CN103257565A - 内桩、摆轮以及钟表 - Google Patents

Abstract

本发明提供内桩、具备该内桩的摆轮以及钟表，能够防止外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。内桩（50）用于将游丝（40）的内周侧端部（43）固定于摆轴（30），其特征在于，该内桩（50）具备主体部（51）和支承部（55），所述主体部（51）具有能够同轴地外嵌于摆轴（30）的开口（53），所述支承部（55）突出形成于主体部（51）的径向外侧，用于支承游丝（40），在支承部（55）的径向上的侧面形成有焊接面（57），游丝（40）的内周侧端部（43）焊接于该焊接面（57），支承部（55）的在主体部（51）的轴向上的两端面中的至少一个端面（56a）形成有凹部（60）。

Description

内桩、摆轮以及钟表

技术领域

本发明涉及内桩、具备该内桩的摆轮以及钟表。

背景技术

已知的是机械式钟表具备擒纵调速机构，该擒纵调速机构用于控制构成表面侧轮系的条盒轮、二号轮、三号轮以及四号轮的旋转。通常的擒纵调速机构具备擒纵轮和摆轮。摆轮由下列部分形成：平衡轮；摆轴，其成为平衡轮的旋转中心；游丝，其通过扩张和收缩使平衡轮旋转；以及内桩，其将游丝固定于摆轴。内桩是通常形成为大致圆环状的部件，内桩具备：主体部，其外嵌于摆轴；和焊接面，在主体部的径向外侧，游丝的内周侧端部焊接于该焊接面。

例如，专利文献1所述的内桩（相当于本申请权利要求中的“内桩”）由金属制的带（相当于本申请权利要求中的“主体部”）形成，在该内桩的内轮廓形成有用于将内桩组装至摆轴（相当于本申请权利要求中的“摆轴”）的开口。另外，在该内桩的外轮廓，将内桩与游丝（相当于本申请权利要求中的“游丝”）之间的作用点（相当于本申请权利要求中的“焊接面”）配置在距摆轴的中心O的距离R比距外轮廓的其它点的距离大这样的位置的臂的端部。

通过将游丝的内侧曲线部的端部（相当于本申请权利要求中的“内周侧端部”）焊接于内桩的作用点，由此将游丝固定于内桩。另外，通过将带的开口外嵌地压入于摆轴，由此将固定有游丝的内桩安装于摆轴。即，通过内桩将游丝安装于摆轴。

专利文献1：日本特开2005-300532号公报

可是，在现有技术的内桩中存在以下问题。

在将游丝的内周侧端部焊接于内桩的焊接面时，焊接时的热会从内桩的焊接面传递至内桩的主体部。

此时，内桩的主体部中的接近焊接面的径向外侧部分会处于特别高的温度，并进行退火，从而导致硬度降低。与此相对，内桩的主体部中的远离焊接面的径向内侧部分由于没有进行退火所以硬度不会发生变化，其硬度相对地比进行了退火的径向外侧部分高。因此，与焊接游丝之前的内桩的主体部相比较，在焊接了游丝后的内桩的主体部中，硬度相对高的部分（即未进行退火的部分）在径向变薄。由此，在将内桩的开口外嵌地压入摆轴时，可能会在内桩的主体部中的变薄的高硬度的部分发生破裂，从而发生制造不良。

另外，近年来，为了以低成本形成特殊形状的内桩，采用了利用电铸进行制造的方法。通常，在利用电铸形成内桩的情况下，内桩的材料采用镍和镍合金。在此，镍和镍合金的熔点的温度比铁等金属高，因此，将游丝焊接于内桩时的焊接温度较高。由此，内桩的主体部中的接近焊接面的径向外侧部分更容易进行退火。因此，内桩的主体部中的径向内侧的硬度相对高的部分在径向变得非常薄，从而上述问题特别显著。

发明内容

因此，本发明的课题在于提供能够防止外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂的内桩、具备该内桩的摆轮以及钟表。

为了解决上述课题，本发明的内桩是用于将游丝的内周侧端部固定于摆轴的内桩，其特征在于，所述内桩具备：主体部，其具有能够同轴地外嵌于所述摆轴的开口；和支承部，其突出形成于所述主体部的径向外侧，用于支承所述游丝，在所述支承部的所述径向上的侧面形成有焊接面，所述游丝的所述内周侧端部被焊接于所述焊接面，所述支承部的在所述主体部的轴向上的两端面中的至少一个端面形成有凹部。

根据本发明，由于在支承部形成有凹部，因此，与没有形成凹部的情况相比，能够减小传递焊接时的热的热传递路径的截面积。由此，能够在从焊接面至主体部的范围降低支承部的热传递率。另外，焊接时的热从焊接面绕过凹部向主体部传递。由此，与没有形成凹部的情况相比，从焊接面至主体部的热传递路径变长，因此能够降低支承部的热传递率。另外，通过形成凹部，支承部的表面积变得比没有形成凹部的情况大，因此能够良好地散发热。

这样，焊接时的热难以从焊接面传递至主体部，因此，能够将进行退火的范围限制在从焊接面至凹部附近的范围。因此，能够将内桩的主体部中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得较厚，从而能够抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够防止在将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。

另外，本发明的内桩的特征在于，所述凹部是使所述支承部的所述端面在从所述主体部侧至所述焊接面的范围沿所述轴向凹陷而成的阶梯部。

根据本发明，由于使凹部形成为阶梯部，因此能够通过电铸或机械加工等简单地形成凹部。

另外，本发明的内桩的特征在于，所述凹部是沿所述主体部的周向延伸的槽。

根据本发明，由于使凹部形成为槽，因此能够通过电铸或机械加工等简单地形成凹部。

另外，本发明的内桩的特征在于，所述凹部是将所述支承部的所述两端面连通的贯通孔。

根据本发明，由于在支承部形成有贯通孔，因此，能够进一步减小传递焊接时的热的热传递路径的截面积，从而能够进一步降低支承部的热传递率。另外，焊接时的热从焊接面绕过贯通孔向主体部传递。由此，焊接时的热从焊接面向主体部传递时的、连接焊接面和主体部的直线的热传递路径被贯通孔隔断。即，焊接时的热在贯通孔的径向外侧绕过而从焊接面向主体部传递，因此能够进一步降低支承部的热传递率。因此，能够进一步抑制内桩的主体部中的硬度相对较高的部分变薄，因此能够可靠地防止在将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。

另外，由于使凹部形成为贯通孔，从而能够利用电铸在内桩的主体部和支承部同时形成贯通孔，因此，能够简单地以低成本形成凹部。

另外，本发明的内桩的特征在于，当设所述阶梯部的侧壁面与所述开口之间的最短距离为L1、所述阶梯部的侧壁面与所述焊接面之间的最短距离为L2时，所述阶梯部以满足L1＞L2的方式形成。

根据本发明，由于确保了阶梯部的侧壁面与开口之间的最短距离L1比阶梯部的侧壁面与焊接面之间的最短距离L2大，因此，能够将因焊接时的热而被退火的范围限制在从焊接面至侧壁面附近的较短距离。另外，通过在从侧壁面至主体部的开口的范围确保较长的热传递路径，能够降低热传递率，因此，无法从阶梯部的侧壁面散发的热难以从阶梯部的侧壁面传递至主体部。因此，能够将内桩的主体部中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得更厚，从而能够进一步抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够可靠地防止在将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。

另外，本发明的内桩的特征在于，当设所述凹部与所述开口之间的最短距离为L3、所述凹部与所述焊接面之间的最短距离为L4时，所述凹部以满足L3＞L4的方式形成。

根据本发明，由于确保了凹部与开口之间的最短距离L3比凹部与焊接面之间的最短距离L4大，因此，能够将因焊接时的热而被退火的范围限制在从焊接面至侧壁面附近的较短距离。另外，通过在从凹部至主体部的开口的范围确保较长的热传递路径，能够降低热传递率，因此，无法从凹部散发的热难以从凹部传递至主体部。因此，能够将内桩的主体部中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得更厚，从而能够进一步抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够可靠地防止在将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。

另外，本发明的内桩的特征在于，所述内桩具备多个形成有所述焊接面和所述凹部的所述支承部，所述多个支承部在所述主体部的周向等间距地形成。

根据本发明，通过沿周向等间距地形成多个支承部，由此能够将内桩的重心配置于内桩的旋转中心。由此，当内桩旋转时，能够稳定地旋转而不会发生振动。因此，在将本发明的内桩作为构成部件来形成摆轮和钟表时，旋转周期的误差较小，从而能够确保良好的性能。

另外，由于具备多个形成有焊接面的支承部，因此，在将游丝焊接于内桩时，只要将多个支承部的焊接面中的任意一个焊接面与游丝的内周侧端部的位置对准进行焊接即可。由此，与支承部的焊接面只有一处的情况相比，能够快速地进行内桩的焊接面与游丝的内周侧端部的定位。而且，由于在多个支承部分别形成有凹部，因此，无论将游丝的内周侧端部焊接于哪个支承部的焊接面，都能够抑制靠近主体部的焊接面的部分被退火。因此，能够提高将游丝焊接于内桩时的作业效率，并且能够防止将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。

另外，本发明的内桩的特征在于，所述内桩通过电铸形成。

在通过电铸形成内桩的情况下，材料中多采用镍和镍合金。在此，通常，镍和镍合金的熔点的温度比铁等金属高，因此，将游丝焊接于内桩时的焊接温度较高。可是，根据本发明，由于在支承部设有凹部，因此，能够降低支承部的热传递率，并且能够从支承部良好地散发热。由此，即使焊接温度为高温，也能够抑制主体部被退火。因此，能够以低成本形成特殊形状的内桩，并且能够防止将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。这样，本发明特别适合于通过电镀形成的内桩。

另外，本发明的摆轮的特征在于，所述摆轮具备上述的内桩。

另外，本发明的钟表的特征在于，所述钟表具备上述的摆轮。

根据本发明，由于能够防止在将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂，因此能够形成不存在制造不良的摆轮和钟表。

根据本发明，由于在支承部形成有凹部，因此，与没有形成凹部的情况相比，能够减小传递焊接时的热的热传递路径的截面积。由此，能够在从焊接面至主体部的范围降低支承部的热传递率。另外，焊接时的热从焊接面绕过凹部向主体部传递。由此，与没有形成凹部的情况相比，从焊接面至主体部的热传递路径变长，因此能够降低支承部的热传递率。另外，通过形成凹部，支承部的表面积变得比没有形成凹部的情况大，从而能够良好地散发热。

这样，焊接时的热难以从焊接面传递至主体部，因此，能够将进行退火的范围限制在从焊接面至凹部附近的范围。因此，能够将内桩的主体部中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得较厚，从而能够抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够防止在将内桩外嵌地压入摆轴时的主体部的破裂。

附图说明

图1是成品背侧的平面图。

图2是机芯表面侧的平面图。

图3是沿轴向观察摆轮时的平面图。

图4是沿图3的A-A线的剖视图。

图5是游丝的说明图。

图6是第一实施方式的内桩的平面图。

图7是沿图6的B-B线的剖视图。

图8是将游丝焊接于内桩时的说明图。

图9是第一实施方式的第一变形例的内桩的剖视图。

图10是第一实施方式的第二变形例的内桩的剖视图。

图11是内桩的制造工序的流程图。

图12是示出使电铸模具浸渍于电铸液的状态的图。

图13是示出进行电铸而使金属体在外形形成用孔内成长的状态的图。

图14是第二实施方式的内桩的平面图。

图15是沿图14的C-C线的剖视图。

图16是第三实施方式的内桩的平面图。

图17是沿图16的D-D线的剖视图。

标号说明

1：钟表；10：摆轮；30：摆轴；40：游丝；43：内周侧端部；50：内桩；51：主体部；53：开口；55：支承部；56（56a、56b）：端面；57：焊接面；60：凹部；61：阶梯部；62：侧壁面；64：槽；66：贯通孔。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的第一实施方式进行说明。下面，首先对钟表和摆轮进行说明，然后对第一实施方式的内桩和内桩的制造方法进行说明。

（钟表）

通常，将包括钟表的驱动部分的机械体称作“机芯”。将表盘、针安装于机芯后放入钟表壳体中从而形成为完成品的状态称作钟表的“成品（complete）”。将构成钟表的基板的底板的两侧中的、钟表壳体的玻璃所处的一侧即表盘所处的一侧称作机芯的“背侧”或“玻璃侧”或“表盘侧”。将底板的两侧中的、钟表壳体的后盖所处的一侧即与表盘相反的一侧称作机芯的“表面侧”或“后盖侧”。

图1是成品背侧的平面图。

如图1所示，钟表1的成品1a具备表盘2，该表盘2具有表示与时间相关的信息的刻度3等。另外，具备针4，该针4具备：表示小时的时针4a；表示分钟的分针4b；以及表示秒钟的秒针4c。

图2是机芯表面侧的平面图。并且，在图2中，为了便于观察附图，省略了构成机芯100的钟表部件中的一部分的图示。

机械式钟表的机芯100具有构成基板的底板102。在底板102的柄轴引导孔102a中，以能够旋转的方式装配有柄轴110。该柄轴110由包括拉挡190、离合杆192、离合杆弹簧194以及背侧压板（裏押さえ）196的切换装置来决定轴线方向的位置。

并且，当旋转柄轴110时，立轮112通过离合轮（未图示）的旋转而旋转。借助于立轮112的旋转，小钢轮114和大钢轮116依次旋转，从而卷绕收纳于条盒轮120的发条（未图示）。

条盒轮120以能够旋转的方式被支承于底板102与条盒支承件160之间。二号轮124、三号轮126、四号轮128以及擒纵轮130以能够旋转的方式被支承于底板102与轮系支承件162之间。

当条盒轮120借助于发条的复原力旋转时，二号轮124、三号轮126、四号轮128以及擒纵轮130因条盒轮120的旋转而依次旋转。这些条盒轮120、二号轮124、三号轮126以及四号轮128构成表面侧轮系。

当二号轮124旋转时，分轮（未图示）基于二号轮124的旋转而同时旋转，从而使得安装于该分轮的分针4b（参照图1）显示“分钟”。另外，基于分轮的旋转，时轮（未图示）通过跨轮（未图示）的旋转而旋转，从而使得安装于该时轮的时针4a（参照图1）显示“小时”。

用于控制表面侧轮系的旋转的擒纵调速装置由擒纵轮130、擒纵叉142以及摆轮10构成。

在擒纵轮130的外周形成有齿130a。擒纵叉142以能够旋转的方式支承于底板102与擒纵叉支承件164之间，擒纵叉142具备一对擒纵叉瓦142a、142b。在擒纵叉142的一个擒纵叉瓦142a与擒纵轮130的齿130a卡合的状态下，擒纵轮130暂时停止。

通过使摆轮10以固定周期往复旋转，由此使擒纵叉142的一个擒纵叉瓦142a和另一个擒纵叉瓦142b交替地与擒纵轮130的齿130a卡合和解除卡合。由此，使擒纵轮130以固定的速度擒纵。下面，对摆轮10的结构详细地进行说明。

（摆轮）

图3是从机芯100（参照图2）的背侧沿轴向观察摆轮10时的平面图。并且，在图3中，用双点划线图示出外桩106。

图4是沿图3的A-A线的剖视图。并且，在图4中，纸面上侧夹着底板102成为机芯100（参照图2）的背侧，纸面下侧夹着底板102成为机芯100的表面侧。另外，用双点划线图示出底板102、摆轮支承件104以及外桩106。

如图3所示，摆轮10主要包括平衡轮20、摆轴30、游丝40以及内桩50。

（平衡轮）

平衡轮20由例如黄铜等金属形成，平衡轮20具备形成为大致圆环状的平衡轮主体部21。平衡轮主体部21的中心轴线与作为摆轮10的旋转中心的中心轴线O一致。

从平衡轮主体部21的内周面21a朝向中心轴线O沿着径向延伸设置有四根臂部23（23a～23d）。四根臂部23a～23d以沿平衡轮主体部21的周向成为90°间距的方式大致等间隔地形成。四根臂部23a～23d形成为，宽度随着从平衡轮主体部21的内周面21a朝向中心轴线O而逐渐变宽，并在中心轴线O附近连结。

如图4所示，在四根臂部23a～23d的连结部25形成有与中心轴线O同轴的嵌合孔25a。连结部25的嵌合孔25a被外嵌压入于摆轴30。

（摆轴）

摆轮10在与中心轴线O相同的轴线上具备摆轴30。摆轴30是由例如黄铜等金属形成的棒状的部件。

摆轴30在轴向的两端具备尖细地形成的榫头31（31a、31b）。一个榫头31a通过未图示的轴承枢轴支承于摆轮支承件104，另一个榫头31b通过未图示的轴承枢轴支承于底板102，由此，摆轴30能够绕中心轴线O旋转。

平衡轮20的连结部25的嵌合孔25a外嵌地压入于摆轴30的轴向的大致中央。由此，平衡轮20与摆轴30一体化。

摆轴30在轴向上的比平衡轮20靠底板102侧（图4中的下侧）的位置具备形成为大致圆筒形状的圆盘35。在圆盘35形成有沿径向伸出的凸缘部36。在凸缘部36的径向外侧的预定的位置设有未图示的冲击销。冲击销与摆轮10的往复旋转的周期同步地交替抬起擒纵叉142的一个擒纵叉瓦142a和另一个擒纵叉瓦142b。由此，使擒纵叉142的一个擒纵叉瓦142a和另一个擒纵叉瓦142b相对于擒纵轮130的齿130a卡合和解除卡合。

（游丝）

如图4所示，摆轮10在比平衡轮20靠摆轮支承件104侧（图4中的上侧）的位置具备游丝40。

图5是游丝40的说明图。并且，在图5中，在极坐标上图示了游丝40。另外，用双点划线图示阿基米德曲线X、摆轴30以及后述的内桩50。

如图5所示，游丝40是由例如铁或镍等金属形成的薄板弹簧，游丝40由具有多个圈数的螺旋状的游丝主体41和游丝主体41的外周侧的圆弧部42形成。

游丝主体41以沿着所谓的阿基米德曲线X的方式形成。阿基米德曲线X是在极坐标系中，根据

r=aθ （a是常数）…（1）

得到的曲线。

由于游丝主体41以沿着阿基米德曲线X的方式形成，因此，在从轴向观察时，游丝主体41以呈螺旋状并且沿径向大致等间隔地相邻的方式配置。

如图3所示，游丝主体41的外周侧成为曲率半径形成得比游丝主体41大的圆弧部42。圆弧部42的外周侧端部42a固定于外桩106，该外桩106从摆轮支承件104（参照图4）通过未图示的外桩支承件立起设置。另外，游丝40的内周侧端部43固定于内桩50。

（第一实施方式的内桩）

图6是从轴向观察时的第一实施方式的内桩50的平面图。并且，在图6中，纸面表面侧成为摆轮支承件104（参照图4）侧，纸面背侧成为底板102（参照图4）侧。另外，在图6中，用双点划线图示出了摆轴30和游丝40。

图7是沿图6的B-B线的剖视图。并且，在图7中，纸面左侧成为摆轮支承件104（参照图4）侧，纸面右侧成为底板102（参照图4）侧。另外，在图6和图7中，主体部51与支承部55的边界用单点划线图示。

如图6所示，内桩50是由例如镍或镍合金等形成的环状的部件，内桩50具备外嵌于摆轴30的主体部51和突出形成于主体部51的径向外侧的支承部55。如图7所示，内桩50的主体部51的轴向的厚度形成为与游丝40的轴向的厚度（即，游丝40的宽度）相比足够厚。

（主体部）

如图6所示，主体部51的外形形成为大致楕圆环状，在沿径向的第一方向F（图6中的左右方向）具有长轴方向，在与第一方向F正交的第二方向S（图6中的上下方向）具有短轴方向。

主体部51沿径向具有预定的壁厚，主体部51在中央形成有开口53。开口53与主体部51的外形相对应地形成为在第一方向F具有长轴方向并在第二方向S具有短轴方向的大致楕圆形状。通过开口53，主体部51形成为能够外嵌于摆轴30。

主体部51中的与第一方向F对应的部分成为两侧向径向外侧鼓出的一对鼓出部51a、51a。另外，主体部51中的与第二方向S对应的部分成为内周面的直径形成为比摆轴30的外径小的一对外嵌固定部51b、51b。通过设置鼓出部51a、51a，由此，在将开口53外嵌于摆轴30时，会在摆轴30的外周面与鼓出部51a、51a之间形成空间。由此，在将主体部51外嵌地压入摆轴30时，鼓出部5la、51a能够容易地弹性变形。因此，内桩50的外嵌固定部51b、51b借助鼓出部51a、51a的弹力能抑制外嵌压入时的破损，并且，能够相对于摆轴30确保适当的保持力。

（支承部）

在主体部51的外嵌固定部51b、51b的径向外侧形成有一对支承部55、55。支承部55从主体部51的外嵌固定部51b朝向径向外侧突出形成。支承部55形成为沿着第一方向F的方向的宽度从径向内侧朝向径向外侧逐渐变窄的尖细形状。

一对支承部55、55夹着中心轴线O形成于径向的两侧，并且沿主体部51的周向等间距（在本实施方式中为180°间距）地形成。另外，在一对支承部55、55分别形成有后述的阶梯部61。对于在一对支承部55、55分别形成有阶梯部61时的效果，在后面进行叙述。

在一对支承部55、55的径向外侧的侧面分别形成有焊接面57。游丝40的游丝主体41中的内周侧端部43的内周面43a通过例如激光焊接焊接于焊接面57。进行激光焊接时形成的焊接熔核71以跨越焊接面57的方式形成于支承部55和游丝40的轴向端面。

焊接面57例如以沿游丝40的内周侧端部43的内周面43a的方式形成为具有与阿基米德曲线X（参照图5）相对应的曲率的曲面。

焊接面57与一对支承部55、55相对应地夹着中心轴线O在径向的两侧形成有一对。因此，在将游丝40焊接于内桩50时，只要使一对支承部55、55的焊接面57中的一个支承部55的焊接面57与游丝40的内周侧端部43的位置对准后进行焊接即可。因此，与支承部55的焊接面57只有一处的情况相比，能够快速地进行内桩50的焊接面57与游丝40的内周侧端部43的定位。由此，能够提高将游丝40焊接于内桩50时的作业效率。并且，对于内桩50与游丝40的焊接，在后面进行叙述。

另外，摆轮10的旋转周期的误差取决于固定游丝40的位置的精度。具体来说，如图5所示，由于设计成在从轴向观察时与游丝主体41相对应的阿基米德曲线X的中心轴线和摆轮10的中心轴线O一致，因此，两者间的位置偏移（以下称作“横向振摆”。）越少，摆轮10的旋转周期的误差就变得越小。

另外，在从径向外侧观察时，与游丝主体41相对应的阿基米德曲线X的中心轴线和摆轮10的中心轴线O的角度偏移（以下称作“纵向振摆”。）越少，摆轮10的旋转周期的误差就变得越小。

在此，由于焊接面57形成为具有与阿基米德曲线X对应的曲率的曲面，因此，在将游丝40的内周侧端部43焊接于焊接面57时，能够使支承部55的焊接面57与游丝40的内周面43a面接触。由此，能够抑制焊接面57与游丝40的位置偏移，能够在游丝40的横向振摆和纵向振摆较少的状态下稳定地焊接，因此，能够形成旋转周期的误差较小的摆轮10。

（阶梯部）

如图7所示，在支承部55的轴向上的两端面56a、56b中的底板102侧（参照图4，图7中的右侧）的一个端面56a，作为凹部60形成有阶梯部61。阶梯部61通过使支承部55的一个端面56a在从主体部51侧至焊接面57的范围沿轴向凹陷而形成。由此，在支承部55形成有面对径向外侧的侧壁面62。

阶梯部61的轴向的深度以成为例如主体部51的轴向的厚度的一半左右的方式形成。通过形成阶梯部61，支承部55中的比侧壁面62靠径向外侧的阶梯部形成区域55a与比侧壁面62靠径向内侧的阶梯部非形成区域55b相比，在轴向形成得较薄。

另外，优选使阶梯部形成区域55a的轴向的厚度（即焊接面57的轴向的宽度）比游丝40的轴向的厚度（即游丝40的宽度）厚。由此，能够使游丝40的内周面43a在不会沿轴向从焊接面57露出的情况下与焊接面57面接触地进行焊接。因此，能够在抑制焊接面57与游丝40的位置偏移的同时牢固地进行焊接。并且，优选使焊接面57的轴向的宽度小于游丝40的宽度的1.2倍。

在此，当设阶梯部61的侧壁面62与开口53的内周面53a之间的最短距离为L1、并设阶梯部61的侧壁面62与焊接面57之间的最短距离为L2时，阶梯部61以满足

L1＞L2…（2）

的方式形成。

即，通过以满足式（2）的方式形成阶梯部61，确保了阶梯部61的侧壁面62与开口53之间的最短距离L1比阶梯部61的侧壁面62与焊接面57之间的最短距离L2大。由此，如后所述，在将游丝40的内周侧端部43焊接于内桩50的焊接面57时，能够将由于焊接时的热而退火的范围限制在从焊接面57至侧壁面62附近的短距离内。

另外，通过在从侧壁面62至主体部51的范围确保较长的热传递路径，能够降低热传递率，因此，无法从阶梯部61的侧壁面62散发的热难以从阶梯部61的侧壁面62传递至主体部51。因此，能够将内桩50的主体部51中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得更厚，从而能够进一步抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够可靠地防止在将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部51的破裂。

另外，阶梯部61在沿周向以等间距形成的一对支承部55、55分别以相同的形状形成。由此，一对支承部55、55的重量大致相同，因此，能够将内桩50的重心配置于内桩50的旋转中心（即中心轴线O）。因此，当内桩50旋转时，内桩50能够稳定地旋转而不会发生振动，因此，在将本实施方式的内桩50作为构成部件来形成摆轮10（参照图3）和钟表1（参照图1）时，旋转周期的误差较小，确保了良好的性能。

另外，由于在一对支承部55、55分别形成有阶梯部61，因此，无论将游丝40的内周侧端部43焊接于哪个支承部55的焊接面57，都能够抑制主体部51的靠近焊接面57的部分被退火。因此，能够提高将游丝40焊接于内桩50时的作业效率，并且能够防止将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部的破裂。

（内桩与游丝的焊接）

图8是将游丝40焊接于内桩50时的概要说明图。

如图8所示，游丝40的内周侧端部43通过例如激光焊接被焊接于上述的内桩50的焊接面57。作为具体的焊接方法，首先，使支承部55的轴向的另一端面56b和游丝主体41的轴向的另一端面41b抵接于平板状的位置限制工具86，从而将支承部55的另一端面56b和游丝主体41的另一端面41b对准在大致共面的位置。

接着，使用具有预定的激光输出和照射范围的激光焊接机85，从形成有阶梯部61的一个端面56a侧向内桩50的焊接面57附近照射预定输出的激光88进行激光焊接。由此，如图6所示，在支承部55的一个端面56a和游丝主体41的一个端面41a以跨越焊接面57的方式形成焊接熔核71，从而将游丝40焊接于内桩50。

在此，通过在焊接面57与主体部51之间的支承部55形成阶梯部61，从而支承部55的阶梯部形成区域55a与阶梯部非形成区域55b相比在轴向形成得较薄。因此，与第二方向S正交的截面积、即传递焊接时的热的热传递路径的截面积比没有形成阶梯部61的情况小，从而使得热传递率变低。另外，通过形成阶梯部61，支承部55的表面积变得比没有形成阶梯部61的情况大，因此，焊接时的热可以良好地散发。这样，借助于阶梯部61抑制了焊接时的热向主体部51的传递，因此，进行退火的范围被限制在从焊接面57至阶梯部61附近的范围。因此，能够将内桩50的主体部51中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得较厚，从而能够抑制硬度相对较高的部分变薄。

另外，此时，如图6所示，优选的是，使通过激光焊接形成的焊接熔核71的直径形成为与焊接面57的沿周向的方向的宽度大致相同。由此，在从轴向观察时，焊接熔核71的外缘形成为与焊接面57的周向的两端相接，因此，能够在焊接面57的沿周向的方向的整体与游丝40的内周面43a焊接。因此，能够将游丝40牢固地焊接于支承部55的焊接面57。另外，通过使焊接面57的沿周向的方向的宽度与焊接熔核71的直径形成为大致相同，能够防止焊接面57与游丝40的焊接范围发生偏离。由此，能够抑制可扩张和收缩的游丝40的长度的偏差，因此，能够形成旋转周期的误差较小的摆轮10。

（第一实施方式的各变形例）

接下来，对第一实施方式的各变形例的内桩50进行说明。

图9是本实施方式的第一变形例的内桩50的说明图。

图10是本实施方式的第二变形例的内桩50的说明图。

在第一实施方式的内桩50中，仅在内桩50的轴向的一个端面56a形成有阶梯部61（参照图7）。与此相对，在第一变形例的内桩50中，在仅于内桩50的轴向的另一端面56b形成有阶梯部61这一点上，与第一实施方式不同。另外，在第二变形例的内桩50中，在内桩50的轴向的两个端面56a、56b形成有阶梯部61a、61b这一点上，与第一实施方式不同。并且，对于与第一实施方式相同的结构的部分，省略详细的说明。

如图9所示，在第一变形例中，阶梯部61形成于内桩50的另一端面56b。具体来说，通过使支承部55的另一端面56b在从主体部51侧至焊接面57的范围内沿轴向凹陷来形成阶梯部61。

如图10所示，在第二变形例中，阶梯部61a、61b形成于内桩50的一个端面56a和另一端面56b。具体来说，第一阶梯部61a通过使支承部55的一个端面56a在从主体部51侧至焊接面57的范围内沿轴向凹陷而形成。另外，第二阶梯部6lb通过使支承部55的另一端面56b在从主体部51侧至焊接面57的范围内沿轴向凹陷而形成。

（效果）

根据本实施方式和本实施方式的变形例，由于在支承部55作为凹部60形成有阶梯部61，因此，与没有形成阶梯部61的情况相比，能够减小传递焊接时的热的热传递路径的截面积。由此，能够在从焊接面57至主体部51的范围降低支承部55的热传递率。另外，焊接时的热从焊接面57绕过阶梯部61而传递至主体部51。由此，与没有形成阶梯部61的情况相比，从焊接面57至主体部51的热传递路径变长，因此能够降低支承部55的热传递率。

这样，焊接时的热难以从焊接面57传递至主体部51，因此，能够将进行退火的范围限制在从焊接面57至阶梯部61附近的范围。因此，能够将内桩50的主体部51中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得较厚，从而能够抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够防止在将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部51的破裂。

另外，由于将凹部60作为阶梯部61，因此能够通过电铸或机械加工等简单地形成凹部60。

（内桩的制造工序）

接下来，在下述内容中参照附图对上述的第一实施方式的内桩50（参照图6）的制造工序进行说明。

图11是内桩50的制造工序的流程图。

图12是示出使电铸模具94浸渍于电铸液W的状态的图。

图13是示出进行电铸而使金属体99在外形形成用孔95内成长的状态的图。

如图11所示，本实施方式的内桩50的制造工序具备电铸工序S10、厚度调整工序S20以及去除工序S30。以下，对各工序进行说明。

（电铸工序S10）

首先，进行形成内桩50（参照图6）的外形形状的电铸工序S10。

如图12所示，在电铸工序S10中，使用如下这样形成的电铸模具94，形成内桩50的外形形状。

电铸模具94是采用光刻技术形成的。

具体来说，首先，在准备好硅基板90后，在硅基板90的表面形成以金、银、铜或镍等为主要成分的导电膜91。接下来，在导电膜91上涂敷第一感光性材料94a。并且，第一感光性材料94a既可以是阳性抗蚀剂也可以是阴性抗蚀剂，在本实施方式中采用阴性抗蚀剂。接下来，形成内桩50的外形形状的图形，并采用使除此以外的区域开口的光致抗蚀剂掩模（未图示），使第一感光性材料94a曝光。于是，由于第一感光性材料94a是阴性抗蚀剂，因此，使得曝光的部分硬化。接下来，采用显影液（未图示）使第一感光性材料94a显影。于是，由于第一感光性材料94a是阴性抗蚀剂，因此，使得没有曝光的区域溶解。接着，为了形成阶梯部61（参照图6）的外形，与第一感光性材料94a重叠地涂敷第二感光性材料94b。然后，与上述同样地，使第二感光性材料94b曝光和显影。由此，仿照具有阶梯部61的内桩50的外形形状，在第一感光性材料94a和第二感光性材科94b形成外形形成用孔95，并使导电膜91露出，从而形成能够形成内桩50的电铸模具94。

在电铸工序S10中，首先，使硅基板90整体浸渍于在处理槽96内储存的电铸液W。并且，在进行该电铸工序S10时，根据要电铸的金属材料选择电铸液W。例如，在进行镍电铸的情况下，采用氨基磺酸浴、瓦特浴或硫酸浴等。

在假设采用氨基磺酸浴进行镍电铸的情况下，将以氨基磺酸镍水合盐为主要成分的氨基磺酸浴加入处理槽96中。并且，使由要电铸的金属材料（在本实施方式中为镍）形成的阳极电极97浸渍于氨基磺酸浴中。作为阳极电极97，例如以如下方式构成：准备多个由要电铸的金属材料形成的球，将该金属球放入由钛等制成的金属制的筐中。

然后，在将硅基板90浸渍于氨基磺酸浴中后，将形成于硅基板90的导电膜91与电源98的阴极连接，并将阳极电极97与电源98的阳极连接，开始电铸。于是，构成阳极电极97的金属粒子化而在氨基磺酸浴中移动，并作为金属析出于在外形形成用孔95内露出的导电膜91上，该金属逐渐成长。进而，如图13所示，至少使金属成长至成为完全堵住外形形成用孔95的金属体99。此时，由于外形形成用孔95仿照如上述那样具有阶梯部61的内桩50（参照图6）的外形形状，因此，成长后的金属体99也成为仿照具有阶梯部61的内桩50的外形形状的状态。在形成内桩50的外形形状的时刻，电铸工序S10结束。

（厚度调整工序S20）

接下来，进行厚度调整工序S20，在该厚度调整工序S20中，以成为内桩50（参照图6）的厚度的方式调整金属体99的厚度。

在厚度调整工序S20中，从处理槽96提起硅基板90，利用纯水等进行清洗处理。然后，将从外形形成用孔95溢出的金属体99去除，并以使剩余的金属体99的厚度成为内桩50（参照图6）的厚度的方式进行厚度调整。作为该方法，利用CMP法（化学机械研磨法）等的研磨加工进行即可。

（去除工序S30）

最后，进行用于去除第一感光性材料94a、第二感光性材料94b、导电膜91以及硅基板90的去除工序S30。

在去除工序S30中，通过灰化处理或剥离液法等将第一感光性材料94a和第二感光性材料94b去除，并通过CMP法等将硅基板90和导电膜91去除。由此，能够通过电铸制作内桩50。

在硅基板90和导电膜91被去除的时刻，去除工序S30结束，并且，内桩50的所有制造工序结束。

（效果）

在通过电铸形成内桩50的情况下，材料中多采用镍和镍合金。在此，通常，镍和镍合金的熔点比铁等金属的熔点高，因此，将游丝40焊接于内桩50时的焊接温度较高。可是，根据本实施方式，由于在支承部55设有阶梯部61，因此，能够降低支承部55的热传递率，并且能够从支承部55良好地散发热。由此，即使焊接温度为高温，也能够抑制主体部51被退火。因此，能够以低成本形成特殊形状的内桩50，并且能够防止将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部51的破裂。这样，本实施方式的发明特别适合于通过电镀形成的内桩50。

（第二实施方式）

接下来，对第二实施方式的内桩50进行说明。

图14是第二实施方式的内桩50的说明图。并且，图14图示了从内桩50的一个端面56a观察到的状态。

图15是沿图14的C-C线的剖视图。

在第一实施方式的内桩50中，作为凹部60，在内桩50的一个端面56a形成有阶梯部61（参照图7）。与此相对，在第二实施方式的内桩50中，如图14所示，作为凹部60，在内桩50的一个端面56a形成有槽64，在这一点上与第一实施方式不同。并且，对于与第一实施方式相同的结构的部分，省略详细的说明。

槽64在内桩50的一个端面56a以沿主体部51的周向延伸的方式形成。槽64的周向内侧的内壁面64a在比主体部51靠径向外侧的位置以离开主体部51的开口53预定的距离的方式沿主体部51形成。槽64的周向外侧的外壁面64b以从支承部55的焊接面57离开预定的距离的方式形成。槽64的轴向的深度以成为例如主体部51的轴向的厚度的一半左右的方式形成。通过形成槽64，支承部55中的形成有槽64的槽形成区域55a与比槽64靠径向外侧和靠径向内侧的槽非形成区域55b相比，在轴向形成得较薄。

在第二实施方式中，焊接熔核71也可以形成于另一端面56b（参照图15）侧。理由如下。

在第一实施方式中，如图8所示，阶梯部61是通过将一个端面56a与焊接面57的角部切掉而形成的。因此，在进行游丝40与内桩50的焊接时，需要使平坦的另一端面56b与位置限制工具86抵接，然后与游丝主体41的另一端面41b的位置对准，并从一个端面56a侧进行焊接。

与此相对，在第二实施方式中，如图15所示，槽64是通过将比一个端面56a与焊接面57的角部靠径向内侧的部分切掉而形成的，槽64的径向外侧和径向内侧的表面大致共面。因此，在进行游丝40与内桩50的焊接时，能够无需区别地使一个端面56a和另一端面56b与位置限制工具86抵接，并与游丝主体41的另一端面41b的位置对准。因此，由于没有将进行焊接的表面限定在一个端面56a侧，因此，能够实现焊接时的位置对准工序时间的缩短。

在第一实施方式中，在阶梯部形成区域55a形成有焊接面57（参照图7），与此相对，在本实施方式中，在槽非形成区域55b形成有焊接面57。因此，优选使槽非形成区域55b的轴向的厚度（即，焊接面57的轴向的宽度）比游丝40的轴向的厚度（即，游丝40的宽度）厚。

另外，如图15所示，当设槽64的内壁面64a与开口53的内周面53a之间的最短距离即凹部60与开口53之间的最短距离为L3、并设槽64的外壁面64b与焊接面57之间的最短距离即凹部60与焊接面57之间的最短距离为L4时，槽64以满足

L3＞L4…（3）

的方式形成。

（第二实施方式的效果）

根据第二实施方式，确保了槽64的内壁面64a与开口53之间的最短距离L3比槽64的外壁面64b与焊接面57之间的最短距离L4大。由此，在将游丝40的内周侧端部43焊接于内桩50的焊接面57时，能够将因焊接时的热而被退火的范围限制在从焊接面57至槽64的外壁面64b附近的较短距离。另外，通过在从槽64的内壁面64a至主体部51的范围确保较长的热传递路径，能够降低热传递率，因此，无法从槽64散发的热难以从槽64传递至主体部51。

另外，通过形成槽64，支承部55的表面积变得比没有形成槽64的情况大，从而能够良好地散发热。

因此，能够将内桩50的主体部51中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得更厚，从而能够进一步抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够可靠地防止在将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部51的破裂。

另外，由于将凹部60作为槽64，因此能够通过电铸或机械加工等简单地形成凹部60。

（第三实施方式）

接下来，对第三实施方式的内桩50进行说明。

图16是第三实施方式的内桩50的说明图。并且，图16图示了从内桩50的一个端面56a观察到的状态。

图17是沿图16的D-D线的剖视图。在第一实施方式的内桩50中，作为凹部60，在内桩50的轴向的两个端面56a、56b中的一个端面56a形成有阶梯部61（参照图7）。与此相对，在第三实施方式的内桩50中，如图16所示，作为凹部60，形成有连通内桩50的轴向的两个端面56a、56b的贯通孔66，在这一点上与第一实施方式不同。并且，对于与第一实施方式相同的结构的部分，省略详细的说明。

如图17所示，贯通孔66以连通内桩50的一个端面56a与另一端面56b的方式形成。贯通孔66的内周面66a在比主体部51靠径向外侧的位置以沿支承部55的外形和主体部51的方式形成。贯通孔66的内周面66a以从支承部55的焊接面57和主体部51的开口53离开预定的距离的方式形成。并且，在第三实施方式中，根据与第二实施方式相同的理由，也可以在另一端面56b（参照图17）侧形成焊接熔核71。由此，在第三实施方式，由于没有将进行焊接的表面限定在一个端面56a侧，因此，也能够实现焊接时的位置对准工序时间的缩短。

在第一实施方式中，在阶梯部形成区域55a形成有焊接面57（参照图7），与此相对，在本实施方式中，在孔非形成区域55b形成有焊接面57。因此，优选使孔非形成区域55b的轴向的厚度（即，焊接面57的轴向的宽度）比游丝40的轴向的厚度（即，游丝40的宽度）厚。

当设贯通孔66的内周面66a与开口53的内周面53a之间的最短距离即凹部60与开口53之间的最短距离为L3、并设贯通孔66的内周面66a与焊接面57之间的最短距离即凹部60与焊接面57之间的最短距离为L4时，贯通孔66与第二实施方式同样地以满足

L3＞L4…（3）

的方式形成。

优选通过电铸来形成贯通孔66。如前述那样，采用光刻技术形成电铸模具94（参照图12）。在此，在使第一感光性材料94a（参照图12）曝光时，使用在与贯通孔66对应的区域具有开口的光致抗蚀剂掩模（未图示）使第一感光性材料94a曝光。于是，由于第一感光性材料94a是阴性抗蚀剂，因此，使得进行了曝光的与贯通孔66对应的部分硬化。然后，如果使用显影液（未图示）使第一感光性材料94a显影，则没有曝光的区域被溶解，并且，与曝光后的贯通孔66（参照图16）对应的部分残存。由此，形成了电铸模具94，该电铸模具94能够形成具有贯通孔66的内桩50（参照图16）。另外，在本实施方式中，由于能够仅通过第一感光性材料94a形成贯通孔66，因此，无需使用用于形成阶梯部61（参照图6）的第二感光性材料94b（参照图12）。因此，通过使用这样形成的电铸模具94，能够以低成本形成具有贯通孔66的特殊形状的内桩50。

（第三实施方式的效果）

根据第三实施方式，由于满足算式（3），因此，与第二实施方式同样，在将游丝40的内周侧端部43焊接于内桩50的焊接面57时，能够将因焊接时的热而被退火的范围限制在从焊接面57至贯通孔66附近的较短距离。另外，通过在从贯通孔66至主体部51的范围确保较长的热传递路径，能够降低热传递率，因此，无法从贯通孔66散发的热难以从贯通孔66传递至主体部51。因此，能够将内桩50的主体部51中的没有被退火而硬度相对较高的部分确保得更厚，从而能够进一步抑制硬度相对较高的部分变薄，因此，能够可靠地防止在将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部51的破裂。

另外，由于在支承部55形成有贯通孔66，因此，能够进一步减小传递焊接时的热的热传递路径的截面积，从而能够进一步降低支承部55的热传递率。另外，焊接时的热从焊接面57绕过贯通孔66传递至主体部51。由此，焊接时的热从焊接面57向主体部51传递时的、连接焊接面57和主体部51的直线的热传递路径被贯通孔66隔断。即，焊接时的热在贯通孔66的径向外侧绕过而从焊接面57向主体部51传递，因此能够进一步降低支承部55的热传递率。因此，能够进一步抑制内桩50的主体部51中的硬度相对较高的部分变薄，因此能够可靠地防止在将内桩50外嵌地压入摆轴30时的主体部51的破裂。

另外，由于将凹部60作为贯通孔66，从而能够利用电铸在内桩50的主体部51和支承部55同时形成贯通孔66，因此，能够简单地以低成本形成凹部60。

并且，本发明的技术范围并不限定于上述实施方式，能够在不脱离本发明的宗旨的范围内施加各种变更。

内桩50的外形形状并不限于各实施方式。例如，各实施方式的内桩50的主体部51的外形形成为大致楕圆环状。与此相对，内桩50的主体部51的外形也可以形成为大致正圆环状。其中，在内桩50的主体部51形成有沿第一方向F鼓出的鼓出部51a、51a，利用鼓出部51a、51a的弹力能抑制外嵌压入时的主体部51的破损，并且能够相对于摆轴30确保适当的保持力，在这一点上，各实施方式的内桩50具有优势。

形成于内桩50的凹部60的形状并不限于各实施方式。例如，第二实施方式的槽64仅形成于支承部55的一个端面56a，但也可以形成于支承部55的一个端面56a和另一端面56b这两个端面。

另外，在各实施方式中，在支承部55形成有一个凹部60，但形成于内桩50的凹部60的个数并不限于各实施方式。例如，第二实施方式的槽64相对于一个支承部55形成有一个，但也可以在一个支承部55形成有多个槽64。

在各实施方式中，沿主体部51的周向以180°间距形成有一对支承部55、55，但支承部55的沿周向的间距角和个数并不限定于各实施方式。例如，也可以形成一个支承部55。其中，能够将内桩50的重心配置于内桩50的旋转中心（即中心轴线O），从而能够使内桩50稳定地旋转而不会发生振动，在这一点上各实施方式具有优势。另外，也可以沿主体部51的周向以120°间距形成三个支承部55。

在第一实施方式中，作为将游丝40焊接于内桩50的方法，以激光焊接为例进行了说明，但焊接方法并不限于激光焊接。例如，也可以通过电弧焊、电阻焊、摩擦搅拌接合等将游丝40焊接于内桩50。通过在支承部55设置凹部60，无论哪一个焊接方法都能够获得本发明的效果。

在第一实施方式中，通过电铸形成了凹部60，但凹部60的形成方法并不限定于此，例如，也可以通过机械加工形成凹部60。

Claims (10)

1.一种内桩，所述内桩用于将游丝的内周侧端部固定于摆轴，其特征在于，

所述内桩具备：

主体部，其具有能够同轴地外嵌于所述摆轴的开口；和

支承部，其突出形成于所述主体部的径向外侧，用于支承所述游丝，

在所述支承部的所述径向上的侧面形成有焊接面，所述游丝的所述内周侧端部被焊接于所述焊接面，

所述支承部的在所述主体部的轴向上的两端面中的至少一个端面形成有凹部。

2.根据权利要求1所述的内桩，其特征在于，

所述凹部是使所述支承部的所述端面在从所述主体部侧至所述焊接面的范围沿所述轴向凹陷而成的阶梯部。

3.根据权利要求1所述的内桩，其特征在于，

所述凹部是沿所述主体部的周向延伸的槽。

4.根据权利要求1所述的内桩，其特征在于，

所述凹部是将所述支承部的所述两端面连通的贯通孔。

5.根据权利要求2所述的内桩，其特征在于，

当设所述阶梯部的侧壁面与所述开口之间的最短距离为L1、所述阶梯部的侧壁面与所述焊接面之间的最短距离为L2时，所述阶梯部以满足L1＞L2的方式形成。

6.根据权利要求3或4所述的内桩，其特征在于，

当设所述凹部与所述开口之间的最短距离为L3、所述凹部与所述焊接面之间的最短距离为L4时，所述凹部以满足L3＞L4的方式形成。

7.根据权利要求1至6中的任意一项所述的内桩，其特征在于，

所述内桩具备多个形成有所述焊接面和所述凹部的所述支承部，

所述多个支承部在所述主体部的周向等间距地形成。

8.根据权利要求1至7中的任意一项所述的内桩，其特征在于，

所述内桩通过电铸形成。

9.一种摆轮，其中，

所述摆轮具备权利要求1所述的内桩。

10.一种钟表，其中，

所述钟表具备权利要求9所述的摆轮。

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