CN102903506A - 一种制造硅钢片铁芯的装置及制造硅钢片铁芯的方法 - Google Patents

Abstract

一种制造硅钢片铁芯的装置及制造硅钢片铁芯的方法，制造硅钢片铁芯的装置包括上夹条和下夹条：其特征在于：还包括底座、具有上下开口的方形框、前后气缸、左右气缸、底气缸、底托板、压板、左轴座和右轴座。由于采用这样的结构，该装置具有操作方便，工效高的特点，还可以适用于不同型号的铁芯的制作；而且还能有效地防止金属粘接剂污染硅钢片的表面；采用该方法制造铁芯表面平整、光洁，能有效地保证铁芯的质量。

Description

一种制造硅钢片铁芯的装置及制造硅钢片铁芯的方法

技术领域

本发明涉及一种制造硅钢片铁芯的制造方法及装置。 

背景技术

目前现有技术，干式电抗器产品为防止铁芯磁饱和，每柱硅钢片均采用分段式硅钢片加气隙板固定。 

一、传统的整柱硅钢片固定方式：方法a.硅钢片上包胶带固定；方法b、硅钢片上涂刷凡立水。这种固定方法的缺点是：1.硅钢片在人工或机器卷绕包扎过程中易出现胶带松脱，断裂以及硅钢片整体一致性差。2.硅钢片表面涂刷凡立水需经过装模，烘烤，拆模工序，耗时长，且硅钢片表面有漆瘤，外观差。 

二、固定整柱硅钢片a.将分段式硅钢片与气隙板固定在铁芯模具内，硅钢片与气隙板之间涂环氧胶；b.烘胶后拆除模具(或绕完线包后拆除模具)。这种固定方式的缺点是：1.模具在安装及拆卸过程中，耗时长；2.模具共用性差，不同规格的硅钢片需重新订制模具，以满足要求；3.涂环氧胶后，产品在搬运或绕制过程中易造成胶溢出，弄脏污线包。 

发明内容

本发明的目的是：提供一种制造硅钢片铁芯的装置及硅钢片铁芯的制造方法，该装置具有装配、拆卸方便，能有效地防止金属粘接剂污染硅钢片。 

本发明是这样实现的：一种制造硅钢片铁芯的装置，包括上夹条和下夹条：其特殊之处在于：还包括底座、具有上下开口的方形框、前后气缸、左右气缸、底气缸、底托板、压板、左轴座和右轴座， 

所述底座包括面板和支架，面板上有一贯通孔；所述左轴座和右轴座分别固定在贯通孔两端的面板上，方形框与左、右轴座枢接，左右气缸固定在右轴座上，左右气缸的活塞杆穿过右轴座与压板配合； 

所述前后气缸固定在方形框的前框边上，其活塞杆穿过前框边与上夹条配合；所述下夹条与方形框的后框边内壁贴合； 

所述底托板穿过贯通孔覆盖方形框的下开口，底气缸的固定在支架上，底气缸的活塞杆与托板固定连接。 

一种硅钢片铁芯的方法，其特殊之处在于：它包括以下步骤： 

(1)将原料板材，制成硅钢片单片体； 

(2)将若干个硅钢片单体依次叠置制成硅钢片柱体，硅钢片柱体一侧与方形框的左框边内壁贴合、另一侧与第一个气隙板贴合，后部与下夹条贴合；然后放置第二个硅钢片柱体，第二个硅钢片柱体一侧与第一个气隙板贴合、另一侧与第二个气隙贴合，直至放置最后一个硅钢片柱体，然后上夹条覆盖硅钢片柱体的前部；然后敲打硅钢片柱体的硅钢片单体，使硅钢片柱体表面平整； 

(3)前后气缸动作挤压上夹条，左右气缸动作挤压压板，压板压紧硅钢片柱体一侧； 

(4)然后在硅钢片柱体的上表面上涂刷金属粘接剂，金属粘接剂固化并覆盖硅钢片柱体的上表面，金属粘接剂将相邻的二个硅钢片单体、硅钢 片单体与气隙板粘接在一起； 

(5)底气缸动作，托板向下移动，旋转方形框180度；然后底气缸复位；在硅钢片柱体的下表面上涂刷金属粘接剂固化；然后前后气缸和左右气缸动作，上夹条和压板不再压紧硅钢片柱体；取出制成的整体硅钢片铁芯。 

本发明一种制造硅钢片铁芯的装置，由于采用这样的结构，该装置具有操作方便，工效高的特点，还可以适用于不同型号的铁芯的制作；而且还能有效地防止金属粘接剂污染硅钢片的表面；采用该方法制造铁芯表面平整、光洁，能有效地保证铁芯的质量。 

附图说明

图1是本发明的主视图。 

图2是本发明的左视图。 

图3是本发明的俯视图。 

图4是本发明的立体图。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。 

实施例1 

如图1、图2、图3、图4所示，一种制造硅钢片铁芯的装置，包括上夹条1和下夹条2：还包括底座3、具有上下开口的方形框4、前后气缸5、左右气缸6、底气缸7、底托板8、压板9、左轴座101和右轴座102， 

所述底座3包括面板31和支架32，面板31上有一贯通孔311；所述左轴座101和右轴座102分别固定在贯通孔两端的面板31上，方形框4与 左、右轴座101、102枢接，左右气缸6固定在右轴座102上，左右气缸6的活塞杆穿过右轴座102与压板9配合；所述方形框4设置在面板31的上方，方形框4与贯通孔相对应。当方形框4旋转时，可以方形框4的后框边42滑过贯通孔311，当方形框4旋转时，方形框4也可以在面板31的上方旋转。 

所述前后气缸5固定在方形框4的前框边41上，其活塞杆穿过前框边41与上夹条1配合；所述下夹条2与方形框4的后框边42内壁贴合； 

所述底托8板穿过贯通孔311覆盖方形框4的下开口，底气缸7的固定在支架32上，底气缸7的活塞杆与托板8固定连接。底托8与面板31上的贯通孔滑动配合。 

实施例2 

一种硅钢片铁芯的方法，它包括以下步骤： 

(1)将原料板材，制成硅钢片单片体； 

(2)将若干个硅钢片单体依次叠置制成硅钢片柱体，参照图3、图4所示，硅钢片柱体11一侧与方形框4的左框边43内壁贴合、另一侧与第一个气隙板121贴合，后部与下夹条2贴合；然后放置第二个硅钢片柱体11，第二个硅钢片柱体11一侧与第一个气隙板121贴合、另一侧与第二个气隙板122贴合，直至放置最后一个硅钢片柱体11，然后上夹条1覆盖硅钢片柱体11的前部；然后敲打硅钢片柱体11的硅钢片单体，使硅钢片柱体11表面平整； 

(3)前后气缸5动作挤压上夹条，左右气缸6动作挤压压板，压板压紧硅钢片柱体一侧； 

(4)然后在硅钢片柱体11的上表面上涂刷金属粘接剂，金属粘接剂固化；金属粘接剂固化并覆盖硅钢片柱体的上表面，金属粘接剂将相邻的二个硅钢片单体、硅钢片单体与气隙板粘接在一起； 

(5)底气缸7动作，托板8向下移动，旋转方形框180度；然后底气缸7复位；在硅钢片柱体11的下表面上涂刷金属粘接剂，金属粘接剂固化；然后前后气缸5和左右气缸6动作，上夹条1和压板9不再压紧硅钢片柱体11；取出制成的整体硅钢片铁芯。

金属粘接剂：Sicomet40，      德国汉高公司生产 

催化剂：Sicomet Hi-speed BS  德国汉高公司生产 

混合比例：金属粘接剂∶催化剂＝3∶1 

所述气隙板为环氧板，GPO3板或NOMEX。 

气隙板作为磁路与磁路之间的间隔 

以上所述的仅是本发明的优先实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本发明的保护范围。 

Claims (2)

1.一种制造硅钢片铁芯的装置，包括上夹条和下夹条：其特征在于：还包括底座、具有上下开口的方形框、前后气缸、左右气缸、底气缸、底托板、压板、左轴座和右轴座，

所述底座包括面板和支架，面板上有一贯通孔；所述左轴座和右轴座分别固定在贯通孔两端的面板上，方形框与左、右轴座枢接，左右气缸固定在右轴座上，左右气缸的活塞杆穿过右轴座与压板配合；

所述前后气缸固定在方形框的前框边上，其活塞杆穿过前框边与上夹条配合；所述下夹条与方形框的后框边内壁贴合；

所述底托板穿过贯通孔覆盖方形框的下开口，底气缸的固定在支架上，底气缸的活塞杆与托板固定连接。

2.一种应用权利要求1所述的制造硅钢片铁芯的装置制造硅钢片铁芯的方法，其特征在于：它包括以下步骤：

(1)将原料板材，制成硅钢片单片体；

(2)将若干个硅钢片单体依次叠置制成硅钢片柱体，硅钢片柱体一侧与方形框的左框边内壁贴合、另一侧与第一个气隙板贴合，后部与下夹条贴合；然后放置第二个硅钢片柱体，第二个硅钢片柱体一侧与第一个气隙板贴合、另一侧与第二个气隙贴合，直至放置最后一个硅钢片柱体，然后上夹条覆盖硅钢片柱体的前部；然后敲打硅钢片柱体的硅钢片单体，使硅钢片柱体表面平整；

(3)前后气缸动作挤压上夹条，左右气缸动作挤压压板，压板压紧硅钢片柱体一侧；

(4)然后在硅钢片柱体的上表面上涂刷金属粘接剂，金属粘接剂固化并覆盖硅钢片柱体的上表面，金属粘接剂将相邻的二个硅钢片单体、硅钢片单体与气隙板粘接在一起；

(5)底气缸动作，托板向下移动，旋转方形框180度；然后底气缸复位；在硅钢片柱体的下表面上涂刷金属粘接剂固化；然后前后气缸和左右气缸动作，上夹条和压板不再压紧硅钢片柱体；取出制成的整体硅钢片铁芯。

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