CN103354704A - 一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及印制板制作方法技术领域，更具体地，涉及一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法。一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其中包括以下步骤，S1.对No-flow半固化片锣通槽，在子芯板上对应挠性区域外形线以外的区域设置桥梁点，在子芯板与垫片之间除桥梁点以外的其它位置锣通槽；S2.母芯板上依次放置No-flow半固化片、子芯板，再进行铆合；S3.将铆合好的刚挠结合板放置于层压机里面进行热压形成刚挠结合板；S4.压合后将板放置锣机里面，将桥梁点锣断，其它位置不锣。本发明是刚挠结合板的子芯板锣通槽时，通过桥梁点的形式将垫片与槽边进行链接，层压后采用锣机将该位置的桥梁点锣断，垫片自然脱落，解决槽边胶带残胶问题，同时简化垫片制作问题。

Description

一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法
技术领域
本发明涉及印制板制作方法技术领域，更具体地，涉及一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法。
背景技术
随着PCB向体积小、重量轻的方向发展，硬板开始往刚挠结合板方向转型，而刚挠结合板压合时需要将刚挠结合板的挠性区域的刚性层掏空，为了避免刚挠结合板压合时出现掏空区域附近的刚性层发生变形，因此常采用在掏空区域内增加垫片来消除刚挠结合板与普通板的不同，随着刚挠结合板挠性区域尺寸的变化和市场逐渐扩大，目前垫片的加工方法很难满足刚挠结合板生产制造的要求。
目前刚挠结合板制造行业内通槽工艺通常是采用预先计算出刚挠结合板挠性区域尺寸的大小，依据所述尺寸在刚挠结合板上开槽，并单独加工垫片，然后压合时将垫片置于开槽位置，为了防止叠板过程中垫片脱落、滑动，常采用胶带将垫片与刚挠结合板的槽边进行粘合固定，层压后取下垫片和胶带并修理槽边残留的胶渍。
如图1所示，首先将刚挠结合板子芯板1和No-flow半固化片2分别在中部锣通槽3；如图2中，将母芯板4作为底板，母芯板4上依次放置No-flow半固化片2、子芯板1，再进行铆合；如图3中，向槽内放置垫片5，用胶带6将垫片5与槽边位置固定，然后进行压合；如图4中，手工拆下胶带6和垫片5，修理胶带6残留在槽边上的胶。
上述现有技术主要缺点：刚挠压合前需要手工将垫片5一块块放入槽内，同时还需手工方式用胶带6将垫片5与槽边进行固定，压合后又需手工方式将胶带6和垫片5从槽内取下来，操作繁琐，另外压合后胶带6残留胶渍在槽边，需要手工除胶，难保证产品良率。导致原因：由于压合前垫片5是单独加工出来的，压合前需手工将垫片5置于刚挠结合板顶底层的槽内，为了防止垫片5滑动、脱落，需手工用胶带6将垫片5与槽边进行固定；压后又需手工将垫片和胶带取下，该流程操作繁琐，另外由于在压合过程中经过高温高压后胶带上胶容易粘合在槽边上，手工拆胶带时胶带上部分胶渍残留在槽边，需要手工修理。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，通过桥梁点的形式将垫片与槽边进行链接，压合后采用锣机将该位置的桥梁点铣断，则垫片自然脱落，解决了槽边残胶和压合前后取放垫片操作繁琐的问题，满足产品需要。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其中包括以下步骤，
S1. 对No-flow半固化片锣通槽，对No-flow半固化片锣通槽后将槽内的半固化片取出；在子芯板上放置垫片，在子芯板上对应挠性区域外形线以外的区域设置桥梁点，该桥梁点不锣通槽，在子芯板与垫片之间除桥梁点以外的其它位置锣通槽；  
S2. 将母芯板作为底板，母芯板上依次放置No-flow半固化片、子芯板，再进行铆合；通过串铆钉的方式将母芯板、No-flow半固化片、子芯板按顺序进行串起；
S3. 将铆合好的刚挠结合板放置于层压机里面进行热压形成刚挠结合板；
S4. 压合后将板放置锣机里面，将桥梁点锣断，其它位置不锣。
进一步的，所述的桥梁点的宽度为2～10mm。宽度为2～10mm既可以保证垫片与槽边进行链接，又可以在后续的锣机将桥梁点锣断过程中，锣机可以容易的锣断桥梁点，垫片自然脱落，解决槽边胶带残胶问题，同时简化垫片制作问题。
进一步的，所述的步骤S1中，对No-flow半固化片锣通槽，该通槽为矩形状的第二通槽。所述的步骤S1中，在子芯板与垫片之间除桥梁点以外的其它位置锣通槽，该通槽为第一通槽，该第一通槽为以桥梁点为轴线左右对称“【”“】”结构。该步骤中，采用数控铣床对No-flow半固化片锣通槽、对子芯板与垫片之间除桥梁点以外的其它位置锣通槽，这样，可以保证第一通槽与第二通槽的形状，而且其制作过程也比较快速。
进一步的，所述的步骤S4中，将桥梁点锣断后，该通槽为矩形状的第三通槽。热压后形成刚挠结合板，采用锣机将该位置的桥梁点锣断，形成第三通槽，垫片自然脱落。
与现有技术相比，有益效果是：本发明是刚挠结合板的子芯板锣通槽时，通过桥梁点的形式将垫片与槽边进行链接，层压后采用锣机将该位置的桥梁点锣断，垫片自然脱落，解决槽边胶带残胶问题，同时简化垫片制作问题。
附图说明
图1是现有的子芯板和半固化片锣通槽后的平面示意图。
图2是现有的铆合后横断面示意图。
图3是现有的向通槽内放置垫片并用胶带将垫片与槽边固定后横断面示意图。
图4是现有的手工拆下胶带和垫片后横断面示意图。
图5是本发明的子芯板锣通槽后平面示意图。
图6是本发明的No-flow半固化片锣槽后平面示意图。
图7是本发明的铆合和压合后横断面示意图。
图8是本发明的刚挠结合板锣断桥梁点后平面示意图。
具体实施方式
一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其中包括以下步骤，
S1. 如图5、6中，对No-flow半固化片20锣通槽，对No-flow半固化片20锣通槽后将槽内的半固化片取出；在子芯板10上放置垫片50，在子芯板10上对应挠性区域外形线以外的区域设置桥梁点60，该桥梁点60不锣通槽，在子芯板10与垫片50之间除桥梁点60以外的其它位置锣通槽；
本实施例中，桥梁点60的宽度为2～10mm。宽度为2～10mm既可以保证垫片50与槽边进行链接，又可以在后续的锣机将桥梁点锣断过程中，锣机可以容易的锣断桥梁点60，垫片50自然脱落，解决槽边胶带残胶问题，同时简化垫片制作问题。
图6中，步骤S1中，对No-flow半固化片20锣通槽，该通槽为矩形状的第二通槽70。图5中，步骤S1中，在子芯板10与垫片50之间除桥梁点60以外的其它位置锣通槽，该通槽为第一通槽30，该第一通槽30为以桥梁点60为轴线左右对称“【”“】”结构。该步骤中，采用数控铣床对No-flow半固化片20锣通槽、对子芯板10与垫片50之间除桥梁点60以外的其它位置锣通槽，这样，可以保证第一通槽30与第二通槽70的形状，而且其制作过程也比较快速。
S2. 如图7中，将母芯板40作为底板，母芯板40上依次放置No-flow半固化片20、子芯板10，再进行铆合；本实施例中，通过串铆钉的方式将母芯板40、No-flow半固化片20、子芯板10按顺序进行串起；
S3. 如图7中，将铆合好的刚挠结合板放置于层压机里面进行热压形成刚挠结合板；
S4. 如图8中，压合后将板放置锣机里面，将桥梁点60锣断，其它位置不锣。将桥梁点锣断后，该通槽为矩形状的第三通槽80。热压后形成刚挠结合板，采用锣机将该位置的桥梁点锣断，形成第三通槽80，垫片自然脱落。
现有行业内技术是通常是采用预先计算出刚挠结合板挠性区域尺寸的大小，依据所述尺寸在刚挠结合板上锣通槽，并单独加工垫片，然后层压时手工将垫片置于开槽位置，为了防止叠板过程中垫片脱落、滑动，常采用胶带将垫片与刚挠结合板的槽边进行粘合固定，层压后手工将胶带和垫片取出，操作麻烦，而且还得修理胶带残胶。
    本实施例中主要是刚挠结合板的子芯板锣通槽时，通过桥梁点的形式将垫片与槽边进行链接，压合后采用锣机将该位置的桥梁点锣断，垫片自然脱落。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，对发明的技术方案可以做若干适合实际情况的改进。因此，本发明的保护范围不限于此，本领域中的技术人员任何基于本发明技术方案上非实质性变更均包括在本发明保护范围之内。

Claims (5)

1.一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其特征在于包括以下步骤，
S1. 对No-flow半固化片（20）锣通槽，对No-flow半固化片（20）锣通槽后将槽内的半固化片取出；在子芯板（10）上放置垫片（50），在子芯板（10）上对应挠性区域外形线以外的区域设置桥梁点（60），该桥梁点（60）不锣通槽，在子芯板（10）与垫片（50）之间除桥梁点（60）以外的其它位置锣通槽；  
S2. 将母芯板（40）作为底板，母芯板（40）上依次放置No-flow半固化片（20）、子芯板（10），再进行铆合；
S3. 将铆合好的刚挠结合板放置于层压机里面进行热压形成刚挠结合板；
S4. 压合后将板放置锣机里面，将桥梁点（60）锣断，其它位置不锣。
2.根据权利要求1所述的一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其特征在于：所述的桥梁点（60）的宽度为2～10mm。
3.根据权利要求1所述的一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其特征在于：所述的步骤S1中，对No-flow半固化片（20）锣通槽，该通槽为矩形状的第二通槽（70）。
4.根据权利要求1所述的一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其特征在于：所述的步骤S1中，在子芯板（10）与垫片（50）之间除桥梁点（60）以外的其它位置锣通槽，该通槽为第一通槽（30），该第一通槽（30）为以桥梁点（60）为轴线左右对称“【”“】”结构。
5.根据权利要求1所述的一种刚挠结合板的通槽工艺加工方法，其特征在于：所述的步骤S4中，将桥梁点（60）锣断后，该通槽为矩形状的第三通槽（80）。
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