CN103272872A - 一种挤压机挤压杆自动更换装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种挤压机挤压杆自动更换装置，所述自动更换装置能将所述挤压杆装配于挤压梁上；其中，所述自动更换装置包括压盖、锁紧环和转动装置；所述压盖安装在所述挤压梁端面上，所述锁紧环位于所述压盖和所述挤压梁之间，所述锁紧环能将所述挤压杆压紧在所述挤压梁端面上；所述转动装置能驱动所述锁紧环转动于锁紧位置或拆装位置。本发明以转动装置带动锁紧环便能进行转动解锁或锁合，更换过程机械化程度高，降低了工人劳动强度，缩短了更换挤压工具的时间。且因为拆装时，挤压杆不需要转动，保证了挤压机各部件的配合精度，挤压杆受力均匀，有利于提高挤压制品质量，延长挤压杆零件寿命。

Description

一种挤压机挤压杆自动更换装置

技术领域

本发明涉及挤压机设备，特别涉及一种可快速安装更换挤压杆，并能对挤压杆进行准确定位的挤压机挤压杆自动更换装置。

背景技术

挤压杆是挤压机中重要的挤压工具，挤压杆安装在挤压梁的承压垫上，挤压力通过挤压梁、承压垫传递给挤压杆，这就要求挤压杆的位置准确、稳定、可靠。

如图8所示，公开号为CN201338021Y，名称为一种挤压杆快速更换装置的中国实用新型专利，包括挤压杆压板104、压紧螺栓103和挤压杆102。在铝合金挤压机移动横梁106上通过螺栓连接挤压杆垫板105，挤压杆压板104与挤压杆垫板105通过压紧螺栓103连接，挤压杆102前端的方形法兰卡接在挤压杆压板104和挤压杆垫板105之间的间隙中；挤压垫101和挤压杆102螺纹连接。需要拆装时，松开压紧螺栓103，然后，挤压杆压板104和挤压杆垫板105之间产生间隙，利用人力将挤压杆102转动一定角度，当挤压杆102的方形法兰和挤压杆压板104的矩形重合时，可以将挤压杆102取出。

此现有技术存在的问题是：

一、挤压杆拆装前需要松开螺栓，而且挤压杆的转动只能以人力完成，拆装过程费时费力；

二，经多次挤压作业后，挤压杆垫板105会受压变形，挤压杆102和挤压杆垫板105之间会产生间隙，使得二者定位不准确，不稳定可靠。

三、挤压杆102与移动横梁106、挤压杆垫板105之间没有径向定位，挤压杆102与移动横梁106、挤压杆垫板105中心同轴度不易保证，加压时挤压杆102受力不均匀，挤压杆102容易损坏。

发明内容

为解决现有技术中的上述问题，本发明的主要发明目的在于提供一种可快速省力的进行拆装的挤压机挤压杆自动更换装置。

本发明的再一发明目的在于，提供一种能消除挤压机在挤压作业时挤压杆与挤压杆垫板之间所产生间隙的挤压机挤压杆自动更换装置。

本发明提供一种挤压机挤压杆自动更换装置，所述自动更换装置能将所述挤压杆装配于挤压梁上；其中，所述自动更换装置包括压盖、锁紧环和转动装置；所述压盖安装在所述挤压梁端面上，所述锁紧环位于所述压盖和所述挤压梁之间，所述锁紧环能将所述挤压杆压紧在所述挤压梁端面上；所述转动装置能驱动所述锁紧环转动于锁紧位置或拆装位置。

本发明的有益效果在于：现有技术拆装挤压杆时，需要以人力转动挤压杆来完成拆装，本发明以转动装置带动锁紧环便能进行转动解锁或锁合，更换过程机械化程度高，降低了工人劳动强度，缩短了更换挤压工具的时间。且因为拆装时，挤压杆不需要转动，保证了挤压机各部件的配合精度，挤压杆受力均匀，有利于提高挤压制品质量，延长挤压杆零件寿命。

根据上述构思，所述挤压杆包括圆柱形杆体和一端的方形法兰；所述锁紧环主体为圆环体，所述圆环体内形成一个可容置所述方形法兰的圆腔；所述圆环体面向所述压盖具有一个凸环部，所述凸环部内侧形成有适配所述方形法兰外形的方形孔，所述方形孔能供所述方形法兰装入或卸出所述圆腔。在压紧装置解除压紧情况下，可转动锁紧环，以便于快速装入或卸出所述挤压杆，减少待机时间，提高挤压机运行效率。

根据上述构思，所述转动装置包括齿轮和动力装置，所述齿轮安装于所述压盖与所述挤压梁之间；所述锁紧环外周面上形成有能与所述齿轮啮合的齿部；所述动力装置能驱动所述齿轮带动所述锁紧环转动于锁紧位置和拆装位置；在所述锁紧位置，所述挤压杆的方形法兰和所述锁紧环和方形孔错位；在所述拆装位置，所述挤压杆的方形法兰和所述锁紧环的方形孔对正。

这样，仅以内置动力或外置动力便可驱动齿轮使锁紧环转动，齿轮位于压盖与挤压梁之间，不会增加挤压杆固定部件的体积，且作用力可以直接应用在锁紧环的外周面，能减少动力损耗和中间环节的故障。

根据上述构思，所述挤压梁下端设有凹槽，所述凹槽对应锁紧环的一侧呈开放状；所述齿轮活动地容置于所述凹槽中。

利用凹槽可将所述齿轮进行限位和固定，凹槽还能有效保护齿轮，更便于安装和维护。

根据上述构思，所述压盖的盘体设有一个阶梯孔，所述阶梯孔与所述凹槽相互连通且位于同一轴线上；一个轴穿设于所述阶梯孔与所述凹槽中，所述轴一端与所述齿轮固定连接，另一端连接所述动力装置。

以轴能与外接动力进行连接，并能利用轴和轴套实现齿轮的可转动。

根据上述构思，所述轴上形成有轴环、内轴伸、内轴颈、外轴伸和外轴颈；所述轴环位于所述轴的中部；所述轴环两端分别形成外径较小的内轴伸和外轴伸；所述内轴伸和外轴伸的外端又形成外径更小的内轴颈和外轴颈；所述齿轮能固定套装于所述内轴伸上；一个翻边轴套套装于所述内轴颈，所述翻边轴套固定安装于所述凹槽底壁上的一个盲孔中；一个端盖能套装于所述外轴伸上，以多个螺栓将所述端盖紧固盖合于所述压盖上；一个大链轮固定于所述外轴颈上；通过所述翻边轴套和端盖将所述轴和齿轮活动地固定于所述压盖和挤压梁之间；所述动力装置利用所述大链轮驱动所述轴转动。

上述轴的装配特征能保证齿轮的定位精度和转动中的稳定性，而且，组装方式更顺应周围部件的组装程序。

根据上述构思，所述挤压梁前端具有内部的承压腔和外部的组装腔；一个承压垫固定安装于所述承压腔内，所述承压垫位于所述挤压杆和挤压梁之间，至少两个安装在所述压盖上的压紧装置通过所述锁紧环将所述挤压杆压紧在所述承压垫端面上。

以可更换的承压垫供挤压杆压抵，可以防止挤压杆破坏机体的挤压梁结构，减少维护成本。

根据上述构思，还有一个导套位于所述锁紧环与所述压盖之间的径向间隙中，所述锁紧环利用所述导套转动于锁紧位置和拆装位置。

钢质的导套可便于锁紧环的旋转，同时能在径向上准确定位锁紧环，从而准确定位锁紧环内的挤压杆。

所述压盖具有颈部、盘体和内环部；所述颈部沿轴向面向所述挤压梁方向延伸形成，所述颈部内侧是一个容置所述锁紧环的圆环体的圆柱形容置腔，所述颈部对应所述凹槽处设有缺口；所述盘体位于所述颈部远离挤压梁的一端，所述盘体向内还延伸形成所述内环部，所述内环部内侧形成能容置所述凸环部的枢转孔，所述枢转孔与所述容置腔连通。

在压盖上安装至少两个压紧装置，在安装挤压杆时，挤压杆和挤压梁之间会保留间隙，但在挤压杆安装完成后，压紧装置便会向内压紧挤压杆，这样，挤压杆和挤压梁之间没有活动间隙，使得二者定位准确，稳定可靠。

根据上述构思，所述压盖上开设至少两个固定孔，所述压紧装置通过所述固定孔安装于所述压盖，所述压紧装置包括：固定于所述压盖固定孔外的缸体、能穿过所述固定孔的活塞杆、固定于所述活塞杆前端的压套、以及套于所述活塞杆外的碟簧组；所述碟簧组一端顶在缸体上，另一端顶住所述压套，通过所述压套压紧所述锁紧环；所述活塞杆远离所述锁紧环的另一端形成一个反向的液压缸，以便于拉回所述活塞杆，压缩所述碟簧组，解除对所述锁紧环的压紧。

以碟簧组作为压紧装置的压紧力源，可保护对锁紧环有足够的压力，正常配合状态下，不使用能源。

附图说明

图1为本发明挤压机挤压杆自动更换装置纵剖示意图；

图2为本发明挤压机挤压杆自动更换装置仰视示意图；

图3为图2中沿A-A线的纵剖示意图；

图4为图3中所示各部件的分解示意图；

图5为图3中的I部放大示意图；

图6为图5中所示各部件的分解示意图；

图7为本发明转动装置的轴的结构示意图；

图8为现有技术立式挤压机挤压杆自动更换装置的纵剖示意图。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

如图1至图6所示，本发明提供一种挤压杆自动更换装置，能快速地完成挤压杆的拆装，可以将挤压杆1固定于挤压梁6上。本发明的自动更换装置包括：压盖2、锁紧环3、导套4、压紧装置7及转动装置9。压盖2盖合组装于挤压梁6端面上，将锁紧环3可转动地压紧在挤压杆1的方形法兰13的下端面132上，从而锁紧挤压杆1，一个承压垫5安装于挤压杆1和挤压梁6之间。锁紧环3与压盖2之间设置有导引转动的导套。转动装置9安装于压盖2与挤压梁6之间，转动装置9能带动锁紧环3进行转动。

如图1至图3所示，挤压杆1包括圆柱形杆体11和一端的方形法兰13，方形法兰13端面外形呈正方形，且四个角都为圆导角。一个空腔12贯穿形成于挤压杆1中心轴线上，空腔12内可供安装模具，并能供物料在其内成形。方形法兰13的外形尺寸大于杆体11的外径，方形法兰13与杆体11相接处的外侧形成下端面132，而方形法兰13上端面则是压紧在承压垫5上的上端面131。挤压杆1的空腔12顶端内安装一个定位套14，定位套14与空腔12的周壁为过盈配合，且有一半凸出于上端面131。

如图1至图4所示，压盖2为带颈法兰盘部件，具有颈部21、盘体22和内环部23。压盖2沿轴向面向挤压梁6方向延伸形成颈部21，颈部21内侧形成一个圆柱形容置腔20。盘体22位于颈部21远离挤压梁6的一端，且盘体22上形成多个阶梯式法兰孔25，多个螺栓27适配于这些法兰孔25中，以便于利用螺栓27将压盖2与挤压梁6锁紧。盘体22向内还延伸形成内环部23，内环部23内侧形成枢转孔24，枢转孔24与容置腔20连通；内环部23还形成多个轴向贯通的固定孔26，固定孔26为用于安装压紧装置7的三级阶梯孔。如图6所示，固定孔26包括的小孔261、中孔262和限位槽263；小孔261开口方向面向容置腔20，中孔262的直径大于小孔261，限位槽263则开设于中孔262面向压紧装置7的开口外周。如图1、图3所示，盘体22径向设有一个凸起平台28，凸起平台28位置介于两个固定孔25之间，凸起平台28外侧固定焊接有一个安装板281，安装板281垂直于凸起平台28。盘体22在凸起平台28内设有一个三级阶梯孔29，阶梯位置位于锁紧环3的边缘以外。

如图4所示，锁紧环3主体是一个圆环体30，圆环体30内形成一个可容置方形法兰13的圆腔31；圆环体30面向压盖2具有一个凸环部32，凸环部32内侧形成有对应方形法兰13外形的方形孔34。凸环部32外侧面与圆环体30之间形成有能容置压盖2内环部23的空间33。圆环体30的外圆周面上形成有齿部35，齿部35可以形成在圆环体30的360度外圆周面上，当然也可以形成在圆环体30的小于360度的外圆周面上。

如图5所示，并请参照图4，导套4为圆管式铜套，可通过一个防转键41固定于压盖2的内环部23内侧，以便于压盖2的内环部23在径向上对锁紧环3进行限位，当转动锁紧环3时能够减小摩擦阻力。

如图1至图4所示，承压垫5是一个圆柱形垫体50，两个端面分别为上端面51和下端面52。上端面51压合于挤压梁6上，下端面52供挤压杆1的上端面131压抵。垫体50中心轴向上形成有一个扩口腔53，扩口腔53贯通垫体50，扩口腔53与挤压杆1的内腔12连通，以供模具组件结合其中。垫体50具有多个通孔54，多个长螺栓57通过通孔54将垫体50固定安装到挤压梁6内。在下端面52供一个键56过盈配合于其中，键56与上端面131配合，可防止挤压杆1相对于承压垫5转动。定位套14从上端面131凸出的部分能伸入承压垫5的扩口腔53，与扩口腔53的周壁配合，保证挤压杆1和承压垫5的同轴度。

挤压梁6的梁体60下端面设有上部承压腔61和下部组装腔62，上部承压腔61和下部组装腔62都是以挤压梁6中轴线为中心线的圆柱形腔体，且下部组装腔62外径大于上部承压腔61的外径。上部承压腔61的底面对应通孔54开设有多个螺孔64，以便于利用长螺栓57将承压垫5安装在挤压梁6的承压腔61内。对应压盖2的法兰孔25在梁体60前端形成有多个固定螺孔63，以便于利用螺栓27将压盖2固定安装于挤压梁6。如图1所示，在梁体60下端，对应阶梯孔29的位置开设有凹槽65，，凹槽65面向阶梯孔29的顶部一侧敞开，凹槽65面对应锁紧环3的一侧也敞开。在凹槽65的底壁上具有一盲孔66。盲孔66与阶梯孔29具有共同的中心线。

如图5、图6所示，压紧装置7包括：缸体71、底盖72、螺栓73、压套74、活塞75、活塞杆76及碟簧组77。缸体71外形为长方体，在内部以一个分隔壁711分隔出液压腔712和压力腔713（见图6），分隔壁711中心开设有一个活塞杆孔7111。缸体71具有两个对称的纵向通孔；缸体71上部具有一与压盖2上的限位槽263相对应的凸台部714。压力腔713为向上开口的一个圆柱形腔体，其内径与中孔262相等。液压腔712为向下开口的圆柱形腔体，用于容置活塞75。在缸体71中部，对应液压腔712的顶部开设有一个进油孔715。底盖72为对应缸体71底面形状的方形底板，具有两个对称的通孔，长螺栓73穿过底盖72的两个对称的通孔和缸体71的两个对称的纵向通孔，将底盖72固定安装在缸体71上，同时将缸体71固定安装在压盖2上。

如图6所示，压套74具有圆筒体741和径向凸缘743，其圆筒体741的外径略小于小孔261的直径，圆筒体741的高度大于小孔261的高度。圆筒体741内侧是一个贯通的螺纹孔742。径向凸缘743的外径大于小孔261的直径，但小于中孔262的直径。

如图6所示，活塞75呈圆柱形，其容置于液压腔712中，活塞75的圆柱表面的上部、中部和下部具有环状槽，上部环状槽和下部环状槽内嵌设有导向环751，中部环状槽内嵌设密封环752。活塞杆76可滑动地安装在缸体71的活塞杆孔7111内，活塞杆孔7111表面的环状槽内内嵌设有活塞杆密封圈761。活塞杆76上端具有阳螺纹762，下端与活塞75固定连接，活塞杆76上端的阳螺纹762与压套74的螺纹孔742螺接在一起。碟簧组77和径向凸缘743位于压力腔713和中空262组成的空间里。

在本实施例中，如图2所示，4个压紧装置7安装于压盖2上，各缸体71的进油孔715均安装管接头781，管接头781由钢管782串联起来，管路中安装有一个三通管接头783，三通管接头783中的一个油口接入液压控制系统（未示出）。

如图1、图3及图4所示，在挤压杆1的内腔12内，及承压垫5的扩口腔53内，可安装反向挤压模具组，如图中所示的穿孔针支承杆81和穿孔针82，以便于挤压成型指定形状的部件。但由于与本发明改进重点无关，故不再详细描述。

转动装置9安装于压盖2的凸起平台28，如图1、图2所示，转动装置9包括：轴91、齿轮92、翻边轴套93、端盖94、大链轮95、链96、小链轮97和电机98。

如图7所示，轴91是一个直传动轴，轴91上形成有轴环911、内轴伸912、内轴颈913、外轴伸914和外轴颈915。轴环911位于中部，是轴91外径最大的部分。从轴环911两端分别形成外径较小的内轴伸912和外轴伸914；内轴伸912和外轴伸914的外端又形成外径更小的内轴颈913和外轴颈915。内轴伸912上能装配平键921，外轴颈915上能装配键951。内轴颈913的外端通过轴向螺栓能固定一个内挡板916，内挡板916的外径大于内轴颈913。外轴颈915的顶端通过轴向螺栓能固定一个外挡板917，外挡板917的外径大于外轴颈915。

如图1所示，齿轮92能与锁紧环3外侧的齿部35啮合，齿轮92能固定套装于轴91的内轴伸912上，齿轮92和内轴伸912之间配有平键921进行固定。翻边轴套93套装于轴91的内轴颈913，内挡板916将翻边轴套93限位于内轴颈913；翻边轴套93又以翻边将齿轮92限位在内轴伸912上。

端盖94外形对应压盖2的阶梯孔29外孔形状，端盖94能套装于轴91的外轴伸914上，端盖94与外轴伸914之间装配有轴套942，以多个螺栓941将端盖94紧固在压盖2上，并以安装在端盖94内的轴套942支承轴环911。大链轮95固定于轴91的外轴颈915上，二者之间配有键951进行定位，大链轮95外侧的外挡板917能对大链轮95进行限位。

如图1所示，轴91、齿轮92、翻边轴套93和大链轮95可组成一个驱动锁紧环3转动的总成，轴91通过翻边轴套93和端盖94安装于压盖2和挤压梁6之间。安装时，可先将齿轮92和翻边轴套93安装于轴91上，再将翻边轴套93这一端装入盲孔66中；之后将压盖2与挤压梁6盖合时，轴91外端从阶梯孔29中穿出；再后安装轴套942和端盖94将轴91进行定位；最后安装大链轮95。

如图6所示，电机98安装于安装板281上，电机98动力轴与轴91平行，电机98外装配有减速机99，减速机99输出轴上装配有小链轮97，电机98与减速机99和小链轮97共同组成动力总成。小链轮97和大链轮95之间配有链96进行传动。大链轮95、链96和小链轮97还可安装一个外罩900，起到防护作用。

参照图1、图4，本发明的挤压杆自动更换装置安装步骤如下：

第一步：如图3所示，将承压垫5安装在挤压梁6的承压腔61内部，将各长螺栓57穿过通孔54紧固于各螺孔64。承压垫5的下端面52略凸出于承压腔61，以防止受挤压杆1挤压冲击变形后无法固定挤压杆1。

第二步：将压紧装置7安装于压盖2；

参照图6，先将活塞75和活塞杆76安装在缸体71内，活塞75放置于液压腔712内，活塞杆76穿过活塞杆孔7111和压力腔713而伸出缸体71；然后，将碟簧组77套到活塞杆76上，并滑至压力腔713中；然后，将压套74螺紧于活塞杆76上端的螺纹762，直至螺纹762底部，此时，在碟簧组77共同作用，活塞杆76和活塞75被向上推到极限位置；最后，使螺栓73穿过底盖72和缸体71两侧的通孔，与压盖2对应的螺孔连接，将缸体71固定到压盖2上，这时，压套74穿过小孔261而凸出到小孔261外。

第三步；参照图1，将齿轮92和翻边轴套93安装于轴91上，再将翻边轴套93这一端装入盲孔66中，同时，将端盖94安装于盖合于阶梯孔29内。

第四步：如图3所示，将锁紧环3固定于压盖2：详细说，需要先将防转键41固定于压盖2内环部23内侧；再将导套4对应防转键41的位置紧配合地安装于内环部23内侧；最后将锁紧环3推入导套4内侧，完成组装。此时，各压紧装置7的碟簧组77推着压套74凸出于内环部23内侧，各压套74顶在圆环体30上，使锁紧环3还不能完全入位。

第五步：在挤压梁6端部安装压盖2：将压盖2的颈部21和锁紧环3装入组装腔62内，使螺栓27穿过法兰孔25与挤压梁6的固定螺孔63连接。螺栓27锁紧过程中，锁紧环3顶在下端面52上，进一步锁紧螺栓27后，锁紧环3会向下推动压套74，压缩碟簧组77，直至螺栓27将压盖2固定在挤压梁6上。同时，轴91外端从压盖2的阶梯孔29上的端盖94中穿出。

第六步：参照图1，装入大链轮95，安装外挡板917进行限位。

第七步：安装挤压杆1；

步骤1：高压油通过钢管782进入4个压紧装置7的液压腔712，活塞杆75带动压套74下降，压缩碟簧组77，锁紧环3下降（2至5毫米）。

步骤2：需要将锁紧环3的方形孔34尽量对齐挤压杆1在承压垫5上的安装位置。

步骤3：将挤压杆1的方形法兰13穿过方形孔34装入圆腔31，以方形法兰13的底键槽对正键56，同时，内腔12中的定位套14对正承压垫5的扩口腔53；挤压杆1的上端面131和承压垫5的下端面52贴合时，挤压杆1的下端面132和锁紧环3之间有2至5毫米间隙。

步骤4：启动电机98，通过减速机99带动小链轮97转动，通过链96带动大链轮95转动，通过轴91带动齿轮92转动，带动锁紧环3转动45度，锁紧环3到达锁紧位置，挤压杆1的方形法兰13和锁紧环3方形孔34错位。，

步骤5：挤压杆1的方形法兰13和锁紧环3方形孔34错位后。停止通高压油，碟簧组77弹起，压套74上升，将锁紧环3紧紧地压在挤压杆1方形法兰13的下端面132，并将挤压杆1的上端面131和承压垫5的下端面52紧紧贴合。

需要拆卸挤压杆1时，高压油通过钢管782进入4个压紧装置7的液压腔712，活塞杆75压缩碟簧组77，带动压套74下降，锁紧环3下降（2至5毫米）。启动电机98，通过减速机99带动小链轮97转动，通过链96带动大链轮95转动，通过轴91带动齿轮92转动，带动锁紧环3转动负45度，锁紧环3到达拆装位置，，挤压杆1方形法兰13和锁紧环3方形孔34对正，可将挤压杆1拆出。

以本发明的自动更换装置安装后，在工作中，挤压杆1的径向、轴向均有定位，还有键56防转，挤压杆1定位准确、可靠。

Claims (10)

1.一种挤压机挤压杆自动更换装置，所述自动更换装置能将所述挤压杆装配于挤压梁上；其特征在于，所述自动更换装置包括压盖、锁紧环和转动装置；

所述压盖安装在所述挤压梁端面上，所述锁紧环位于所述压盖和所述挤压梁之间，所述锁紧环能将所述挤压杆压紧在所述挤压梁端面上；在所述锁紧环未被压紧的状态下，所述转动装置能驱动所述锁紧环转动于锁紧位置或拆装位置。

2.如权利要求1所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述挤压杆包括圆柱形杆体和一端的方形法兰；所述锁紧环主体为圆环体，所述圆环体内形成一个可容置所述方形法兰的圆腔；所述圆环体面向所述压盖具有一个凸环部，所述凸环部内侧形成有适配所述方形法兰外形的方形孔，所述方形孔能供所述方形法兰进入或退出所述圆腔。

3.如权利要求2所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述转动装置包括齿轮和动力装置，所述齿轮安装于所述压盖与所述挤压梁之间，所述齿轮位于所述锁紧环边缘以外；

所述锁紧环外周面上形成有能与所述齿轮啮合的齿部；所述动力装置能驱动所述齿轮带动所述锁紧环转动于锁紧位置和拆装位置；

在所述锁紧位置，所述挤压杆的方形法兰和所述锁紧环和方形孔错位；在所述拆装位置，所述挤压杆的方形法兰和所述锁紧环的方形孔对正。

4.如权利要求3所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述挤压梁下端设有凹槽，所述凹槽对应锁紧环的一侧呈开放状；所述齿轮活动地容置于所述凹槽中。

5.如权利要求4所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述压盖的盘体设有一个阶梯孔，所述阶梯孔与所述凹槽相互连通且位于同一轴线上；一个轴穿设于所述阶梯孔与所述凹槽中，所述轴一端与所述齿轮固定连接，另一端连接所述动力装置。

6.如权利要求5所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述轴上形成有轴环、内轴伸、内轴颈、外轴伸和外轴颈；所述轴环位于所述轴的中部；所述轴环两端分别形成外径较小的内轴伸和外轴伸；所述内轴伸和外轴伸的外端又形成外径更小的内轴颈和外轴颈；

所述齿轮能固定套装于所述内轴伸上；一个翻边轴套套装于所述内轴颈，所述翻边轴套固定安装于所述凹槽底壁上的一个盲孔中；一个端盖能套装于所述外轴伸上，以多个螺栓将所述端盖紧固盖合于所述压盖上；一个大链轮固定于所述外轴颈上；通过所述翻边轴套和端盖将所述轴和齿轮活动地固定于所述压盖和挤压梁之间；所述动力装置利用所述大链轮驱动所述轴转动。

7.如权利要求1-6任一项所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述挤压梁前端凹设有内部的承压腔和外部的组装腔；一个承压垫通过螺栓固定安装于所述承压腔内，所述承压垫位于所述挤压杆和挤压梁之间，至少两个压紧装置通过所述锁紧环将所述挤压杆压紧在所述承压垫端面上，所述压紧装置能控制压紧或松开所述锁紧环。

8.如权利要求7所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，还有一个导套位于所述锁紧环与所述压盖之间的径向间隙中，对所述锁紧环进行径向定位。

9.如权利要求8所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述压盖具有颈部、盘体和内环部；所述颈部沿轴向面向所述挤压梁方向延伸形成，所述颈部内侧是一个容置所述锁紧环的圆环体的圆柱形容置腔，所述颈部对应所述凹槽处设有缺口；所述盘体位于所述颈部远离挤压梁的一端，所述盘体向内还延伸形成所述内环部，所述内环部内侧形成能容置所述凸环部的枢转孔，所述枢转孔与所述容置腔连通。

10.如权利要求9所述的挤压机挤压杆自动更换装置，其特征在于，所述压盖上开设至少两个固定孔，所述压紧装置通过所述固定孔安装于所述压盖，所述压紧装置包括：固定于所述压盖固定孔外的缸体、能穿过所述固定孔的活塞杆、固定于所述活塞杆前端的压套、以及套于所述活塞杆外的碟簧组；所述碟簧组一端顶在缸体上，另一端顶住所述压套，通过所述压套压紧所述锁紧环；所述活塞杆远离所述锁紧环的另一端形成一个反向的液压缸，以便于拉回所述活塞杆，压缩所述碟簧组，解除对所述锁紧环的压紧。

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