CN103302465A - 散热器模组及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种散热器模组的制造方法，其步骤包括：提供一基座，在该基座一表面上形成若干相互间隔的凸条；提供若干散热鳍片，弯折每一散热鳍片的末端以形成一接触端；将每散热鳍片对应放置于每两凸条之间，使接触端与基座贴合，凸条的高度大于接触端的厚度；使凸条变形以压持于相邻两散热鳍片的接触端上，不需使用焊接工艺即可连接散热鳍片和基座，制造简单、环保。本发明还包括一种散热模组。

Description

散热器模组及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种散热器模组及其制造方法。
背景技术
随着电子产品正朝向越来越高效、高速的方向发展，散热器在电子产品中起到更加不可替代的作用。
现有的散热器一般包括一个与发热电子元件贴设的底座、从底座上延伸而出的若干散热鳍片。散热鳍片通常为若干相互间隔的片状导热板焊接在底座远离发热电子元件的一侧面。发热电子元件发出的热量自底座传导至相互间隔的散热鳍片上，并进一步散发到空气中，完成散热的过程。然而，采用焊接的方式将散热鳍片与底座连接，锡膏本身不环保，与当下提倡使用低碳环保的绿色产品的理念相悖，并且，在焊接过程之前对散热鳍片和底座的定位、组装过程较为复杂，需要耗费较多的人力和辅助工具完成。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种制作过程简单、环保的散热器模组及其制造方法。
一种散热器模组的制造方法，其步骤包括：
提供一基座，在该基座一表面上形成若干相互间隔的凸条；
提供若干散热鳍片，弯折每一散热鳍片的末端以形成一接触端；
将每散热鳍片对应放置于每两凸条之间，使接触端与基座贴合，凸条的高度大于接触端的厚度；
使凸条变形以压持于相邻两散热鳍片的接触端上。
一种散热器模组，包括基座及结合于所述基座上的若干散热鳍片，所述基座上形成若干相互间隔的凸条，每一散热鳍片对应设置于每两凸条之间，每一散热鳍片的末端弯折形成接触端，所述凸条的高度大于所述散热鳍片的接触端的厚度，通过变形凸条形成压块以压持相邻两散热鳍片的接触端上，从而使所述散热鳍片接触端与基座贴合。
本发明的散热器模组及其制造方法在基座上形成若干间隔的凸条，并在散热鳍片的末端形成接触端，将各散热鳍片的接触端放置于对应的凸条之间后使凸条变形从而压持接触端，使散热鳍片固定于基座上，避免了采用锡膏进行焊锡的操作，制作过程简单、低碳环保。
下面参照附图，结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
附图说明
图1为本发明实施例提供的散热器模组及其制造方法的步骤流程图。
图2为本发明实施例提供的散热器模组及其制造方法第一、二步骤的状态示意图。
图3为图2中圈II-II的局部放大图。
图4为本发明实施例提供的散热器模组及其制造方法第三步骤的状态示意图。
图5为本发明实施例提供的散热器模组及其制造方法第四步骤的状态示意图。
图6为图5中圈VI-VI的局部放大图。
主要元件符号说明
基座 10
上表面 11
下表面 12
凸条 13
压块 13a
容置槽 14
平坦区 15
凸台 16
散热鳍片 20
接触端 21
第一弯折部 211
第二弯折部 212
缺口 23
卡口 24
条形槽 25
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
请参阅图1，本发明提供的实施方式中的散热器模组的制造方法的步骤包括：
提供一基座，在该基座一表面上形成若干相互间隔的凸条；
提供若干散热鳍片，弯折每一散热鳍片的末端以形成一接触端；
将每散热鳍片对应放置于每两凸条之间，使接触端与基座贴合，凸条的高度大于接触端的厚度；
使凸条变形以压持于相邻两散热鳍片的接触端上。
请参阅图2，提供一基座10，该基座10为板体结构，其包括相互背离的上表面11和下表面12。上表面11上形成有若干凸条13，该若干凸条13沿基座10的长度方向等间隔排列。每相邻两凸条13间形成一容置槽14。每个凸条13的延伸方向垂直于基座10的长度方向。相邻两凸条13间相隔的距离亦即容置槽14的宽度为D1，凸条13的高度为H1。该凸条13的长度可以根据实际需要调整，在本实施方式中，凸条13的长度小于基座10的宽度，即，基座10的上表面11靠近其中一长边边缘处形成一平坦区15，以供其他需要。该基座10的下表面12设有一向远离上表面11方向凸出的凸台16，该凸台16的底面具有较高的平整度，以更好的与发热电子元件（图未示）贴设，形成良好的热接触。在加工时，该凸台16的底面可另外进行紧密磨削处理，以使其表面粗糙度符合要求。
该凸条13采用机械加工的方式制成，例如采用冲压的方式，利用模具(图未示)向下冲压基座10的上表面11形成。或采用机械铣削的方式，在基座10的上表面11形成若干间隔的容置槽14，从而凸出于每一容置槽14两侧的部分形成间隔的凸条13。
请同时参阅图3，提供若干散热鳍片20，该散热鳍片20为矩形片状结构，将每一散热鳍片20的下部分末端弯折形成接触端21，该接触端21与散热鳍片20其他部分垂直。该接触端21经过两次弯折形成，该接触端21包括一第一弯折部211和第二弯折部212。散热鳍片20的末端先向散热鳍片20的一侧弯折90°，然后预留一段距离后将余下的部分再向相反的一侧弯折180°，从而形成一第一弯折部211和一宽度大于第一弯折部211的第二弯折部212。其中，第二弯折部212的宽度为D2，其小于等于容置槽14的宽度D1。第一弯折部211和第二弯折部212的厚度之和为H2，其小于凸条13的高度H1。该接触端21与散热鳍片20的其他部分垂直，可以在散热鳍片20与基座10结合的过程中增大接触端21与基座10的接触面积，还可以在两者在结合后使散热鳍片20的延伸方向垂直于基座10，使散热鳍片20的连接更加牢固，不易受到外力的损坏。当然，在其他实施方式中，所述接触端21也可以与散热鳍片20的其他部分呈一定夹角，以实际所需设置的散热鳍片20的角度而定。每一散热鳍片20下部末端的其中一角处设有一缺口23，该缺口23的宽度与基座10的平坦区15的宽度对应相等。一部分散热鳍片20的上部分相同位置开设有一卡口24，若干散热鳍片20的卡口24组合在一起可供其他部件与散热鳍片20连接固定。
该接触端21采用机械折弯方式加工形成，例如采用折弯机对散热鳍片20的末端进行两次弯折形成，其中弯折的角度和距离可通过对折弯机预先编程而实现。
请参阅图4，将每一散热鳍片20对应放置于每两凸条13之间，接触端21与基座10的上表面11贴合。每一散热鳍片20的接触端21的第二弯折部212恰好容置于容置槽14中，且第二弯折部212的下表面与容置槽14的底面的基座10上表面11紧贴。每一凸条13凸出于每一接触端21的第一弯折部211之上。基座10的平坦区15和散热鳍片20的缺口23相对应，形成一条形槽25，该条形槽25可用于连接或避让电子装置中的其他元件，以达到空间的合理支配和运用。
请同时参阅图5和图6，使凸条13变形压持于相邻两散热鳍片20的接触端21上。在本实施方式中可采用冲压的方式对每一凸条13施加一个向下的压力，从而使凸条13在容置槽14中变形成压块13a，并压持相邻两散热鳍片20的接触端21。每一压块13a同时压持一个散热鳍片20的接触端21的第一弯折部211和相邻的另一散热鳍片20的接触端21的第二弯折部212。该压块13a的上表面为阶梯状，该压块13a包括处于低阶梯的第一部分131和处于高阶梯的第二部分132，第一部分131的高度小于第二部分132的高度。第一部分131压持于厚度较小的第二弯折部212上，第二部分132压持于厚度较大的第一弯折部211上。根据所压持部件的厚度来分配压持部件的高度，从而使接触端21的第一弯折部211和第二弯折部212上的压块13a的厚度大致相等，以利于使压力均衡，避免压力不均衡导致散热鳍片20在后期使用中易于朝向压力较小的方向发射弯折或断裂，从而损害散热模组的使用寿命。该压块13a阶梯状的上表面可利用具有阶梯状的冲头对凸条13进行冲压实现。在其他实施方式中，压块13a的上表面还可以为平面，即采用冲面为平面的冲头施加进行冲压实现。该冲压的过程可以对所有凸条13通过一次冲压实现，也可采用对每一凸条13分别冲压实现。
本发明还提供一种散热器模组，其包括基座10及结合于所述基座10上的若干散热鳍片20。
所述基座10上形成若干相互间隔的凸条13，每一散热鳍片20对应设置于每两凸条13之间，每一散热鳍片20的末端弯折形成接触端21，该接触端21与散热鳍片20的其他部分垂直。所述凸条13的高度大于所述散热鳍片的接触端21的厚度。该接触端包括第一弯折部211和第二弯折部212，第一弯折部211叠设于第二弯折部212上，所述第一弯折部211的长度小于第二弯折部212的长度。通过变形凸条13形成压块13a以压持相邻两散热鳍片20的接触端21上，从而使所述散热鳍片20的接触端21与基座10贴合。该压块13a包括第一部分131和相邻的第二部分132，该第一部分131压持于散热鳍片20的第二弯折部212上，该第二部分132压持于所述散热鳍片的第一弯折部上。
本发明实施方式的散热器模组的制造方法在基座10上形成若干间隔的凸条13，并在散热鳍片20的末端形成垂直的接触端21，将各散热鳍片20的接触端21放置于对应的凸条13之间后使凸条13变形从而压持接触端21，使散热鳍片20固定于基座10上，避免了采用锡膏进行焊锡的操作，制作过程简单、低碳环保。
可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做出其它各种相应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种散热器模组的制造方法，包括：
提供一基座，在该基座的一表面上形成若干相互间隔的凸条；
提供若干散热鳍片，弯折每一散热鳍片的末端以形成一接触端；
将每一散热鳍片对应放置于每两凸条之间，使接触端与基座贴合，凸条的高度大于接触端的厚度；
使凸条变形以压持于相邻两散热鳍片的接触端上。
2.如权利要求1所述的散热器模组的制造方法，其特征在于：所述接触端与散热鳍片其他部分垂直。
3.如权利要求1或2所述的散热器模组的制造方法，其特征在于：所述接触端是先将散热鳍片的末端向散热鳍片一侧弯折90°，再向相反一侧弯折180°后形成。
4.如权利要求1或2所述的散热器模组的制造方法，其特征在于：所述接触端包括第一弯折部和第二弯折部，第一弯折部叠设于第二弯折部上，第一弯折部的长度小于第二弯折部的长度。
5.如权利要求4所述的散热器模组的制造方法，其特征在于：使凸条变形压持于相邻两散热鳍片的接触端上的步骤是通过冲压凸条使凸条变形成压块而填补于两散热鳍片之间。
6.如权利要求5所述的散热器模组的制造方法，其特征在于：所述压块的上表面呈阶梯形，低阶梯的部分压持于压块一侧的散热鳍片的接触端的第二弯折部上，高阶梯的部分压持于压块另一侧的散热鳍片的接触端的第一弯折部上。
7.如权利要求1或2所述的散热器模组的制造方法，其特征在于：所述凸条是采用冲压或铣削的方式形成于基座上，相邻两凸条之间间隔的距离大于或等于接触端的宽度。
8.一种散热器模组，包括基座及结合于所述基座上的若干散热鳍片，其特征在于：所述基座上形成若干相互间隔的凸条，每一散热鳍片对应设置于每两凸条之间，每一散热鳍片的末端弯折形成接触端，所述凸条的高度大于所述散热鳍片的接触端的厚度，通过变形凸条形成压块以压持相邻两散热鳍片的接触端上，从而使所述散热鳍片接触端与基座贴合。
9.如权利要求8所述的散热器模组，其特征在于：所述接触端与散热鳍片其他部分垂直。
10.如权利要求8或9所述的散热器模组，其特征在于：所述散热鳍片的接触端包括第一弯折部和第二弯折部，所述第一弯折部叠设于第二弯折部上，所述第一弯折部的长度小于第二弯折部的长度，所述压块包括第一部分与相邻的第二部分，所述压块的第一部分压持于所述散热鳍片的第二弯折部上，所述压块的第二部分压持于所述散热鳍片的第一弯折部上。
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