CN105451467B - 一种pcb的外形制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种PCB的外形制作方法，包括以下步骤：提供包括软板和硬板的结合板单元，将若干结合板单元按照相同方向放置成一排，使一个结合板单元的软板与另一个结合板单元的硬板相邻；在结合板单元的软板与相邻的结合板单元的硬板之间设置连接筋，使相邻的两个结合板单元的软板与硬板固定连接；根据软板的外形设计对软板边缘的非连接筋区域进行切割；切割连接筋，使相邻的两个结合板单元断开。本方案通过在软板与相邻的硬板之间设置连接筋，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域后切割连接筋，使软板在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板部分区域下垂，有效提高软板的外形精度。

Description

一种PCB的外形制作方法
技术领域
本发明涉及PCB生产的技术领域，尤其涉及一种PCB的制作方法，进一步涉及一种PCB的外形制作方法。
背景技术
飞尾型软硬结合板是软硬结合板中的一种具体结构，该飞尾型软硬结合板为一端硬板一端软板的结构，其中软板区域悬空。软硬结合板中的硬板刚度较大，而软板刚度较小，容易出现弯曲变形。对于软硬结合板的外形制作，业内常用的外形制作方法为模具冲切，但模具冲切成本高昂，通常只适用于设计简单且批量大的产品，不适用于设计复杂且批量小的试样。对于少量试样，目前通常使用成本相对较低的UV激光切割制作软板区域外形，但UV切割沿着软板外形切割，由于软板悬空且刚度较小，随着外形切割越接近后段，剩余软板的支撑力越来越少，已完成切割的部分软板会下垂，从而影响剩余软板外形制作，限制了软板外形精度的提高。
发明内容
本发明的一个目的在于：提供一种PCB的外形制作方法，通过在软板与相邻的硬板之间设置连接筋，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域后切割连接筋，使软板在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板部分区域下垂，有效提高软板的外形精度。
本发明的一个目的在于：提供一种PCB的外形制作方法，以简单的工序实现软板的外形制作，无需模具制模，有效降低成本，利于小批量试样的制作。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种PCB的外形制作方法，包括以下步骤：
S10、提供若干包括软板和硬板的结合板单元，将若干所述结合板单元按照相同方向放置成一排，使一个所述结合板单元的软板与另一个所述结合板单元的硬板相邻；
S20、在所述结合板单元的软板与相邻的所述结合板单元的硬板之间设置连接筋，使相邻的两个所述结合板单元的软板与硬板固定连接；
S30、根据软板的外形设计对软板边缘的非连接筋区域进行切割；
S40、切割所述连接筋，使相邻的两个所述结合板单元断开。
优选的，在步骤S30和S40中采用UV激光切割加工软板外形。
优选的，所述软板的外形是矩形，但所述软板的外形不限于矩形。
具体地，通过在软板与相邻的硬板之间设置连接筋，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域后切割连接筋，使软板在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板部分区域下垂，有效提高软板的外形精度。
作为一种优选的技术方案，在步骤S20之后，还包括以下步骤：
S21、在所述连接筋上铺设金属层，以提高所述连接筋的强度。
作为一种优选的技术方案，所述金属层采用铜层。
具体地，通过在所述连接筋上设置铜层，能够有效提高所述连接筋的固定强度，保证软板在外形制作过程中得到足够的支撑。
作为一种优选的技术方案，在步骤S30之前，还包括以下步骤：
S29、在外层工具边上设置用于切割定位的对位标定点。
作为一种优选的技术方案，所述对位标定点的数量是四个。
作为一种优选的技术方案，四个所述对位标定点呈直角梯形布局。
作为一种优选的技术方案，所述连接筋的长度等于软板靠近另一个所述结合板单元一侧的边长的1/3至1/2。
作为一种优选的技术方案，步骤S30具体包括以下步骤：
根据软板的外形设计对软板未设置所述连接筋的外形边进行切割；
根据软板的外形设计对软板具有所述连接筋的外形边的非连接筋区域进行切割。
作为一种优选的技术方案，在步骤S10之前，还包括以下步骤：
根据硬板的外形设计进行铣削成形；
对软板区域两侧的硬板进行粗铣加工；
对软板区域进行开盖，除去软板上的覆盖物；
对软板进行表面处理。
本发明的有益效果为：提供一种PCB的外形制作方法，通过在软板与相邻的硬板之间设置连接筋，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域后切割连接筋，使软板在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板部分区域下垂，有效提高软板的外形精度。本方案以简单的工序实现软板的外形制作，无需模具制模，有效降低成本，利于小批量试样的制作。另外，本方案能够实现不规则的软板外形制作，可制作最小0.1mm的圆弧半径，且软板的整体外形精度能达到±1mil。
附图说明
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1为实施例一所述的PCB的外形制作方法的流程框图；
图2为实施例一所述步骤按照相同方向拼板的结构示意图；
图3为实施例一所述步骤在相邻结合板单元之间设置连接筋的结构示意图；
图4为实施例一所述步骤切割非连接筋区域的结构示意图；
图5为实施例二所述的PCB的外形制作方法的流程框图；
图6为实施例二所述步骤按照相同方向拼板的结构示意图；
图7为实施例二所述步骤在相邻结合板单元之间设置连接筋的结构示意图；
图8为实施例二所述步骤在连接筋上铺设金属层的结构示意图；
图9为实施例二所述步骤切割非连接筋区域的结构示意图；
图10为实施例所述的结合板单元的截面示意图。
图中：
1、硬板；2、软板；21、未设置连接筋的外形边；22、具有连接筋的外形边；3、连接筋；4、金属层；5、非连接筋区域。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例一：
如图1和图10所示，一种PCB的外形制作方法，包括以下步骤：
S10、提供若干包括软板2和硬板1的结合板单元，将若干所述结合板单元按照相同方向放置成一排，使一个所述结合板单元的软板2与另一个所述结合板单元的硬板1相邻，如图2所示；
S20、在所述结合板单元的软板2与相邻的所述结合板单元的硬板1之间设置连接筋3，使相邻的两个所述结合板单元的软板2与硬板1固定连接，如图3所示；
S30、根据软板2的外形设计对软板2边缘的非连接筋区域5进行切割，如图4所示；
S40、切割所述连接筋3，使相邻的两个所述结合板单元断开。
于本实施例中，在步骤S30和S40中采用UV激光切割加工软板2外形。具体地，通过在软板2与相邻的硬板1之间设置连接筋3，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域5后切割连接筋3，使软板2在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板2部分区域下垂，有效提高软板2的外形精度。
于本实施例中，在步骤S30之前，还包括以下步骤：
S29、在外层工具边上设置用于切割定位的对位标定点。所述对位标定点的数量是四个，四个所述对位标定点呈直角梯形布局。
于本实施例中，软板2的外形是矩形，所述连接筋3的长度等于软板2靠近另一个所述结合板单元一侧的边长的1/3。
于本实施例中，步骤S30具体包括以下步骤：
根据软板2的外形设计对软板2未设置连接筋的外形边21进行切割；
根据软板2的外形设计对软板2具有连接筋的外形边22的非连接筋区域5进行切割。
于本实施例中，在步骤S10之前，还包括以下步骤：
根据硬板1的外形设计进行铣削成形；
对软板2区域两侧的硬板进行粗铣加工；
对软板2区域进行开盖，除去软板2上的覆盖物；
对软板2进行表面处理。
实施例二：
如图5和图10所示，一种PCB的外形制作方法，包括以下步骤：
S10、提供若干包括软板2和硬板1的结合板单元，将若干所述结合板单元按照相同方向放置成一排，使一个所述结合板单元的软板2与另一个所述结合板单元的硬板1相邻，如图6所示；
S20、在所述结合板单元的软板2与相邻的所述结合板单元的硬板1之间设置连接筋3，使相邻的两个所述结合板单元的软板2与硬板1固定连接，如图7所示；
S30、根据软板2的外形设计对软板2边缘的非连接筋区域5进行切割，如图9所示；
S40、切割所述连接筋3，使相邻的两个所述结合板单元断开。
于本实施例中，在步骤S30和S40中采用UV激光切割加工软板2外形。具体地，通过在软板2与相邻的硬板1之间设置连接筋3，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域5后切割连接筋3，使软板2在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板2部分区域下垂，有效提高软板2的外形精度。
于本实施例中，在步骤S20之后，还包括以下步骤：
S21、在所述连接筋3上铺设金属层4，以提高所述连接筋3的强度，如图8所示。所述金属层4采用铜层。具体地，通过在所述连接筋3上设置铜层，能够有效提高所述连接筋3的固定强度，保证软板2在外形制作过程中得到足够的支撑。
于本实施例中，在步骤S30之前，还包括以下步骤：
S29、在外层工具边上设置用于切割定位的对位标定点。所述对位标定点的数量是四个，四个所述对位标定点呈直角梯形布局。
于本实施例中，软板2的外形是矩形，所述连接筋3的长度等于软板2靠近另一个所述结合板单元一侧的边长的1/2。
于本实施例中，步骤S30具体包括以下步骤：
根据软板2的外形设计对软板2未设置连接筋的外形边21进行切割；
根据软板2的外形设计对软板2具有连接筋的外形边22的非连接筋区域5进行切割。
于本实施例中，在步骤S10之前，还包括以下步骤：
根据硬板1的外形设计进行铣削成形；
对软板2区域两侧的硬板进行粗铣加工；
对软板2区域进行开盖，除去软板2上的覆盖物；
对软板2进行表面处理。
实施例三：
一种PCB的外形制作方法，包括以下步骤：
S10、提供若干包括软板和硬板的结合板单元，将若干所述结合板单元按照相同方向放置成一排，使一个所述结合板单元的软板与另一个所述结合板单元的硬板相邻；
S20、在所述结合板单元的软板与相邻的所述结合板单元的硬板之间设置连接筋，使相邻的两个所述结合板单元的软板与硬板固定连接；
S30、根据软板的外形设计对软板边缘的非连接筋区域进行切割；
S40、切割所述连接筋，使相邻的两个所述结合板单元断开。
于本实施例中，软板的外形是半圆形，在步骤S30和S40中采用UV激光切割加工软板外形。具体地，通过在软板与相邻的硬板之间设置连接筋，并在外形制作过程中先切割非连接筋区域后切割连接筋，使软板在整个外形制作的过程中拥有足够的支撑力，避免软板部分区域下垂，有效提高软板的外形精度。
于本实施例中，在步骤S20之后，还包括以下步骤：
S21、在所述连接筋上铺设金属层，以提高所述连接筋的强度。所述金属层采用铜层。具体地，通过在所述连接筋上设置铜层，能够有效提高所述连接筋的固定强度，保证软板在外形制作过程中得到足够的支撑。
于本实施例中，在步骤S30之前，还包括以下步骤：
S29、在外层工具边上设置用于切割定位的对位标定点。所述对位标定点的数量是三个，三个所述对位标定点呈直角三角形布局。
于本实施例中，在步骤S10之前，还包括以下步骤：
根据硬板的外形设计进行铣削成形；
对软板区域两侧的硬板进行粗铣加工；
对软板区域进行开盖，除去软板上的覆盖物；
对软板进行表面处理。
需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种PCB的外形制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S10、提供若干包括软板和硬板的结合板单元，将若干所述结合板单元按照相同方向放置成一排，使一个所述结合板单元的软板与另一个所述结合板单元的硬板相邻；
S20、在所述结合板单元的软板与相邻的所述结合板单元的硬板之间设置连接筋，使相邻的两个所述结合板单元的软板与硬板固定连接；
S30、根据软板的外形设计对软板边缘的非连接筋区域进行切割；
S40、切割所述连接筋，使相邻的两个所述结合板单元断开。
2.根据权利要求1所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，在步骤S20之后，还包括以下步骤：
S21、在所述连接筋上铺设金属层，以提高所述连接筋的强度。
3.根据权利要求2所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，所述金属层采用铜层。
4.根据权利要求1所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，在步骤S30之前，还包括以下步骤：
S29、在外层工具边上设置用于切割定位的对位标定点。
5.根据权利要求4所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，所述对位标定点的数量是四个。
6.根据权利要求5所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，四个所述对位标定点呈直角梯形布局。
7.根据权利要求1所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，所述连接筋的长度等于软板靠近另一个所述结合板单元一侧的边长的1/3至1/2。
8.根据权利要求1所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，步骤S30具体包括以下步骤：
根据软板的外形设计对软板未设置所述连接筋的外形边进行切割；
根据软板的外形设计对软板具有所述连接筋的外形边的非连接筋区域进行切割。
9.根据权利要求1所述的一种PCB的外形制作方法，其特征在于，在步骤S10之前，还包括以下步骤：
根据硬板的外形设计进行铣削成形；
对软板区域两侧的硬板进行粗铣加工；
对软板区域进行开盖，除去软板上的覆盖物；
对软板进行表面处理。
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