种取向电工钢中间退火工艺的控制方法。
背景技术
硅是电工钢中最主要的合金元素，普通取向电工钢含有约3％(质量分数)的Si。纯铁中提高硅含量可降低铁损，但随硅含量增加，硅的固溶强化使钢板的室温变形抗力明显上升、冷加工性能恶化，钢的强度和硬度增加，脆性也显著增加，使硅钢轧制和加工困难。
由于GO取向钢采用二次冷轧法生产，所以在两次冷轧之间要进行一次中间退火消除冷加工硬化完成再结晶，便于二次冷轧。
取向硅钢中间退火一般使用连续脱碳退火炉完成。带钢在炉内保护气氛下进行脱碳和再结晶退火，消除冷加工硬化便于二次冷轧。但在中间退火时由于一次轧制大压下产生的边裂，和退火炉辊系的反复弯曲作用，极容易出现活套、碱洗段、退火炉内断带。且断带后制作带头、引带困难极易造成二次断带，严重影响作业线运行。
中间退火炉的退火工艺路线包括：入口活套→碱刷洗、碱喷洗→水喷洗、水刷洗→入口密封室→预热炉→无氧化炉→1#炉喉→1#辐射管加热炉→1#均热炉→1#隔离段→2#辐射管加热炉→2#均热炉→2#隔离段→2#炉喉→冷却管炉→保护气体循环喷射冷却器→出口密封室→干燥炉→烧结炉→空气喷射冷却→出口活套。
原有中间退火工艺设定为碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液工艺要求控制范围60～80℃；碱洗段水喷洗、水刷洗段水温控制60～80℃；碱洗段出口热风干燥器风温设定80～100℃；出口热风干燥器风温设定80～100℃；保护气体循环喷射冷却段风机输出1～4段18.5KW(14.4kcal/h)，5～8段16.65KW(16.2kcal/h)，9～12段18.5KW(18kcal/h)。
按现有工艺设定生产，取向硅钢在一轧程轧制后进行中间退火时常常发生断带事故。特别是常化后取向硅钢在中间退火时甚至出现断带后引带困难，即使用人力进行穿带、引带也常常发生带头整体“碎裂”。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点，本发明所要解决的技术问题是提供一种减少取向硅钢中间退火时的断带控制方法，从而提高取向硅钢中间退火工序成材率、作业率。
本发明通过如下技术方案实现：为减少取向硅钢中间退火断带，一种减少取向硅钢中间退火断带的方法，其特征在于中间退火过程中，通过提高退火炉碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液温度和碱洗段出口热风干燥器风温，保证入炉前钢板温度55-80℃；通过提高退火炉出口热风干燥器风温，降低保护气体循环喷射冷却段风机输出功率和冷却能力，保证出炉后钢板温度85-100℃。
退火炉碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液温度控制80～90℃；碱洗段水喷洗、水刷洗段水温控制80～90℃；碱洗段出口热风干燥器风温设定110～120℃；退火炉出口热风干燥器风温设定120～130℃；保护气体循环喷射冷却段风机输出功率为控冷1～4段设定功率12.03～12.95KW，设定冷却能力11.7～12.6kcal/h；控冷5～8段设定功率13.88～14.8KW，设定冷却能力13.5～14.4kcal/h；控冷9～12段15.73～16.65KW，设定冷却能力15.3～16.2kcal/h。
采用本发明的技术方案进行取向硅钢中间退火时，大幅减少断带率，降低生产事故时间，提高机组作业率，降低消耗。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明：
通过提高退火炉碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液温度和碱洗段出口热风干燥器风温，保证入炉前钢板温度55-80℃；通过提高退火炉出口热风干燥器风温，降低保护气体循环喷射冷却段风机输出功率和冷却能力，保证出炉后钢板温度85-100℃。
实施例1、利用连续退火炉进行取向硅钢中间退火时设定：碱刷洗、碱喷洗段碱液温度设定85℃；水喷洗、水刷洗段水温温度控制83℃；碱洗出口热风干燥器风温温度设定110℃；退火炉出口热风干燥器风温温度设定130℃；保护气体循环喷射冷却段1-4#风机输出功率设定70％，5-8#设定80％，9-12#设定90％，入炉前钢板温度58℃，出炉后钢板温度98℃，具体数值见下表1；
实施例2、利用连续退火炉进行取向硅钢中间退火时设定：碱刷洗、碱喷洗段碱液温度设定83℃；水喷洗、水刷洗段水温温度控制85℃；碱洗出口热风干燥器风温温度设定120℃；退火炉出口热风干燥器风温温度设定120℃；保护气体循环喷射冷却段1-4#风机输出功率设定65％，5-8#设定80％，9-12#设定90％，入炉前钢板温度70℃，出炉后钢板温度87℃，具体数值见下表1；
实施例3、利用连续退火炉进行取向硅钢中间退火时设定：碱刷洗、碱喷洗段碱液温度设定85℃；水喷洗、水刷洗段水温温度控制85℃；碱洗出口热风干燥器风温温度设定120℃；退火炉出口热风干燥器风温温度设定120℃；保护气体循环喷射冷却段1-4#风机输出功率设定70％，5-8#设定75％，9-12#设定90％，入炉前钢板温度80℃，出炉后钢板温度93℃，具体数值见下表1。
表1各实施例中间退火工艺参数设定值
采用此方法，连续1个月未发生断带。

Claims (1)

1.一种减少取向硅钢中间退火断带的方法，其特征在于中间退火过程中，通过提高退火炉碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液温度和碱洗段出口热风干燥器风温，保证入炉前钢板温度55～80℃；通过提高退火炉出口热风干燥器风温，降低保护气体循环喷射冷却段风机输出功率和冷却能力，保证出炉后钢板温度85～100℃；退火炉碱洗段碱刷洗、碱喷洗段碱液温度控制80～90℃；碱洗段水喷洗、水刷洗段水温控制80～90℃；碱洗段出口热风干燥器风温设定110～120℃；退火炉出口热风干燥器风温设定120～130℃；保护气体循环喷射冷却段风机输出功率为控冷1～4段设定功率12.03～12.95KW，设定冷却能力11.7～12.6kcal/h；控冷5～8段设定功率13.88～14.8KW，设定冷却能力13.5～14.4kcal/h；控冷9～12段15.73～16.65KW，设定冷却能力15.3～16.2kcal/h。
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