CN103317580A - 高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，在干燥、砂光以及除尘工艺完成之后进行上漆作业，上漆顺序为上水性底漆，上两道重型腻子，上PUR胶，淋底漆，上韧性底漆，上两高清硬度底漆，上第一道韧性底漆，上第三道高清硬度底漆，上加硬耐磨底漆，上两道高清硬度底漆，上第二道韧性底漆，上两道抗磨损面漆，烘干至固化状态即为成品。本发明的有益效果是：该方法制备的实木复合地板按照国家强化地板耐磨检测方法可达万转，漆膜硬度不小于7H。
Description
技术领域
本发明涉及地板的加工，尤其是涉及一种高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法。
背景技术
公知的三层实木复合地板的加工工艺主要包括：
A、面板加工
（a1）表板加工：其工艺流程为：表板原料→干燥窑干燥→平衡库调质→四面刨刨光、双端铣定长截头 →多片锯分片→表板分选→表板拼接；
（a2）芯板加工：其工艺流程为：芯板原料→燥窑干燥→平衡库调质→横截锯定长截断→片锯分条→穿线机进行芯板条连接；
（a3）底板加工：其工艺流程：原木→旋切机旋切→裁板机裁板→干燥窑干燥→平衡库调质；
B、胶压复合
其工艺流程为：涂胶机芯板涂胶→组坯→预压→热压机热压→平衡库调质；
C、精加工
其工艺流程为：复合板纵向锯分条→砂光机定厚砂光→纵向双端开榫机开榫槽→横向双端开榫机开榫槽；
D、表面涂饰
采用UV漆辊涂式工艺装饰表面，其工艺流程为：素板砂光→涂底漆→紫外灯光照干燥→涂底漆→紫外灯光照干燥→涂底漆→干燥→底漆面砂→涂面漆 →紫外灯光照干燥→涂面漆→干燥；
E、选等包装：其流程为成品全面检验→分等→包装机热缩膜包装→入库；
公知的多层实木复合地板的加工工艺主要包括：
A、胶合板基材生产加工
其工艺流程为：原木截断→去树皮→蒸煮池蒸煮→旋切机旋切单板→干燥机干燥→铡板机定板坯宽度→涂胶机芯板涂胶→存放→人工纵横组坯→预压机预压→热压机热压→纵向锯边→横向锯边→砂光→检验分等→入库；
B、表板生产
其工艺流程为：优质原木→大带锯剖成刨切方材→蒸煮池蒸煮→刨切机定厚刨切单板→网带干燥机干燥；
C、胶压复合
其工艺流程为：胶压基材涂胶→组坯→热压→剖板机剖板→分等→检验→ 入平衡库调质；
D、表面涂饰
其工艺流程为：胶压素板砂光→涂底漆、干燥→涂漆（双辊）→干燥→底漆砂光→涂面漆、干燥→涂面漆、干燥；
E、开榫槽
其工艺流程为：胶压割板机割板→纵向开榫机两侧边开榫→横向开榫机两端开榫槽；
F、分等包装:其流程为胶压成品全面检验→分等→包装机热缩膜包装→入库。
不同厂家针对实木复合地板的加工工艺大同小异，以上仅仅列出常见的工艺流程，实木复合地板的耐磨性能越高，其使用寿命相对越长，如何提高其耐磨性能，各大地板厂商做了不同的尝试。
公开号为CN1651240A的发明专利公开了一种高耐磨实木复合地板的生产工艺，其技术方案为：首先将厚度为每平方米40-60克的三氧化二铝和每平方米70-110克的花木纹纸与2-2.5毫米厚的高密度 纤维板用环保胶水（诸如三聚氰胺或脲醛树脂胶）粘在一起，在180-210℃的温度下，放入900-1200吨压力机内压50-60秒钟即可取出，然后将以上组合与加工好的实木复合基材（将选好的木材切成2毫米薄片，干燥后用环保胶水粘在一起，在90-115℃温度下，在100-120吨的压力下，压20-30分钟即可）用环保胶水在100-110℃的温度下，在80-100吨的压力下压6-10分钟即可，将粘好的大板切割成小块，养护3-7天，即可开槽使用。该发明专利是在整个加工工艺上做出改进，从而使得实木复合地板具有较好的耐磨性。
公开号为CN101058206A的发明专利公开了一种实木地板上漆工艺，其采用常规辊涂、干燥、砂光以及除尘工艺，依次采用底漆（水性底漆）、腻子、透明底漆、耐磨底漆（陶瓷耐磨底漆）、底漆、耐磨底漆、透明底漆对木地板进行底漆辊涂上漆，底漆辊涂完成后，辊涂一道透明面漆，然后采用耐刮擦面漆对木地板进行淋漆，最后再采用一道耐刮擦面漆进行辊涂上漆。该发明在上漆工艺上进行创新，从而使得地板具有较好的耐磨性。
公开号为CN101837602A的发明专利公开了一种万转级超耐磨实木地板的生产方法，其采用的技术方案为：在基板上依次采用常规的砂光、背面上色、重砂和除尘，在除尘后采用下述步骤进行：①上水性底漆，烘干至半固化状态；②上透明弹性加硬腻子，砂光；③上第一道透明弹性耐磨底漆，烘干至半固化状态，上第二道透明弹性耐磨底漆，烘干至半固化状态；④上第一道透明弹性加硬底漆，烘干至半固化状态，砂光，上第二道透明弹性加硬底漆，烘干至半固化状态，砂光；⑤上第三道透明弹性耐磨底漆，烘干至半固化状态，上第四道透明弹性耐磨底漆，烘干至半固化状态；⑥上第三道透明弹性加硬底漆，烘干至半固化状态，砂光，上第四道透明弹性加硬底漆，烘干至半固化状态，砂光；⑦修色，淋涂透明面漆，烘干至半固化状态；⑧ 辊涂加硬面漆，烘干至全固化状态，包装，该发明专利同样在上漆工艺上做出改进，以生产出耐磨性能较好的实木复合地板。
综上所述，在提高实木复合地板的耐磨性能方面，通常都是在实木复合地板的加工工艺以及原料的选择上做出不同的尝试，由于高硬度、高耐磨的实木复合地板决定了地板生产厂家产品的市场竞争力，因此，仍须提供一种耐磨性能更加优良的实木复合地板。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述问题，提供一种高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，在干燥、砂光以及除尘工艺完成之后进行上漆作业，该上漆作业的步骤如下：
第一步，上水性底漆，而后进行烘干，步骤一中水性底漆由下列质量百分比的原料组成：
正丁醇 2%-8%；
2-丁氧基乙醇 2%-6%；
2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮 0.5%-2%；
余量为丙烯酸聚氨酯，其中，水性底漆的用量为18-25g/㎡，烘干温度为120℃。
第二步，上第一道重型腻子，而后利用紫外光进行照射，使其固化成膜，步骤二中第一道重型腻子由下列质量百分比的原料组成：
环氧丙烯酸树脂 30%-50%；
二丙二醇二丙烯酸酯 10%-20%；
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮 2%-5%；
余量为聚氨酯丙烯酸树脂，其中，第一道重型腻子的用量为25-35g/㎡，紫外光的曝光量为60mj/cm2。
步骤三，上第二道重型腻子，而后利用紫外光进行照射，使其固化成膜，步骤三中第二道重型腻子由下列质量百分比的原料组成：
环氧丙烯酸树脂 40%-60%；
二丙二醇二丙烯酸酯 10%-30%；
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮 2%-5%；
余量为聚氨酯丙烯酸树脂，其中，第二道重型腻子的用量为10-15g/㎡，紫外光的曝光量为120mj/cm2。
步骤四，作业环境温度≥15℃,相对湿度40%～50%的环境下上PUR胶，而后在自然状态下待其固化，作业时搅拌钢棍、涂布辊和扫平辊必须靠紧；
步骤五，淋底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化，步骤五中淋底漆，其用量为95～105g/㎡，紫外光的曝光量为160mj/cm2，其由下列质量百分比的原料组成：
步骤六，上韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤七，上第一道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤八，上第二道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤九，上第一道韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十，上第三道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使 其固化；
步骤十一，上加硬耐磨底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化，步骤十一中加硬耐磨底漆的用量为15～25g/㎡，紫外光的曝光量为60mj/cm2，加硬耐磨底漆由下列质量百分比的原料组成：
步骤十二，上第四道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十三，上第五道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十四，上第二道韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十五，上第一道抗磨损面漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十六，上第二道抗磨损面漆，而后利用紫外光进行照射，至固化状态即为成品。
上述步骤六、步骤九、步骤十四中韧性底漆由下列质量百分比的原料组成：
余量为环氧丙烯酸树脂，其中，步骤六、步骤九中韧性底漆的用 量均为15～25g/㎡，步骤十四中韧性底漆的用量为13～23g/㎡，步骤六、步骤九的紫外光的曝光量为60mj/cm2，步骤十四的紫外光的曝光量为130mj/cm2。
上述步骤七、步骤八、步骤十、步骤十二以及步骤十三中的高清硬度底漆由下列质量百分比的原料组成：
聚氨酯丙烯酸树脂 10%-20%；
二丙二醇二丙烯酸酯 10%-30%；
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮 2%-5%；
余量为环氧丙烯酸树脂；其中，所述步骤七、步骤八中的高清硬度底漆的用量均为25～35g/㎡，步骤十、步骤十二中高清硬度底漆的用量为15～25g/㎡，步骤十三中高清硬度底漆的用量为13～23g/㎡，步骤七、步骤十、步骤十三中紫外光的曝光量为60mj/cm2，步骤八、步骤十二中紫外光的曝光量为120mj/cm2。
步骤十五和步骤十六中抗磨损面漆的用量分别为7～12g/㎡、6～11g/㎡，紫外光的曝光量分别为60mj/cm2、340mj/cm2，抗磨损面漆由下列质量百分比的原料组成：
本发明的有益效果是：
（1）水性底漆的主要成分为丙烯酸聚氨酯乳液，在紫外光的照射下能迅速固化成膜，是一种干燥速度快、节能、无污染的环保型涂料。可增加水性着色的效果、提高UV底漆的附着力、木纹清晰度高、不粘海棉辊、易清洗；
（2）重型腻子的主要成分为聚氨酯丙烯酸树脂，在紫外光的照射下能迅速固化成膜，是一种干燥速度快、节能、无污染的环保型涂料。粘度高、填充性好、透明度高、附着力佳，不可回流，能够有效填充木眼并减少底漆的用量；
（3）PUR胶能提高耐磨度，耐磨转数可以根据涂布量的多少来调整，每10克可以提高1000转耐磨转数；且能大幅提高漆膜韧性（非一般UV漆可比），用传统UV漆工艺生产高耐磨高硬度地板带来的副作用就是漆膜非常脆，而PUR胶可以较好解决此问题；
（4）步骤五中所使用的底漆是以环氧丙烯酸树脂为主料的UV固化涂料。施工性能好、涂膜柔韧性佳、流平性佳、漆膜丰满度高、全透明度。对底漆附着力、再涂性、耐机械性及耐化学性均良好，低气味，不含溶剂对环境友好；
（5）步骤六、九、十四中的韧性底漆是以环氧丙烯酸树脂为主料的UV固化涂料。施工性能好、涂膜柔韧性佳、流平性佳、漆膜丰满度高、全透明度。对底漆附着力、再涂性、耐机械性及耐化学性均良好。低气味，不含溶剂且对环境友好；
（6）高清硬度底漆主要成分为环氧丙烯酸树脂，在紫外光的照射下能迅速固化成膜，是一种干燥速度快、节能、无污染的环保型涂料。硬度高、填充性好、打磨性好，透明度高, 附着力佳；
（7）加硬耐磨底漆是以环氧丙烯酸树脂为主料的UV固化涂料。施工性能好、涂膜坚韧性高、平整，耐磨耗性能佳，在常规耐磨底漆的基础上提高了硬度。
（8）抗磨损面漆是以环氧丙烯酸树脂为主料的UV固化面漆，与常规UV面漆相比，该面漆在抗3M百洁布性能有显著的提高，由于抗磨损面漆不含研磨物，因此可砂光，可复涂。低气味，不含溶剂对环境友好；
（9）该方法制备的实木复合地板按照国家强化地板耐磨检测方法可达万转，漆膜硬度不小于7H，且无划痕。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
一种高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，在干燥、砂光以及除尘工艺完成之后进行上漆作业，该上漆作业的按照以下工艺步骤进行：
（1）上水性底漆，用量为18-25g/㎡，而后在120℃的环境下进行烘干。该步骤中所用到的水性底漆由下列质量百分比的原料组成：2%-8%的正丁醇，2%-6%的2-丁氧基乙醇，0.5%-2%的2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮，余量为丙烯酸聚氨酯。
（2）上第一道重型腻子，其用量为25-35g/㎡，而后利用紫外光进行照射，其曝光量为60mj/cm2，使其固化成膜，该步骤中重型腻子由下列质量百分比的原料组成：30%-50%的环氧丙烯酸树脂；10%-20%的二丙二醇二丙烯酸酯（DPGDA）；2%-5%的2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮（1173）；余量为聚氨酯丙烯酸树脂。
（3）上第二道重型腻子，其用量为10-15g/㎡，而后利用紫外光进行照射，紫外光的曝光量为120mj/cm2，使其固化成膜，该步骤中的重型腻子由下列质量百分比的原料组成：40%-60%的环氧丙烯酸树脂；10%-30%的二丙二醇二丙烯酸酯（DPGDA）；2%-5%的2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮（1173）；余量为聚氨酯丙烯酸树脂。
（4）作业环境温度≥15℃,相对湿度40%～50%的环境下上PUR胶，其主要成分为聚氨酯、三氧化二铝，而后在自然状态下待其固化，该步骤用到拌胶钢棍、涂布棍（胶辊）、扫平辊、熔胶灌以及胶枪等工具，工具所需的工作温度如下：
拌胶钢棍温度为150℃～170℃；
涂布棍（胶辊）温度≥110℃；
扫平辊温度150℃～160℃；
熔胶罐温度130℃；
胶枪温度130℃；
作业时拌胶钢棍、涂布辊和扫平辊必须靠紧，以保证涂布辊的温度和防止扫平辊上的胶固化, 胶辊上的胶水必须在30min内使用完,以防止胶水老化, 胶枪放胶的时间间隔不得大于1小时,防止枪口胶水老化。
（5）淋底漆，其用量为95～105g/㎡，而后利用紫外光进行照射，紫外光的曝光量为160mj/cm2，使其固化，底漆由下列质量百分比的原料组成：45%-60%的环己烷二丙烯酸酯；20%-30%的二缩三丙二醇二丙烯酸酯; 5%-10%的甲基丙烯酸羟乙酯；3%-6%的2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮；余量为环氧丙烯酸树脂。
（6）上韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
（7）上第一道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
（8）上第二道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
（9）上第一道韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
（10）上第三道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
（11）上加硬耐磨底漆，其用量为用量为15～25g/㎡，而后利用紫外光进行照射，使其固化，紫外光的曝光量为60mj/cm2，加硬耐磨底漆由下列质量百分比的原料组成：40%-60%的环己烷二丙烯酸酯；5%-10%的季戊四醇三丙烯酸酯；10%-20%的二缩丙二醇二丙烯酸酯； 3%-6%的2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮；余量为环氧丙烯酸树脂。
(12)上第四道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
(13)上第五道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
(14)上第二道韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
(15)上第一道抗磨损面漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
(16)上第二道抗磨损面漆，而后利用紫外光进行照射，至固化状态即为成品。
上述步骤(6)、步骤(9)、步骤(14)中韧性底漆由下列质量百分比的原料组成：50%-65%的环己烷二丙烯酸酯；10%-20%的二缩三丙二醇二丙烯酸酯；5%-10%的甲基丙烯酸羟乙酯；3%-6%2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮；余量为环氧丙烯酸树脂。步骤（6）、步骤（9）中韧性底漆的用量均为15～25g/㎡，步骤（14）中韧性底漆的用量为13～23g/㎡，步骤（6）、步骤（9）的紫外光的曝光量为60mj/cm2，步骤（14）的紫外光的曝光量为130mj/cm2。
上述步骤（7）、步骤（8）、步骤（10）、步骤（12）以及步骤（13）中的高清硬度底漆由下列质量百分比的原料组成：10%-20%的聚氨酯丙烯酸树脂；10%-30%的二丙二醇二丙烯酸酯；2%-5%的2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮；余量为环氧丙烯酸树脂。其中，所述步骤（7）、步骤（8）中的高清硬度底漆的用量均为25～35g/㎡，步骤（10）、步骤（12）中高清硬度底漆的用量为15～25g/㎡，步骤（13）中高清硬度底漆的用量为13～23g/㎡，步骤（7）、步骤（10）、步骤（13）中紫外光的曝光量为60mj/cm2，步骤（8）、步骤（12）中紫外光的曝光量为120mj/cm2。
步骤（15）和步骤（16）中抗磨损面漆的用量分别为7～12g/㎡、 6～11g/㎡，紫外光的曝光量分别为60mj/cm2、340mj/cm2，抗磨损面漆由下列质量百分比的原料组成：40%-60%的环己烷二丙烯酸酯；8%-12%的三羟基丙烷三丙烯酸酯；15%-25%的二缩丙二醇二丙烯酸酯；3%-6%的2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮；余量为环氧丙烯酸树脂。
Claims (9)
1.一种高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，在干燥、砂光以及除尘工艺完成之后进行上漆作业，其特征在于，该上漆作业的步骤如下：
步骤一，上水性底漆，而后进行烘干；
步骤二，上第一道重型腻子，而后利用紫外光进行照射，使其固化成膜；
步骤三，上第二道重型腻子，而后利用紫外光进行照射，使其固化成膜；
步骤四，作业环境温度≥15℃,相对湿度40%～50%的环境下上PUR胶，而后在自然状态下待其固化，作业时搅拌钢棍、涂布辊和扫平辊必须靠紧；
步骤五，淋底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤六，上韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤七，上第一道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤八，上第二道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤九，上第一道韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十，上第三道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十一，上加硬耐磨底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十二，上第四道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其 固化；
步骤十三，上第五道高清硬度底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十四，上第二道韧性底漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十五，上第一道抗磨损面漆，而后利用紫外光进行照射，使其固化；
步骤十六，上第二道抗磨损面漆，而后利用紫外光进行照射，至固化状态即为成品。
2.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤一中水性底漆由下列质量百分比的原料组成：
正丁醇 2%-8%；
2-丁氧基乙醇 2%-6%；
2-羟基-2-甲基-1-苯丙-1-酮 0.5%-2%；
余量为丙烯酸聚氨酯，其中，水性底漆的用量为18-25g/㎡，烘干温度为120℃。
3.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤二中第一道重型腻子由下列质量百分比的原料组成：
环氧丙烯酸树脂 30%-50%；
二丙二醇二丙烯酸酯 10%-20%；
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮 2%-5%；
余量为聚氨酯丙烯酸树脂，其中，第一道重型腻子的用量为25-35g/ ㎡，紫外光的曝光量为60mj/cm2。
4.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤三中第二道重型腻子由下列质量百分比的原料组成：
环氧丙烯酸树脂 40%-60%；
二丙二醇二丙烯酸酯 10%-30%；
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮 2%-5%；
余量为聚氨酯丙烯酸树脂，其中，第二道重型腻子的用量为10-15g/㎡，紫外光的曝光量为120mj/cm2。
5.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤五中淋底漆，其用量为95～105g/㎡，紫外光的曝光量为160mj/cm2，其由下列质量百分比的原料组成：
6.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤六、步骤九、步骤十四中韧性底漆由下列质量百分比的原料组成：
余量为环氧丙烯酸树脂，其中，步骤六、步骤九中韧性底漆的用量均为15～25g/㎡，步骤十四中韧性底漆的用量为13～23g/㎡，步骤六、步骤九的紫外光的曝光量为60mj/cm2，步骤十四的紫外光的曝光量为130mj/cm2。
7.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤七、步骤八、步骤十、步骤十二以及步骤十三中的高清硬度底漆由下列质量百分比的原料组成：
聚氨酯丙烯酸树脂 10%-20%；
二丙二醇二丙烯酸酯 10%-30%；
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮 2%-5%；
余量为环氧丙烯酸树脂；其中，所述步骤七、步骤八中的高清硬度底漆的用量均为25～35g/㎡，步骤十、步骤十二中高清硬度底漆的用量为15～25g/㎡，步骤十三中高清硬度底漆的用量为13～23g/㎡，步骤七、步骤十、步骤十三中紫外光的曝光量为60mj/cm2，步骤八、步骤十二中紫外光的曝光量为120mj/cm2。
8.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，所述步骤十一中加硬耐磨底漆的用量为15～25g/㎡，紫外光的曝光量为60mj/cm2，加硬耐磨底漆由下列质量百分比的原料组成：
9.根据权利要求1所述的高硬度高耐磨实木复合地板的生产方法，其特征在于，步骤十五和步骤十六中抗磨损面漆的用量分别为7～12g/㎡、6～11g/㎡，紫外光的曝光量分别为60mj/cm2、340mj/cm2，抗磨损面漆由下列质量百分比的原料组成：
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