CN103303182B - 集装箱自装卸车 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种集装箱自装卸车，包括车厢，在车厢上设有装卸装置，装卸装置包括沿车厢长度方向布置的龙门架，其具有龙门架横梁与二龙门架立柱，龙门架立柱底部与车厢铰接，在龙门架立柱一侧设有龙门架摆动油缸，龙门架摆动油缸缸体与车厢铰接，龙门架摆动油缸活塞杆与龙门架立柱铰接，龙门架横梁两端分设有起吊油缸，在起吊油缸活塞杆上设有吊装结构，在车厢装卸货物侧布置有支撑结构，其具有至少二支撑架滑动油缸，在支撑架滑动油缸活塞杆上设有支撑油缸。在集装箱自装卸车上采用龙门架式的起吊装置后，改变了以往传统集装箱自装卸车必须多人协同共同操作的局限性，节约人力资源，减少了煤矿企业的资源投入，提高了货物周转效率。

Description

集装箱自装卸车
技术领域
本发明涉及一种装卸车，尤其涉及一种集装箱自装卸车。
背景技术
目前，国内的煤矿防爆柴油机无轨胶轮车集装箱自装卸车（以下称集装箱自装卸车）在井下主要功能是实现对集装箱的起吊以及运输，传统的集装箱自装卸车，一般采用单臂吊结构方式，货物在由地面调至车体上时，只能围绕单臂吊吊座作圆周旋转运动，在箱体就位时需要多人，反复操作吊臂的转向及单臂的伸缩来实现，因而造成人力资源的极大占用而且效率低下，矿井下中转、运输集装箱对效率要求较高，传统的集装箱自装卸车由于自身设计的的缺陷及不足，极大的影响了作业速度及效率，该技术问题长期影响此类煤矿类企业，同时，现有市场上也未出现能解决该类问题的成熟产品出现，故作为一个技术难题，亟待解决。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本发明提供一种结构简单，集装箱装卸作业能力强，装卸工作效率高集的装箱自装卸车。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种集装箱自装卸车，包括车厢，在车厢上设有装卸装置，该装卸装置包括沿车厢长度方向布置的龙门架，其具有龙门架横梁与二龙门架立柱，龙门架立柱底部与车厢铰接，龙门架立柱含有龙门架外立柱以及布置在龙门架外立柱内且可在龙门架外立柱内滑动的龙门架内立柱，在龙门架外立柱内还设有用于实现龙门架内立柱在龙门架外立柱内伸缩的龙门架立柱伸缩油缸，龙门架立柱伸缩油缸缸体与龙门架外立柱底部连接，龙门架立柱伸缩油缸活塞杆端部与龙门架内立柱连接，在龙门架立柱背离装卸集装箱一侧设有龙门架摆动油缸，龙门架摆动油缸缸体与车厢铰接，龙门架摆动油缸活塞杆与龙门架立柱铰接，龙门架横梁两端分设有起吊油缸，在起吊油缸活塞杆上设有用于起吊集装箱的吊装结构，在车厢装卸货物侧布置有支撑结构，其具有至少二布置在车厢前侧与后侧的支撑架滑动油缸，在支撑架滑动油缸活塞杆上竖向设有支撑油缸。
优选地，龙门架立柱间距等于集装箱长度。
优选地，在车厢左、右侧分设有一用于防止集装箱左、右滑动的限位挡块。
优选地，吊装结构为吊索或锁链或吊索组件或锁链组件，其中，吊索组件包括吊索，吊索一端与起吊油缸活塞杆连接，另一端与吊钩连接，锁链组件为锁链，锁链一端与起吊油缸活塞杆连接，另一端与吊钩连接。
优选地，支撑油缸活塞杆端部设有垫块。
优选地，当龙门架处于垂直状态且龙门架立柱油缸处于复位状态时，龙门架横梁到车厢的高度等于2个集装箱高度。
相比现有技术，本发明具有如下优点：
1、在集装箱自装卸车上采用龙门架式的起吊装置后，改变了以往传统集装箱自装卸车必须多人协同共同操作的局限性，节约人力资源，减少了煤矿企业的资源投入。
2、集装箱自装卸车依靠龙门架以及龙门架摆动油缸能实现集装箱的自动校正，当龙门架处于垂直状态后，集装箱由于重力的作用，无需外力即可置于车厢上龙门架间下方的货位，大大提高了集装箱自装卸车的使用效率，降低了货物在实现中转环节中的危险系数。
3、龙门架立柱间距等于集装箱长度，在车厢左右两侧分设有限位挡块，在集装箱运输过程中集装箱不会前、后、左、右滑动，减少了集装箱与车厢间由于摩擦产生电火花及静电的可能性，提高了该集装箱自装卸车在矿下作业的安全性，同时，由于车厢与集装箱间不会出现滑移，故减小了车辆行驶过程中的噪声，减少了车辆驾驶员因噪声污染而产生的疲劳，提高了工作效率。
4、龙门架立柱由龙门架外立柱与龙门架内立柱构成，在龙门架伸缩油缸的作用下，不仅作业面积大，起吊方便，而且，龙门架立柱的2层结构提高了龙门架的起吊能力，同时，龙门架外立柱还起到了保护龙门架伸缩油缸的作用，延长了龙门架伸缩油缸的使用寿命。
附图说明
图1是集装箱自装卸车左视图。
图2是集装箱自装卸车后视图。
图3是集装箱自装卸车俯视图。
图4是集装箱自装卸车后视图，该图示出了该集装箱自装卸车的装载货物的状态。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。如无特别说明，本发明中提及的前、后、左、右均以集装箱自装卸车主视图为参照。
实施例：如图1-4所示，一种集装箱自装卸车，包括车厢1，在车厢1上设有装卸装置，该装卸装置包括沿车厢长度方向布置的龙门架，其具有龙门架横梁21（龙门架横梁与龙门架立柱顶部连接，具体而言，龙门架横梁是与下文提及的龙门架内立柱顶部连接）与二龙门架立柱22，龙门架立柱22底部与车厢1铰接，龙门架立柱22含有龙门架外立柱221以及布置在龙门架外立柱内且可在龙门架外立柱内滑动的龙门架内立柱222，在龙门架外立柱内还设有用于实现龙门架内立柱在龙门架外立柱内伸缩的龙门架立柱伸缩油缸223，龙门架立柱伸缩油缸缸体与龙门架外立柱底部连接，龙门架立柱伸缩油缸活塞杆端部与龙门架内立柱连接，在龙门架立柱22背离装卸货物一侧设有龙门架摆动油缸3，龙门架摆动油缸缸体与车厢1铰接，龙门架摆动油缸活塞杆与龙门架立柱22铰接，龙门架横梁21两端分设有起吊油缸210，在起吊油缸活塞杆上设有用于起吊集装箱的吊装结构4，在车厢装卸货物侧布置有支撑结构，其具有至少二布置在车厢前侧与后侧的支撑架滑动油缸51，在支撑架滑动油缸活塞杆上竖向设有支撑油缸52。
本发明可作进一步的改进在于，龙门架立柱22间距等于集装箱长度，故吊装到车厢上的集装箱就限制在龙门架立柱间，在运输过程中不会前、后产生位移。
本发明可作进一步的改进在于，在车厢1左、右侧分设有一用于防止集装箱左、右滑动的限位挡块11。
本发明可作进一步的改进在于，吊装结构为吊索或锁链或吊索组件或锁链组件，其中，吊索组件包括吊索，吊索一端与起吊油缸活塞杆连接，另一端与吊钩连接，锁链组件为锁链，锁链一端与起吊油缸活塞杆连接，另一端与吊钩连接。
本发明可作进一步的改进在于，支撑油缸活塞杆端部设有垫块，该垫块用于防止支撑油缸活塞杆端部在负重后陷入地表以下。
本发明可作进一步的改进在于，当龙门架处于垂直状态且龙门架立柱油缸处于复位状态时，龙门架横梁21到车厢1的高度等于2个集装箱高度，一次可运输2个集装箱，提高了运输效率。
本发明工作原理如下：当集装箱自装卸车到达货物（集装箱6）所在地时，支撑架滑动油缸动作，使得支撑架滑臂机构外伸，进而支撑油缸伸出与地面良好接触；龙门架立柱油缸活塞杆在龙门架立柱油缸的作用下实现向外伸出；整个龙门架立柱在龙门架摆动油缸的动作下实现龙门架的整体摆动（实施例中龙门架向左摆动）；通过起吊油缸的动作，将起吊钩链条放长至合适的长度与集装箱连接，然后按起吊前的动作倒序依次操纵完成集装箱的起吊及就位动作；最后在龙门架立柱油缸缩回时，带动龙门架横梁与集装箱接触并压牢，实现集装箱的固定。当车辆到达卸货地点时，反向重复以上吊装工作完成货物的卸载。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种集装箱自装卸车，包括车厢（1），其特征在于，在车厢（1）上设有装卸装置，该装卸装置包括沿车厢长度方向布置的龙门架，其具有龙门架横梁(21)与二龙门架立柱(22)，龙门架横梁(21)的两端分别与龙门架立柱(22)顶部连接，龙门架立柱(22)底部与车厢(1)铰接，龙门架立柱(22)含有龙门架外立柱（221）以及布置在龙门架外立柱内且可在龙门架外立柱内滑动的龙门架内立柱（222），在龙门架外立柱内还设有用于实现龙门架内立柱在龙门架外立柱内伸缩的龙门架立柱伸缩油缸（223），龙门架立柱伸缩油缸缸体与龙门架外立柱底部连接，龙门架立柱伸缩油缸活塞杆端部与龙门架内立柱连接，在龙门架立柱(22)背离装卸集装箱一侧设有龙门架摆动油缸(3)，龙门架摆动油缸缸体与车厢(1)铰接，龙门架摆动油缸活塞杆与龙门架立柱(22)铰接，龙门架横梁（21）两端分设有起吊油缸(210)，在起吊油缸活塞杆上设有用于起吊集装箱的吊装结构(4)，在车厢装卸货物侧布置有支撑结构，其具有至少二布置在车厢前侧与后侧的支撑架滑动油缸(51)，在支撑架滑动油缸活塞杆上竖向设有支撑油缸(52)；
龙门架立柱(22)间距等于集装箱长度；当龙门架处于垂直状态且龙门架立柱油缸处于复位状态时，龙门架横梁(21)与集装箱接触并压实。
2.根据权利要求1所述的集装箱自装卸车，其特征在于，在车厢(1)左、右侧分设有一用于防止集装箱左、右滑动的限位挡块(11)。
3.根据权利要求1所述的集装箱自装卸车，其特征在于，吊装结构为吊索或锁链或吊索组件或锁链组件，其中，吊索组件包括吊索，吊索一端与起吊油缸活塞杆连接，另一端与吊钩连接，锁链组件为锁链，锁链一端与起吊油缸活塞杆连接，另一端与吊钩连接。
4.根据权利要求1所述的集装箱自装卸车，其特征在于，支撑油缸活塞杆端部设有垫块。
5.根据权利要求1所述的集装箱自装卸车，其特征在于，当龙门架处于垂直状态且龙门架立柱油缸处于复位状态时，龙门架横梁(21)到车厢(1)的高度等于2个集装箱高度。
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