CN103280308A - 一种用于电抗器铁芯的叠压装置及其叠压方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于电抗器铁芯的叠压装置，包括机架，面板，下部气缸，设置在所述下部气缸的输出轴上的与所述面板平行的平板，叠压框以及位于其两侧且与其转动连接的支架，设置在所述叠压框上的竖向气缸和设置在所述支架上的横向气缸，上、下端角撑夹板。本发明还公开了一种使用上述叠压装置的叠压方法。本发明采用电气动原理，利用竖向气缸﹑横向气缸和底部气缸分别从三个方向对被加工铁芯加压，使得被加工铁芯的每柱芯柱压紧力度一致，从而保证其尺寸、平面的一致性，减小被加工铁芯芯柱之间的气隙误差，提高其整体的平整度从而提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于电抗器铁芯叠压的装置及其叠压方法，属于电器零部件加工工装领域。
背景技术
在生产电抗器铁芯的过程中，通常是采用简单槽钢对硅钢片进行夹紧叠压，再刷胶烘烤固定芯柱成整体，线圈先绕制于做好的绕线模，再套于已装配好的铁芯内用撑条撑紧以固定线圈。由于在生产过程中，常常会出现被加工的铁芯芯柱尺寸、平面不一致，平整度不够高，被加工铁芯芯柱之间的气隙误差较大等现象，从而使得产品出现结构稳定性不强，抗冲击振动能力差，噪音大等现象，且影响后期装配导致生产周期长，生产效率低。
公开号为CN202339796U，公开日期为2012年7月18日的中国实用新型专利公开了一种电抗器芯柱固定装置，包括叠装硅钢片模具以及位于两侧的支架，在该叠装硅钢片模具上还安设有气缸，在两侧的所述支架上分别设置有支撑轴，所述叠装硅钢片模具转动连接于该支撑轴上，在所述叠装硅钢片模具内设置有用于夹持硅钢片的上夹条和下夹条，所述气缸的输出轴用于顶住上夹条和下夹条的其中之一以压紧中间叠装的硅钢片。
上述专利文献的技术方案，在叠压硅钢片过程中，主要是从竖向加压，还是会出现被加工铁芯芯柱之间的气隙误差较大，被加工铁芯在另外的方向上平整度不够等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种用于电抗器铁芯的叠压装置，其能有效的解决被加工铁芯芯柱尺寸、平面不一致，被加工铁芯芯柱之间的气隙误差较大，被加工铁芯整体平整度不够等问题，从而提高生产效率。
为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案为：一种用于电抗器铁芯的叠压装置，包括机架，设置在所述机架上部的面板，还包括设置在所述机架下部的下部气缸，设置在所述下部气缸的输出轴上的与所述面板平行的平板，叠压框以及位于其两侧且与其转动连接的支架，设置在所述叠压框上的用来从竖向加压的竖向气缸和设置在所述支架上的横向气缸，所述横向气缸的输出轴穿过所述支架和叠压框侧边从横向加压，设置在所述叠压框内用于夹持被加工铁芯的上、下端角撑夹板，所述面板有一空腔，其尺寸大小与所述平板大小相匹配，所述平板可被下部气缸顶起到所述空腔内且其与面板齐平的位置，所述支架设置在所述面板上的空腔两侧处，当所述下部气缸带动所述平板回缩后，所述叠压框能穿过所述面板上的空腔180度转动。
优选的，所述面板斜向设置在所述机架上，所述面板横截面与水平线的锐角斜度为7度至10度。
优选的，所述横向气缸输出轴端部设置有可更换的侧部压板，所述横向气缸通过侧部压板向被加工铁芯侧部均匀加压。
优选的，两侧的所述支架上设置有轴承，所述叠压框的两个侧边上设置有空心支撑轴，所述叠压框与所述支架通过所述轴承与空心支撑轴转动连接，其中一侧的所述支架上设置有横向气缸，所述横向气缸的输出轴穿过其中一侧的所述支架上的轴承和所述空心支撑轴以及与所述空心支撑轴相连的叠压框侧边从横向对被加工铁芯加压。
优选的，一侧的所述支架上还设置有插销定位块，所述插销定位块上设置有插销定位孔，一侧的所述叠压框侧边上设置有与其相对应的侧边定位孔，通过用插销插入所述插销定位孔与侧边定位孔从而固定叠压框的位置。所述插销定位孔和侧边定位孔的数量均为2个，所述插销能分别插入相对应的述插销定位孔和侧边定位孔内从而固定住叠压框在翻转过程中的2个位置，即所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成一定钝角角度的位置，所述一定钝角角度为100度至120度。
优选的，所述叠压框内下部边框上设置有用来放置所述角撑夹板的凹槽卡块，所述叠压框内下部边框上设置有不同间距的凹槽卡块安装孔，用螺丝将凹槽卡块通过凹槽卡块安装孔固定在所述叠压框内下部边框上。
优选的，所述竖向气缸的数量为5至10个，可根据被加工铁芯的长度选择合适数量的竖向气缸进行加压。
本发明还公开一种使用如上所述的叠压装置的叠压方法，包括以下步骤：
1）、准备步骤：使所述下部气缸上升，将与其输出轴相连的所述平板顶起到所述面板的空腔内且与面板齐平的位置，转动叠压框，使其横截面处于与所述面板的横截面平行的位置且所述叠压框的边框垂直靠在所述平板上；
2）、叠放硅钢片步骤：将下端角撑夹板平放在所述叠压框内下部，将称好的多个硅钢片和气隙板依次放置在所述下端角撑夹板上，再将上端角撑夹板平放在所述依次放置好的硅钢片和气隙板的上端，形成被加工铁芯；
3）、加压处理步骤：根据被加工铁芯的长度，使合适数量的所述竖向气缸从竖向顶住上端角撑夹板以压紧被加工铁芯，使所述横向气缸从横向对被加工铁芯侧部均匀加压，用铁锤在被加工铁芯的上端断面轻轻敲打加压，经过从上述三个方向对被加工铁芯进行加压操作，提高其整体的平整度；
4）、刷胶固化处理步骤：对被加工铁芯进行加压处理后，进行刷胶固化处理；
5）、移出被加工铁芯步骤：将固化好的被加工铁芯整体移出；
6）、后期装配步骤：在移出的被加工铁芯的所述上下两端角撑夹板上安装L型角撑以保持铁芯的形状，完成整个叠压过程。
优选的，一侧的所述支架上还设置有插销定位块，所述插销定位上设置有插销定位孔，一侧的所述叠压框侧边上设置有与其相对应的侧边定位孔，通过用插销插入所述插销定位孔与侧边定位孔从而固定叠压框的位置。所述插销定位孔和侧边定位孔的数量均为2个，所述插销能分别插入相对应的述插销定位孔和侧边定位孔内从而固定住叠压框在翻转过程中的2个位置，即所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成一定钝角角度的位置，所述一定钝角角度为100度至120度。
优选的，所述刷胶固化处理步骤是指当叠压框横截面处于与所述面板的横截面平行的位置时，对被加工铁芯进行加压处理后，在硅钢片上端切断面刷胶与催化剂，待胶固化后，再使所述下部气缸的输出轴回缩从而带动所述平板回缩后，将叠压框翻转到所述一定钝角角度的位置，将插销插入一个所述插销定位孔与一个相对应的侧边定位孔内，固定保持叠压框横截面处于与所述面板横截面成所述一定钝角角度的位置，在与硅钢片上端切断面对应的另外一侧的切断面进行刷胶与催化剂进行固化；所述移出被加工铁芯步骤是指待胶固化后，松开插销，转动叠压框，使其横截面转动到与水平线垂直的位置，将插销插入另外一个所述插销定位孔与另外一个相对应的侧边定位孔内，固定保持叠压框横截面与水平线垂直的位置，再松开竖向气缸和横向气缸，移出整个被加工铁芯。
本发明的有益效果在于：本发明采用电气动原理，利用竖向气缸﹑横向气缸和底部气缸分别从三个方向对被加工铁芯加压，使得被加工铁芯的每柱芯柱压紧力度一致，从而保证其尺寸、平面的一致性，减小被加工铁芯芯柱之间的气隙误差，提高其整体的平整度从而提高生产效率。
附图说明
图1为本发明被加工铁芯结构分解示意图；
图2为本发明被加工铁芯结构示意图；
图3为本发明实施例1中的叠压装置的正视结构示意图；
图4为本发明实施例1中的叠压装置的右视结构示意图；
图5为本发明实施例1中的叠压装置的俯视结构示意图；
图6为本发明实施例1中的叠压装置的下部气缸顶起时的结构示意图；
图7为本发明实施例1中的叠压装置加压工作时的立体结构示意图；
图8为本发明实施例1中的横向气缸部位处结构局部放大示意图；
图9为本发明实施例1中的叠压框横截面与水平线垂直时的结构示意图；
图10为本发明实施例1中的叠压框横截面与面板的横截面成120度时的结构示意图；
图中：1.机架，2.面板，3. 下部气缸，4.平板，5.叠压框，6.支架，7. 竖向气缸，8. 横向气缸，9.被加工铁芯，10.上端角撑夹板，11.下端角撑夹板，12.空腔，13. 上端断面，14. 凹槽口，15. L型角撑，16. 控制器，17. 电源箱，18. 锐角斜度，19. 硅钢片，20. 侧部压板，21. 芯柱，22. 气隙板，23. 导向架，24. 导向杆，25. 轴承，26. 空心支撑轴，27. 叠压框侧边，28. 插销定位块，29. 插销定位孔，30. 侧边定位孔，31. 插销，32. 叠压框内下部边框，33. 凹槽卡块，34. 凹槽卡块安装通孔，35.螺丝，36. 钝角角度。
具体实施方式
如图1和图2所示，本发明被加工铁芯结构包括下端角撑夹板11，依次设置在所述下端角撑夹板11上的多个叠置的硅钢片19和气隙板22，所述多个叠置的硅钢片19形成芯柱21，设置在所述依次放置好的硅钢片19和气隙板22上的上端角撑夹板10。通常用L型角撑15安装在所述上端角撑夹板10和下端角撑夹板11上，以保持铁芯的形状。所述上、下端角撑夹板侧部开有凹槽口14，所述凹槽口14与L型角撑15的形状相匹配，所述凹槽口14在所述角撑夹板10安装L型角撑15时起到定位的作用，从而便于快速的将L型角撑15安装到所述角撑夹板10上。
实施例1：如图3至图5所示，一种用于电抗器铁芯的叠压装置，包括机架1，设置在所述机架1上部的面板2，还包括设置在所述机架1下部的下部气缸3，设置在所述下部气缸3的输出轴上的与所述面板2平行的平板4，叠压框5以及位于其两侧且与其转动连接的支架6，设置在所述叠压框5上的用来从竖向加压的竖向气缸7和设置在所述支架6上的横向气缸8，所述横向气缸8的输出轴穿过所述支架6和叠压框侧边27从横向加压，设置在所述叠压框5内用于夹持被加工铁芯9的上端角撑夹板10和下端角撑夹板11，所述面板2有一空腔12，其尺寸大小与所述平板4大小相匹配，所述平板4可被下部气缸3顶起到所述空腔12内且其与面板2齐平的位置，所述支架6设置在所述面板2上的空腔12两侧处，当所述下部气缸3带动所述平板4回缩后，所述叠压框5能穿过所述面板2上的空腔12内180度转动,所述面板2上设置有控制各个气缸运动的控制器16，所述机架1下部设置有提供电源的电源箱17。
从图6和图7可知，所述竖向气缸7从竖向顶住上端角撑夹板10对被加工铁芯9均匀的加压以压紧被加工铁芯9，使得被加工铁芯9的每柱芯柱21压紧力度一致，从而保证其尺寸、平面的一致性；所述横向气缸8从横向对被加工铁芯9加压，可减小被加工铁芯芯柱21之间的气隙误差；用铁锤在被加工铁芯的上端断面13轻轻敲打加压，由于被加工铁芯的下端断面被下部气缸的平板4顶住，这时用铁锤轻轻敲打可将被加工铁芯的上端断面13敲平以提高其断面的平整度，经过从上述三个方向对被加工铁芯9进行加压操作，可提高其整体的平整度从而不会影响后期装配，提高了生产效率。
从图4和图7可知，所述面板2斜向设置在所述机架1上，所述面板横截面与水平线的锐角斜度18为10度。这样，在放置好硅钢片19后，硅钢片19受到它们自身重力分解的且方向与沿面板2斜向一致的下滑力的作用，使得各硅钢片19之间靠得更紧密，有利于提高被加工铁芯平整度。
从图3、图4、图9和图10可以得知，所述下部气缸3上设置有导向装置，所述导向装置包括导向架23和导向杆24，所述导向架23设置在所述下部气缸3上，所述导向杆24设置在所述平板4上，所述导向杆24与所述导向架23滑动连接。所述导向装置能保证所述平板4被准确的送至所述面板2的空腔12内且与面板2齐平的位置。一侧的所述支架6上还设置有插销定位块28，所述插销定位块28上设置有插销定位孔29，一侧的所述叠压框侧边27上设置有与其相对应的侧边定位孔30，通过用插销31插入所述插销定位孔29与侧边定位孔30从而固定叠压框5的位置。所述插销定位孔29和侧边定位孔30的数量均为2个，所述插销31能分别插入相对应的述插销定位孔29和侧边定位孔30内从而固定住叠压框5在翻转过程中的2个位置，即所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成钝角角度36为120度的位置。
从图5和图8可以得知，所述横向气缸8输出轴端部设置有可更换的侧部压板20，所述横向气缸8通过侧部压板20向被加工铁芯9侧部均匀加压，以减小被加工铁芯9芯柱21之间的气隙误差，提高其侧部的平整度。所述侧部压板20的尺寸与被加工铁芯9的侧部尺寸相对应，所述侧部压板20与所述横向气缸8输出轴端部螺纹连接，根据不同的被加工铁芯9的侧部尺寸可更换合适尺寸的所述侧部压板20。两侧的所述支架6上设置有轴承25，所述叠压框5的两个侧边上设置有空心支撑轴26，所述叠压框5与所述支架6通过所述轴承25与空心支撑轴26转动连接，其中一侧的所述支架6上设置有横向气缸8，所述横向气缸8的输出轴依次穿过其中一侧的所述支架上的轴承25和所述空心支撑轴26以及与所述空心支撑轴相连的叠压框侧边27从横向对被加工铁芯9加压，保证被加工铁心9侧部端面平齐。
从图3和图7可知，所述叠压框内下部边框32上设置有用来放置所述下端角撑夹板11的凹槽卡块33，所述叠压框内下部边框32上设置有不同间距的凹槽卡块安装通孔34，凹槽卡块33上设置有与凹槽卡块安装通孔34相对应的内螺纹孔，用螺丝35将凹槽卡块33通过凹槽卡块安装孔34固定在所述叠压框内下部边框32上。这样，可根据实际的需求，调整凹槽卡块33之间的间距。
从图5和图7可知，所述竖向气缸7的数量可根据实际情况来设计，一般为5个至10个，本实施例中所述竖向气缸7的数量为5个，操作时，根据被加工铁芯的长度，通过控制器16控制合适数量的竖向气缸7进行加压，减小电能的消耗。当被加工铁芯9长度较短时，可只控制其中的几个竖向气缸7进行加压；当被加工铁芯9长度较长时，可控制全部的竖向气缸7进行加压。
如图1、2、4、6、7、9和图10所示，本发明还提供一种使用如上所述的叠压装置的叠压方法，包括以下步骤：
1）、准备步骤：启动控制器16，控制所述下部气缸3上升，将与其输出轴相连的所述平板4顶起到所述面板2的空腔12内且与面板2齐平的位置，转动叠压框5，使其横截面处于与所述面板的横截面平行的位置且所述叠压框的边框垂直靠在所述平板上；
2）、叠放硅钢片步骤：将下端角撑夹板11平放在所述叠压框内下部的凹槽卡块33上，将称好的多个硅钢片19和气隙板22依次放置在所述下端角撑夹板11上，再将上端角撑夹板10平放在所述依次放置好的硅钢片19和气隙板22的上端，形成被加工铁芯9；
3）、加压处理步骤：根据被加工铁芯9的长度，启动控制器16，控制合适数量的所述竖向气缸7从竖向顶住上端角撑夹板10以压紧被加工铁芯9，控制所述横向气缸8通过侧部压板20向被加工铁芯9侧部均匀加压，用铁锤在被加工铁芯的上端断面13轻轻敲打加压，由于被加工铁芯9的下端断面被下部气缸的平板4顶住，这时用铁锤轻轻敲打可将被加工铁芯的上端断面13敲平以提高其断面的平整度，经过从上述三个方向对被加工铁芯9进行加压操作，提高其整体的平整度；
4）、刷胶固化处理步骤：对被加工铁芯9进行加压处理后，进行刷胶固化处理；
5）、移出被加工铁芯步骤：将固化好的被加工铁芯9整体移出；
6）、后期装配步骤：在移出的被加工铁芯9的所述上下两端角撑夹板上安装L型角撑15以保持铁芯的形状，完成整个叠压过程。
一侧的所述支架6上还设置有插销定位块28，所述插销定位块28上设置有插销定位孔29，一侧的所述叠压框侧边27上设置有与其相对应的侧边定位孔30，通过用插销31插入所述插销定位孔29与侧边定位孔30从而固定叠压框5的位置。所述插销定位孔29和侧边定位孔30的数量均为2个，所述插销31能分别插入相对应的述插销定位孔29和侧边定位孔30内从而固定住叠压框5在翻转过程中的2个位置，即所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成钝角角度36为120度的位置。
所述刷胶固化处理步骤是指当叠压框横截面处于与所述面板的横截面平行的位置时，对被加工铁芯9进行加压处理后，在硅钢片上端断面13刷胶与催化剂，待胶固化后，再启动控制器16，控制所述下部气缸3的输出轴回缩从而带动所述平板4回缩后，将叠压框5翻转到所述叠压框横截面与所述面板的横截面成钝角角度36为120度的位置，将插销31插入一个所述插销定位孔29与一个相对应的侧边定位孔30内，固定保持叠压框横截面处于与所述面板横截面成120度的位置，在与硅钢片上端切断面对应的另外一侧的切断面进行刷胶与催化剂进行固化。
所述移出被加工铁芯步骤是指待胶固化后，松开插销31，转动叠压框5，使其横截面转动到与水平线垂直的位置，将插销31插入另外一个所述插销定位孔29与另外一个相对应的侧边定位孔30内，固定保持叠压框横截面与水平线垂直的位置，再松开竖向气缸7和横向气缸8，移出整个被加工铁芯9。
实施例2：与实施例1相比，不同之处仅在于：所述面板与水平线的锐角斜度18设置为7度，所述插销31分别插入2个所述插销定位孔29和侧边定位孔30内将所述叠压框5分别固定在所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成钝角角度36为100度的位置。
实施例3：与实施例1相比，不同之处仅在于：所述面板与水平线的锐角斜度18设置为8度，所述插销31分别插入2个所述插销定位孔29和侧边定位孔30内将所述叠压框5分别固定在所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成钝角角度36为110度的位置。
综上所述，本发明采用电气动原理，利用竖向气缸﹑横向气缸和底部气缸分别从三个方向对被加工铁芯加压，使得被加工铁芯的每柱芯柱压紧力度一致，从而保证其尺寸、平面的一致性，减小被加工铁芯芯柱之间的气隙误差，提高其整体的平整度从而提高生产效率。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的保护范围。本发明的保护范围应该由各权利要求限定。
Claims (10)
1.一种用于电抗器铁芯的叠压装置，包括机架，设置在所述机架上部的面板，其特征在于：还包括设置在所述机架下部的下部气缸，设置在所述下部气缸的输出轴上的与所述面板平行的平板，叠压框以及位于其两侧且与其转动连接的支架，设置在所述叠压框上的用来从竖向加压的竖向气缸和设置在所述支架上的横向气缸，所述横向气缸的输出轴穿过所述支架和叠压框侧边从横向加压，设置在所述叠压框内用于夹持被加工铁芯的上、下端角撑夹板，所述面板有一空腔，其尺寸大小与所述平板大小相匹配，所述平板可被下部气缸顶起到所述空腔内且其与面板齐平的位置，所述支架设置在所述面板上的空腔两侧处，当所述下部气缸带动所述平板回缩后，所述叠压框能穿过所述面板上的空腔180度转动。
2.根据权利要求1所述的叠压装置，其特征在于：所述面板斜向设置在所述机架上，所述面板横截面与水平线的锐角斜度为7度至10度。
3.根据权利要求1或2所述的叠压装置，其特征在于：所述横向气缸输出轴端部设置有可更换的侧部压板，所述横向气缸通过侧部压板向被加工铁芯侧部均匀加压。
4.根据权利要求1或2所述的叠压装置，其特征在于：两侧的所述支架上设置有轴承，所述叠压框的两个侧边上设置有空心支撑轴，所述叠压框与所述支架通过所述轴承与空心支撑轴转动连接，其中一侧的所述支架上设置有横向气缸，所述横向气缸的输出轴穿过其中一侧的所述支架上的轴承和所述空心支撑轴以及与所述空心支撑轴相连的叠压框侧边从横向对被加工铁芯加压。
5.根据权利要求4所述的叠压装置，其特征在于：一侧的所述支架上还设置有插销定位块，所述插销定位块上设置有插销定位孔，一侧的所述叠压框侧边上设置有与其相对应的侧边定位孔，通过用插销插入所述插销定位孔与侧边定位孔从而固定叠压框的位置；所述插销定位孔和侧边定位孔的数量均为2个，所述插销能分别插入相对应的述插销定位孔和侧边定位孔内从而固定住叠压框在翻转过程中的2个位置，即所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成一定钝角角度的位置，所述一定钝角角度为100度至120度。
6.根据权利要求1或2所述的叠压装置，其特征在于：所述叠压框内下部边框上设置有用来放置所述角撑夹板的凹槽卡块，所述叠压框内下部边框上设置有不同间距的凹槽卡块安装孔，用螺丝将凹槽卡块通过凹槽卡块安装孔固定在所述叠压框内下部边框上。
7.根据权利要求1或2所述的叠压装置，其特征在于：所述竖向气缸的数量为5至10个，可根据被加工铁芯的长度选择合适数量的竖向气缸进行加压。
8.一种使用如权利要求1至7中任意一项权利要求所述的叠压装置的叠压方法，包括以下步骤：
1）、准备步骤：使所述下部气缸上升，将与其输出轴相连的所述平板顶起到所述面板的空腔内且与面板齐平的位置，转动叠压框，使其横截面处于与所述面板的横截面平行的位置且所述叠压框的边框垂直靠在所述平板上；
2）、叠放硅钢片步骤：将下端角撑夹板平放在所述叠压框内下部，将称好的多个硅钢片和气隙板依次放置在所述下端角撑夹板上，再将上端角撑夹板平放在所述依次放置好的硅钢片和气隙板的上端，形成被加工铁芯；
3）、加压处理步骤：根据被加工铁芯的长度，使合适数量的所述竖向气缸从竖向顶住上端角撑夹板以压紧被加工铁芯，使所述横向气缸从横向对被加工铁芯侧部均匀加压，用铁锤在被加工铁芯的上端断面轻轻敲打加压，经过从上述三个方向对被加工铁芯进行加压操作，提高其整体的平整度；
4）、刷胶固化处理步骤：对被加工铁芯进行加压处理后，进行刷胶固化处理；
5）、移出被加工铁芯步骤：将固化好的被加工铁芯整体移出；
6）、后期装配步骤：在移出的被加工铁芯的所述上下两端角撑夹板上安装L型角撑以保持铁芯的形状，完成整个叠压过程。
9.根据权利要求8所述的叠压方法，其特征在于：一侧的所述支架上还设置有插销定位块，所述插销定位上设置有插销定位孔，一侧的所述叠压框侧边上设置有与其相对应的侧边定位孔，通过用插销插入所述插销定位孔与侧边定位孔从而固定叠压框的位置；所述插销定位孔和侧边定位孔的数量均为2个，所述插销能分别插入相对应的述插销定位孔和侧边定位孔内从而固定住叠压框在翻转过程中的2个位置，即所述叠压框横截面与水平线垂直的位置和所述叠压框横截面与所述面板的横截面成一定钝角角度的位置，所述一定钝角角度为100度至120度。
10.根据权利要求9所述的叠压方法，其特征在于：所述刷胶固化处理步骤是指当叠压框横截面处于与所述面板的横截面平行的位置时，对被加工铁芯进行加压处理后，在硅钢片上端切断面刷胶与催化剂，待胶固化后，再使所述下部气缸的输出轴回缩从而带动所述平板回缩后，将叠压框翻转到所述一定钝角角度的位置，将插销插入一个所述插销定位孔与一个相对应的侧边定位孔内，固定保持叠压框横截面处于与所述面板横截面成所述一定钝角角度的位置，在与硅钢片上端切断面对应的另外一侧的切断面进行刷胶与催化剂进行固化；所述移出被加工铁芯步骤是指待胶固化后，松开插销，转动叠压框，使其横截面转动到与水平线垂直的位置，将插销插入另外一个所述插销定位孔与另外一个相对应的侧边定位孔内，固定保持叠压框横截面与水平线垂直的位置，再松开竖向气缸和横向气缸，移出整个被加工铁芯。
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