CN102576212B - 天文钟擒纵机构和天文钟擒纵机构的制造方法 - Google Patents

Abstract

在本发明的天文钟擒纵机构(100)中，工作杆(130)具备多个包含单侧工作弹簧(140)和单侧工作弹簧支撑臂(133)的工作杆构成零件，该单侧工作弹簧(140)包含能够与释放钻(124)接触的部分，该单侧工作弹簧支撑臂(133)用于决定位于单侧工作弹簧(140)的顶端的释放钻接触部(140G)的位置。各个工作杆构成零件之中的至少2个由相同的材料形成，并且各自的厚度相同。

Description

天文钟擒纵机构和天文钟擒纵机构的制造方法

技术领域

本发明涉及天文钟擒纵机构(detent escapement)和搭载了天文钟擒纵机构的机械式钟表。特别地，本发明涉及构成为能够减少构成擒纵机构的零件数并降低擒纵机构的惯性动量的天文钟擒纵机构以及搭载了这样的新颖的天文钟擒纵机构的机械式钟表。再者，本发明涉及如上所述的天文钟擒纵机构的制造方法。 

背景技术

自古以来，作为机械式钟表的擒纵机构的1种类型，已知有“天文钟擒纵机构”(精密时计擒纵机构)。作为天文钟擒纵机构的代表性的机构形态，一直以来，广泛地已知锁簧式天文钟擒纵机构(Spring Detent Escapement)和枢轴式天文钟擒纵机构(Pivoted Detent Escapement)(例如，参照下述非专利文献1)。 

参照图32，现有的锁簧式天文钟擒纵机构800具备擒纵轮810、摆轮820、擒纵杆840(detent lever)以及由板状弹簧构成的复位弹簧830。冲击叉瓦(impulse pallet)812固定至摆轮820的大挡边(cone back face rib)。锁钻(locking stone)832固定至擒纵杆840。 

参照图33，现有的枢轴式天文钟擒纵机构900具备擒纵轮910、摆轮920、擒纵杆930以及由螺旋弹簧(旋涡形弹簧)构成的复位弹簧940。冲击叉瓦912固定至摆轮920的大挡边。锁钻932固定至擒纵杆930。 

作为这2种类型的擒纵机构所共通的特征，能够列举以下的优点：与现在广泛普及的叉瓦式擒纵机构(clubtooth lever escapement)不同，由于直接将动力从擒纵轮传递至摆轮，因而能够减小擒纵机构的动力 (传递扭矩)的损失。 

现有的第一类型的天文钟擒纵机构，具备擒纵杆、螺旋弹簧(旋涡形弹簧)以及板状弹簧(例如，参照下述专利文献1)。 

现有的第二类型的天文钟擒纵机构，具备担载第1指状件(14)的大辊(4)、担载第2指状件(11)和停止叉钻(7)的制止部件(6)以及进行制止部件(6)的位置控制的小辊(23)。该天文钟擒纵机构不具备返回弹簧(例如，参照下述专利文献2)。 

现有的第三类型的天文钟擒纵机构，具备擒纵轮(1)、摆轮、支撑停止叉钻(21)的掣子(11)以及固定至摆轮的限制板(5)。该天文钟擒纵机构具备内端与掣子(11)整合的摆轮弹簧(12)(例如，参照下述专利文献3)。 

在现有的制造锚杆(anchor)、擒纵轮等电铸零件的方法中，包含：在具有掩模的基板形成蚀刻孔的工序、将包含轴零件的下轴部的顶端的下轴部的部分插入基板的蚀刻孔的工序以及相对于插入了轴零件的一部分的基板进行电铸加工且与轴零件一体地形成电铸金属部的工序(例如，参照下述专利文献4～7)。 

专利文献： 

专利文献1：瑞士专利第CH3299号公报(第1～2页，图1，图2) 

专利文献2：日本特开2005-181318号公报(第4～7页，图1～图3) 

专利文献3：日本特表2009-510425号公报(第5～7页，图1) 

专利文献4：日本特开2005-181318号公报(摘要，第7～8页，图1) 

专利文献5：日本特开2006-169620号公报(摘要，第5～8页，图1) 

专利文献6：日本特开2007-70678号公报(摘要，第5～9页，图1，图2) 

专利文献7：日本特开2007-70709号公报(摘要，第5～8页，图1，图2) 

非专利文献： 

非专利文献1：乔治·丹尼尔著，《The Practical Watch Escapement》，Premier Print有限公司，1994年(第1版发行)，第39～47页 

发明内容

发明要解决的问题 

在现有的枢轴式天文钟擒纵机构和现有的锁簧式天文钟擒纵机构中，存在着以下问题。 

具体而言，由于天文钟擒纵机构的构成零件数为数件，因而产生了天文钟擒纵机构的组装误差。所以，存在着施加作为天文钟擒纵机构的完成品的精度偏差(重心位置、摆角、差率等的偏差)的影响的问题。 

另外，也存在着这样的问题：如果天文钟擒纵机构的构成零件数变多，则构成零件的重量使得工作杆的惯性动量变大，不能使由钟表的姿势的差异引起的差率误差降低。 

于是，本发明是鉴于以上方面而做出的，其目的在于，提供能够一种使擒纵机构的组装误差降低并使工作杆的惯性动量降低的天文钟擒纵机构以及制造前述天文钟擒纵机构的擒纵机构制造方法。 

用于解决问题的手段 

本发明，在包含擒纵轮、具有能够与擒纵轮的齿部接触的冲击叉瓦和释放钻的摆轮以及具有能够与擒纵轮的齿部接触的锁钻的工作杆的钟表用的天文钟擒纵机构中，工作杆构成为具备多个包含单侧工作弹簧和单侧工作弹簧支撑臂的工作杆构成零件，该单侧工作弹簧包含能够与释放钻接触的部分，该单侧工作弹簧支撑臂用于决定位于前述单侧工作弹簧的顶端的释放钻接触部的位置。而且，各个前述工作杆构成零件之中的至少2个由相同的材料形成，并且各自的厚度相同。通过该构成，能够减少构成擒纵机构的零件数并降低擒纵机构的惯性动量。另外，通过采用上述的构成，能够使擒纵机构薄型化、轻量化。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述工作杆构成零件能够构成为具备支撑前述锁钻的锁钻支撑臂。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述工作杆优选地构成为能够沿着前述锁钻靠近前述擒纵轮的方向和前述锁钻远离前述擒纵轮的方向的2个方向旋转，前述单侧工作弹簧的变形弹簧部配置在前述锁钻支撑臂和前述单侧工作弹簧支撑臂之间。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述单侧工作弹簧支撑臂的下表面和前述单侧工作弹簧的下表面配置在相对于天文钟擒纵机构擒纵轮的旋转中心轴线和前述摆轮的旋转中心轴线而垂直的1个平面内。通过该构成，能够实现薄型的天文钟擒纵机构。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述单侧工作弹簧，优选地以这样的方式形成角度而配置：当以作为连结前述摆轮的旋转中心和前述工作杆的旋转中心的直线的动作基准直线为基准时，在与前述擒纵轮所处的一侧相反的一侧，随着其顶端部分远离前述摆轮的旋转中心，离前述动作基准直线的距离增加。通过该构成，能够降低摆轮返回时的能量损失。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述锁钻支撑臂优选地构成为相对于前述动作基准直线而位于与前述单侧工作弹簧支撑臂相反的一侧。通过该构成，能够将工作杆的重心位置配置在动作基准直线上，或者，使工作杆的重心位置靠近动作基准直线而修正工作杆的重心位置平衡。 

本发明的天文钟擒纵机构还具备复位弹簧，该复位弹簧用于将使前述工作杆沿着前述锁钻靠近前述擒纵轮的方向旋转的力施加于前述工作杆，前述复位弹簧、前述单侧工作弹簧、前述锁钻支撑臂以及前述单侧工作弹簧支撑臂优选为一体地形成。通过该构成，能够减少构成擒纵机构的零件数。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述复位弹簧优选地在相对于前述工作杆的旋转轴而设于前述锁钻支撑臂和前述单侧工作弹簧支撑臂的相反侧的窗部之中形成为旋涡状。通过该构成，能够减少构成擒纵机构的零件数，并且实现小型且薄型的天文钟擒纵机构。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，用于将前述单侧工作弹簧的释放钻接触部压在前述单侧工作弹簧支撑臂的单侧工作弹簧限制杆可以被固定至前述工作杆的旋转轴，或者固定至前述工作杆的表面。 

在本发明的天文钟擒纵机构中，前述锁钻优选为与前述工作杆一体地形成。通过该构成，能够减少构成擒纵机构的零件数，并且实现薄型的天文钟擒纵机构。 

另外，本发明，在构成为具备构成机械式钟表的动力源的发条、由前述发条反卷时的旋转力旋转的表侧轮列以及用于控制前述表侧轮列的旋转的擒纵机构的机械式钟表中，前述擒纵机构由上述的天文钟擒纵机构构成。通过该构成，能够实现薄型且调整容易的机械式钟表。另外，本发明的机械式钟表，由于擒纵机构的力的传递效率佳，因而能够使发条变小，或者能够使用相同尺寸的条盒来实现长时间持续的钟表。 

另外，本发明，在包含擒纵轮、具有能够与擒纵轮的齿部接触的冲击叉瓦和释放钻的摆轮以及具有能够与擒纵轮的齿部接触的锁钻的工作杆的钟表用的天文钟擒纵机构的制造方法中，其特征在于，前述工作杆具备多个包含单侧工作弹簧和单侧工作弹簧支撑臂的工作杆构成零件，该单侧工作弹簧包含能够与前述释放钻接触的部分，该单侧工作弹簧支撑臂用于决定位于前述单侧工作弹簧的顶端的释放钻接触部的位置，该方法包含在前述导电层形成树脂层的工序和使用前述树脂层的一部分同时地形成各个前述工作杆构成零件之中的至少2个的工作杆形成工序。 

在本发明的天文钟擒纵机构的制造方法中，前述工作杆形成工序优选地包含：在前述基板和前述树脂层之间形成导电层的工序；通过 蚀刻前述树脂层的一部分，从而形成用于形成各个前述工作杆构成零件之中的至少2个的、前述导电层的一部分露出的工作杆模具的工序；以及使用前述导电层和前述工作杆模具同时地形成各个前述工作杆构成零件之中的至少2个的工序。 

在本发明的天文钟擒纵机构的制造方法中，前述工作杆形成工序优选地包含：在前述树脂层形成用于形成各个前述工作杆构成零件之中的至少2个的蚀刻掩膜的工序；以及通过利用蚀刻除去前述树脂层之中的未形成前述蚀刻掩膜的部分，从而同时地形成各个前述工作杆构成零件之中的至少2个的工序。 

在本发明的天文钟擒纵机构的制造方法中，前述工作杆构成零件优选地具备支撑前述锁钻的锁钻支撑臂。 

在本发明的天文钟擒纵机构的制造方法中，前述工作杆形成工序优选地使用前述导电层和前述工作杆模具而同时地形成前述单侧工作弹簧、前述单侧工作弹簧支撑臂以及前述锁钻支撑臂。通过应用上述的制造方法，能够高效地制造能够使擒纵机构的组装误差降低并使工作杆的惯性动量降低的天文钟擒纵机构。 

发明的效果 

在现有的天文钟擒纵机构中，单侧工作弹簧采用在与工作杆分体地制造之后将该单侧工作弹簧固定至工作杆的构造。在本发明的天文钟擒纵机构中，单侧工作弹簧与工作杆的锁钻支撑臂和单侧工作弹簧支撑臂一体地形成。所以，在本发明的天文钟擒纵机构中，通过减少构成擒纵机构的零件数并排除构成工作杆的各零件的组装部位，从而能够谋求工作杆整体的惯性动量降低，并且降低由于由工作杆的组装误差产生的重心位置的误差而产生的钟表的姿势的差异所引起的差率误差(姿势差)，进而能够谋求搭载了天文钟擒纵机构的钟表机芯的小型化且薄型化，该天文钟擒纵机构具有能够通过由一体化来降低个体间的重心位置偏差，从而降低个体间的擒纵机构误差的偏差的工作杆。 

在本发明的天文钟擒纵机构的1个优选构造中，复位弹簧与工作杆的锁钻支撑臂、单侧工作弹簧支撑臂、单侧工作弹簧一体地形成。通过该构成，减少了构成擒纵机构的零件数并排除了构成工作杆的各部件的组装部位，由此，能够谋求工作杆整体的惯性动量降低，并且降低由于由工作杆的组装误差产生的重心位置的误差而产生的钟表的姿势的差异所引起的差率误差(姿势差)，进而能够谋求搭载了天文钟擒纵机构的钟表机芯的小型化、薄型化，该天文钟擒纵机构具有能够通过由一体化来降低个体间的重心位置偏差，从而降低个体间的擒纵机构误差的偏差的工作杆。 

在现有的天文钟擒纵机构中，由于在释放擒纵轮时重心位置不处于工作杆轴附近，因而由于重力的影响，产生了容易释放擒纵轮的姿势和难以释放擒纵轮的姿势。另外，同样产生了容易进行工作杆的原位置复位的姿势和难以进行工作杆的原位置复位的姿势。因此，当摆轮释放工作杆时，由于姿势的差异，摆轮的能量损失产生了误差，由此，产生了由姿势的差异引起的等时性的误差。与此相对的是，在本发明的天文钟擒纵机构中，通过取得锁钻支撑臂和单侧工作弹簧支撑臂的平衡，从而能够将工作杆的重心位置配置在工作杆轴(工作杆的旋转中心轴)的附近的位置。由此，在纵姿势时，能够减小姿势的差异对等时性的影响并谋求姿势差的降低。 

附图说明

图1是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的构造的表侧平面图。 

图2是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的构造的背侧平面图。 

图3是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的构造的立体图。 

图4是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构 造的立体图(其1)。 

图5是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的立体图(其2)。 

图6是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的立体图(其3)。 

图7是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的立体图(其4)。 

图8是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的立体图(其5)。 

图9是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的立体图(其6)。 

图10是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的立体图(其7)。 

图11是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的平面图(其8)。 

图12是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的平面图(其9)。 

图13是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造和带有施压调整机构的复位弹簧的构造的平面图(其10)。 

图14是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造和带有施压调整机构的复位弹簧的构造的平面图(其11)。 

图15是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的构造的平面图(其12)。 

图16是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明工作杆的制造工序的一部分的原理图(其1)。 

图17是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明工作杆的制造工序的一部分的原理图(其2)。 

图18是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明制造工作 杆的电铸加工的概略的原理图。 

图19是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其1)。 

图20是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其2)。 

图21是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其3)。 

图22是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其4)。 

图23是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其5)。 

图24是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其6)。 

图25是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其7)。 

图26是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其8)。 

图27是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其9)，(a)是全体平面图，(b)是部分放大平面图。 

图28是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示擒纵机构的工作状态的平面图(其10)。 

图29(a)是显示工作杆的施压调整机构的构造的平面图，图29(b)是图29(a)的线A-A的剖面图。 

图30是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中显示工作杆的单侧工作弹簧限制杆和销的构造的立体图。 

图31是在使用了本发明的天文钟擒纵机构的机械式钟表的实施方式中，显示从背盖侧观察机芯时的表侧轮列、擒纵机构等的概略构造的平面图。 

图32是显示现有的锁簧式天文钟擒纵机构的构造的立体图。 

图33是显示现有的枢轴式天文钟擒纵机构的构造的立体图。 

图34是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第二制造工序的一部分的原理图(其1)。 

图35是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第二制造工序的一部分的原理图(其2)。 

图36是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第二制造工序的一部分的原理图(其3)。 

图37是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明在用于制作工作杆的第三制造工序中在基板形成工作杆的工序的原理图。 

图38是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其1)。 

图39是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其2)。 

图40是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其3)。 

图41是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其4)。 

图42是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其5)。 

图43是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其6)。 

图44是在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中说明用于制作工作杆的第三制造工序的一部分的原理图(其7)。 

具体实施方式

以下，基于附图，说明本发明的实施方式。一般而言，将钟表的包含驱动部分的机械体称为“机芯”。将文字板、指针安装于机芯并放 的旋转中心130A的直线的工作基准直线129，形成角度DG。该角度DG优选地处于5度至45度的范围内，更加优选地处于5度至30度的范围内。 

在现有的枢轴式天文钟擒纵机构和现有的锁簧式天文钟擒纵机构中，具有擒纵机构的重量变重的倾向。另外，如果采取当摆轮返回时使单侧工作弹簧的阻力和妨碍自由振动的区间减少的擒纵机构的布置，则在构造上，具有擒纵机构的总厚度变厚的倾向。另外，关于现有的锁簧式天文钟擒纵机构，由于工作杆大，因而具有成为所谓的上大下小且重心位置前倾的倾向。 

与此相对的是，在本发明的天文钟擒纵机构中，单侧工作弹簧支撑臂133的下表面(即，底板侧的表面)和单侧工作弹簧140的下表面(即，底板侧的表面)构成为，包含位于相对于擒纵轮110的旋转中心轴线110A和摆轮120的旋转中心轴线而垂直的1个平面内的部分。通过该构成，能够实现薄型的天文钟擒纵机构。 

单侧工作弹簧140例如可以由镍、磷青铜、不锈钢等的弹性材料的板簧构成。单侧工作弹簧140包含变形弹簧部140D和释放钻接触部140G。单侧工作弹簧140的变形弹簧部140D的横向厚度的方向(挠曲的方向)优选为相对于工作杆130的旋转中心轴线130A而垂直的方向。单侧工作弹簧140的变形弹簧部140D的横向厚度TB例如可以形成为0.03mm至0.3mm。工作杆130的纵向厚度TS例如可以形成为0.05mm至0.5mm。能够以纵向厚度TS和横向厚度TB的比TS/TB(纵横比)为1至5左右的方式，构成单侧工作弹簧140的变形弹簧部140D。 

用于将使工作杆130沿着锁钻132靠近擒纵轮110的方向旋转的力施加于工作杆130的复位弹簧150，设于工作杆130。例如，复位弹簧150可以由镍、磷青铜、不锈钢、恒弹性合金钢、柯艾里伐合金等弹性材料的旋涡形弹簧构成。或者，复位弹簧150也可以由板簧或细簧构成。由旋涡形弹簧构成的复位弹簧150的外周端部固定至工作杆130。或者，由旋涡形弹簧构成的复位弹簧150与工作杆130一体地形成。 

另一方面，在前述专利文献2所公开的天文钟擒纵机构中，不存在复位弹簧，由小辊23、第1指状件14以及第2指状件11进行制止部件6的位置控制。在该现有的天文钟擒纵机构中，与使用复位弹簧的控制相比，非常大地设定了由相对于摆轮的振幅(摆角)的滑动引起的、阻碍摆轮的自由振动的区间(角度范围)。所以，认为该构造在钟表的计时精度上是不利的。 

另外，在现有的天文钟擒纵机构中，由于构成零件数有数件，因而产生天文钟擒纵机构的组装误差，施加作为天文钟擒纵机构的完成品的精度偏差(重心位置、摆角、差率等的偏差)的影响的可能性较大。与此相对的是，在本发明中，由于能够削减天文钟擒纵机构的构成零件数，因而能够使天文钟擒纵机构的完成品的精度提高。 

由旋涡形弹簧构成的复位弹簧150能够配置在工作杆130的窗部之中。由旋涡形弹簧构成的复位弹簧150的内周端部固定在复位弹簧调整偏心销151。复位弹簧调整偏心销151配置在能够将使工作杆130沿着锁钻132靠近擒纵轮110的方向旋转的力施加于工作杆130的位置。复位弹簧150可以配置成相对于工作杆130的旋转中心130A而位于锁钻支撑臂131和单侧工作弹簧支撑臂133的相反侧。 

参照图29，用于调整复位弹簧150的初始位置的复位弹簧调整偏心销151以能够相对于底板170旋转的方式设置。复位弹簧调整偏心销151包含偏心轴部151F、头部151H以及固定部151K。固定部151K以能够旋转的方式插入底板170的固定孔。偏心轴部151F的偏心量例如能够设定为0.1mm至2mm左右。改锥槽151M设于头部151H。复位弹簧150的内端部构成为，通过使复位弹簧调整偏心销151的偏心轴部151F旋转，从而能够以固定部151K的中心轴线为基准而移动。 

参照图1至图3，复位弹簧150构成为，在相对于擒纵轮的旋转中心轴线110A而垂直的平面内，将力施加于工作杆130。单侧工作入钟表外壳之中而形成完成品的状态，被称为钟表的“完成”。在钟表的构成基板的底板的两侧之中，将钟表外壳的具有玻璃的一侧即具有文字板的一侧称为机芯的“背侧”或“玻璃侧”或“文字板侧”。在底板的两侧之中，将钟表外壳的具有背盖的一侧即与文字板相反的一侧称为机芯的“表侧”或“背盖侧”。将装入机芯的“表侧”的轮列称为“表侧轮列”。将装入机芯的“背侧”的轮列称为“背侧轮列”。 

(1)本发明的天文钟擒纵机构的构成： 

参照图1至图3，本发明的天文钟擒纵机构100包含擒纵轮110、摆轮120以及工作杆130，摆轮120具有能够与擒纵轮110的齿部112接触的冲击叉瓦122和释放钻124，工作杆130具有包含能够与擒纵轮110的齿部112接触的接触平面132B的锁钻132。 

工作杆130具有支撑锁钻132的锁钻支撑臂131、包含能够与释放钻124接触的部分的单侧工作弹簧140、用于决定单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G的位置的单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。单侧工作弹簧140的一方的端部固定至工作杆130，复位弹簧150的一方的端部固定至工作杆130。或者，单侧工作弹簧140和复位弹簧150与工作杆130一体地形成。 

工作杆130构成为能够沿着锁钻132靠近擒纵轮110的方向和锁钻132远离擒纵轮110的方向的2个方向旋转。单侧工作弹簧140的支点140B相对于工作杆130的旋转中心130A而配置在位于解除侧的位置。单侧工作弹簧的变形弹簧部140D配置在锁钻支撑臂131和单侧工作弹簧支撑臂133之间。单侧工作弹簧140以这样的方式形成角度而配置：当以作为连结摆轮120的旋转中心120A和工作杆130的旋转中心130A的直线的工作基准直线129为基准时，在与擒纵轮110所处的一侧相反的一侧，随着其顶端部分远离摆轮120的旋转中心120A，离前述工作基准直线129的距离增加。 

单侧工作弹簧的变形弹簧部140D的连着释放钻接触部140G的部分构成为，相对于作为连结摆轮120的旋转中心120A和工作杆130 弹簧140和复位弹簧150相对于工作杆130的旋转中心130A而配置在对称方向的位置。复位弹簧150将力施加于工作杆130的方向构成为工作杆130的设有锁钻132的部分沿着靠近擒纵轮110的方向旋转的方向。 

在现有的枢轴式天文钟擒纵机构中，由于由旋涡形返回弹簧的组装误差引起的偏心或旋涡形返回弹簧单个的偏心的影响，因而由旋涡形返回弹簧取得工作杆的平衡的调整是困难的。另外，为了修正由旋涡形返回弹簧的组装误差产生的重心位置的偏差或工作杆整体的平衡(重心位置)，有必要设定考虑了工作杆的平衡调整的调整式平衡器(balancer)。因此，天文钟擒纵机构大型化。 

另外，在前述专利文献2所公开的擒纵机构中，在摆轮1次来回工作的期间(在1赫兹振动的钟表中，在摆轮2次振动的期间)，产生了2次退却。该退却使用摆轮的惯性力使原本欲沿着1个方向旋转的擒纵轮反转，赋予摆轮的应力较大。 

与此相对的是，在本发明申请中，通过采用上述的构成，使得复位弹簧150一直将力施加于工作杆130，因而工作杆130能够马上返回至图1所示的初始位置。另外，在本发明的天文钟擒纵机构中，由于通过复位弹簧150将与叉瓦式擒纵机构的“牵引”的作用相当的返回至初始位置的力施加于工作杆130，因而与现有的天文钟擒纵机构相比，具有难以受到外部干扰的影响的特征。 

擒纵轮110包含擒纵齿轮109和擒纵叉111。齿部112形成于擒纵齿轮109的外周部。例如，如图1所示，15个齿部112形成于擒纵齿轮109的外周部。擒纵轮110以能够相对于底板170和轮列承受件(图中未显示)旋转的方式被装入机芯。擒纵叉111的上轴部以能够相对于轮列承受件(图中未显示)旋转的方式被支撑。擒纵叉111的下轴部以能够相对于底板170旋转的方式被支撑。 

摆轮120包含摆轴(balance staff)114、滚轮115、大挡边116以及游丝(图中未显示)。冲击叉瓦122固定至大挡边116。摆轮120以能够 相对于底板170和摆轮承受件(图中未显示)旋转的方式被装入机芯。摆轴114的上轴部以能够相对于摆轮承受件(图中未显示)旋转的方式被支撑。摆轴114的下轴部以能够相对于底板170旋转的方式被支撑。 

工作杆130以能够相对于底板170和轮列承受件(图中未显示)旋转的方式装入机芯。在工作杆130的旋转中心130A，固定有工作杆轴136。工作杆轴136的上轴部以能够相对于轮列承受件(图中未显示)旋转的方式被支撑。工作杆轴136的下轴部以能够相对于底板170旋转的方式被支撑。或者，工作杆130也能够以能够相对于底板170和工作杆承受件(图中未显示)旋转的方式被装入机芯。在该构成中，工作杆轴136的上轴部以能够相对于工作杆承受件(图中未显示)旋转的方式被支撑。在工作杆130的单侧工作弹簧支撑臂133的顶端，设有弹簧承受部130D。单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G以能够与弹簧承受部130D接触的方式配置。 

参照图1和图30，用于调整工作杆130的初始位置的调整偏心销161以能够旋转的方式设于底板170。调整偏心销161包含偏心轴部161F、头部161H以及固定部161K。固定部161K以能够旋转的方式插入底板170的固定孔。偏心轴部161F的偏心量，例如能够设定为0.1mm至2mm左右。改锥槽161M设于头部161H。调整偏心销161的偏心轴部161F配置成与工作杆130的锁钻支撑臂131的外侧面部接触。通过使调整偏心销161的偏心轴部161F旋转，从而能够容易地调整工作杆130的初始位置。 

参照图29，也能够将用于调整工作杆130的初始位置的调整偏心销162以能够旋转的方式设于底板170。调整偏心销162包含偏心轴部162F、头部162H以及固定部162K。固定部162K以能够旋转的方式插入底板170的固定孔。偏心轴部162F的偏心量，例如能够设定为0.1mm至2mm左右。改锥槽162M设于头部162H。调整偏心销162的偏心轴部162F能够配置成与工作杆130的单侧工作弹簧支撑臂133的基部的侧面接触。通过使调整偏心销162的偏心轴部162F旋转，从而能够容易地调整工作杆130的初始位置。 

参照图1、图3及图29，用于将单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G压在单侧工作弹簧支撑臂133的单侧工作弹簧限制杆141，设于工作杆130。单侧工作弹簧限制杆141包含限制杆体142和限制销143。限制杆体142能够固定至工作杆轴136。限制销143固定于限制杆体142。限制销143的侧面部构成为，以将单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G压在单侧工作弹簧支撑臂133的方式，与单侧工作弹簧140的靠近支点的部分的侧面部接触。 

参照图1，作为变形例，限制杆体142B(由假想线表示)，能够在与工作杆轴136不同的位置固定至工作杆130。限制杆体142能够由带有凸缘的销固定，或者也能够由固定螺钉固定。通过该构成，能够由单侧工作弹簧限制杆141容易地调整按压单侧工作弹簧140的力。 

(2)工作杆的构成 

(2.1)第1类型： 

如前所述，参照图3，第1类型的工作杆130的本体部130H具有锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。单侧工作弹簧140和复位弹簧150与工作杆130一体地形成。单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G形成为，相对于作为连结摆轮120的旋转中心120A和工作杆130的旋转中心130A的直线的工作基准直线129，角度DG处于5度至45度的范围内。单侧工作弹簧支撑臂133的下表面(即底板侧的表面)和单侧工作弹簧140的下表面(即底板侧的表面)构成为位于1个平面内。单侧工作弹簧140配置在比单侧工作弹簧支撑臂133更靠近工作基准直线129的位置。 

锁钻支撑臂131，形成为包含从工作基准直线129观察时成为凸起的1个以上的曲线部的形状。单侧工作弹簧支撑臂133，形成为包含从工作基准直线129观察时成为凸起的1个以上的曲线部的形状。即，以使锁钻支撑臂弯曲至单侧工作弹簧支撑臂的相反侧的方式构成。单侧工作弹簧140形成为包含从工作基准直线129观察时成为凸起的1个以上的曲线部的形状。 

由旋涡形弹簧构成的复位弹簧150的外周端部固定至工作杆130。复位弹簧150形成于窗部之中，该窗部设于锁钻支撑臂131的基部和单侧工作弹簧支撑臂133的基部成为一体的部分。即，复位弹簧配置成，相对于工作杆的旋转中心，位于锁钻支撑臂和单侧工作弹簧支撑臂的相反侧。 

工作杆130可以形成为，锁钻支撑臂131的厚度、单侧工作弹簧140的厚度、单侧工作弹簧支撑臂133的厚度以及复位弹簧150的厚度全部为相同的厚度。工作杆130可以形成为，构成锁钻支撑臂131的材料、构成单侧工作弹簧140的材料、构成单侧工作弹簧支撑臂133的材料以及构成复位弹簧150的材料全部为相同的材料。 

在现有的天文钟擒纵机构中，存在着由以下的原因引起的问题(课题)：通过工作杆的重心位置不处于工作杆的支点，从而引起工作杆的惯性动量的增加，并使旋涡形返回弹簧的原位置恢复推迟。另外，通过工作杆的重心位置不处于工作杆的支点，使得当使天文钟擒纵机构为纵姿势时，受到重力的影响，姿势的不同导致工作杆的释放和旋涡形返回弹簧的原来位置恢复的动作产生差。因此，存在着这样的问题：在特别是纵姿势时，擒纵机构误差产生差，差率之差(姿势差)变大。 

与此相对的是，在本发明申请中，通过采用上述的构成，能够使工作杆130的重心位置靠近工作杆130的支点，另外，能够减小工作杆130的惯性动量。 

此外，单侧工作弹簧支撑臂133，以这样的方式形成角度而构成即可：在与动作基准线的擒纵轮110所处的一侧相反的一侧，随着其顶端部分远离摆轮的旋转中心，离工作基准直线的距离增加，虽然单侧工作弹簧支撑臂133的整体形状以何种方式形成均可，但是如上所述优选地具有曲线部。这样，单侧工作弹簧支撑臂133具备曲线部，由此，能够可靠地避免单侧工作弹簧支撑臂133和锁钻支撑臂131的干涉，能够使从单侧工作弹簧支撑臂133的顶端部分至单侧工作弹簧 的支点的距离为最短，并且，能够使工作杆130的惯性动量降低。 

另外，单侧工作弹簧支撑臂133优选地构成为，随着从顶端部分向着根端部分，截面积增大。由此，关于单侧工作弹簧支撑臂133，由于顶端部分尖细，其重量比根端部分更少，因而能够使单侧工作弹簧支撑臂133的惯性动量降低。另外，即使应力集中于单侧工作弹簧支撑臂133的根端部分，由于根端部分形成为比单侧工作弹簧支撑臂133的顶端部更粗，因而也能够防止单侧工作弹簧支撑臂的根端部分的破损。 

(2.2)第2类型： 

参照图4，第2类型的工作杆130B的本体部130HB具有锁钻支撑臂131B、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。锁钻支撑臂131B的厚度构成为比单侧工作弹簧140的厚度更厚。在第2类型的工作杆130B中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129上，或者将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129的附近。 

(2.3)第3类型： 

参照图5，第3类型的工作杆130C的本体部130HC具有锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133C以及复位弹簧150。单侧工作弹簧支撑臂133C的一部分被挖空。在图示的示例中，4处挖空部133C1～133C4设于单侧工作弹簧支撑臂133C。在单侧工作弹簧支撑臂133C设置挖空部的个数，可以是1个，也可以是多个。在第3类型的工作杆130C中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129上，或者将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129的附近。通过该构成，能够使工作杆轻量化，能够减小工作杆的惯性动量。 

(2.4)第4类型： 

参照图6，第4类型的工作杆130D的本体部130HD具有锁钻支 撑臂131D、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133D以及复位弹簧150。锁钻支撑臂131D的一部分被挖空，并且，单侧工作弹簧支撑臂133D的一部分被挖空。在图示的示例中，3处挖空部131D1～131D3设于锁钻支撑臂131B，4处挖空部133D1～133D4设于单侧工作弹簧支撑臂133D。在锁钻支撑臂131B设置挖空部的个数，可以是1个，也可以是多个。在单侧工作弹簧支撑臂133D设置挖空部的个数，可以是1个，也可以是多个。在第4类型的工作杆130D中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过选定设置挖空部的个数和设置挖空部的位置，能够将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129上，或者将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129的附近。通过该构成，能够使工作杆轻量化，能够减小工作杆的惯性动量。如上所述，在本发明的天文钟擒纵机构的优选构造中，能够构成为，将锁钻支撑臂的一部分和单侧工作弹簧支撑臂的一部分之中的至少一方挖空。 

(2.5)第5类型： 

参照图7，第5类型的工作杆130E的本体部130HE具有锁钻支撑臂131E、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。锁钻132E与锁钻支撑臂131E一体地形成。通过该构成，能够削减工作杆和锁钻的制造工序。 

(2.6)第6类型： 

参照图8，第6类型的工作杆130F的本体部130HF具有锁钻支撑臂131F、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。锁钻支撑臂131F的横宽构成为比单侧工作弹簧140的横宽更大。在第6类型的工作杆130F中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129上，或者将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129的附近。 

(2.7)第7类型： 

参照图9，第7类型的工作杆130F2的本体部130HF具有锁钻支撑臂131F2、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。在锁钻支撑臂131F2，形成有2个宽幅部131F3、131F4。宽幅部131F3、131F4的横宽构成为比单侧工作弹簧140的横宽更大。设置宽幅部的数量可以是1个，或者也可以是多个。在第7类型的工作杆130F2中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129上，或者将工作杆的重心位置配置在工作基准直线129的附近。 

(2.8)第8类型： 

参照图10，第8类型的工作杆130G的本体部130HG具有锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140G、单侧工作弹簧支撑臂133G以及复位弹簧150。单侧工作弹簧140G以成为直线状的方式构成。单侧工作弹簧支撑臂133G以成为直线状的方式构成。在第8类型的工作杆130G中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够使单侧工作弹簧140G的挠曲特性稳定。 

(2.9)第9类型： 

参照图11，第9类型的工作杆130J的本体部130HJ具有锁钻支撑臂131J和单侧工作弹簧支撑臂133J。与本体部130HJ分体地形成的单侧工作弹簧140J的一方的端部通过激光焊接等焊接加工而被固定至本体部130HJ的缝隙之中。与本体部130HJ分体地形成的复位弹簧150J的一方的外端部通过激光焊接等焊接加工而被固定至本体部130HJ的上表面。在第9类型的工作杆130G中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HJ的材料的挠曲特性更佳的材料来形成单侧工作弹簧140J。另外，通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HJ的材料的挠曲特性更佳的材料来形成复位弹簧150J。 

(2.10)第10类型： 

参照图12，第10类型的工作杆130K的本体部130HK具有锁钻支撑臂131K和单侧工作弹簧支撑臂133K。与本体部130HK分体地形成的单侧工作弹簧140K的一方的端部通过铆接加工而被固定至本体部130HK的缝隙中。与本体部130HK分体地形成的复位弹簧150K的一方的外端部通过铆接加工而被固定至本体部130HK的缝隙之中。在第10类型的工作杆130K中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HK的材料的挠曲特性更佳的材料来形成单侧工作弹簧140K。另外，通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HK的材料的挠曲特性更佳的材料来形成复位弹簧150K。 

(2.11)第11类型： 

参照图13，第11类型的工作杆130M的本体部130HM具有锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧支撑臂133以及单侧工作弹簧140。与本体部130HM分体地形成的复位弹簧150M配置成其变形弹簧部的顶端部附近按压本体部130HM。复位弹簧150M固定至底板170。在第11类型的工作杆130M中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HK的材料的挠曲特性更佳的材料来形成复位弹簧150K。 

(2.12)第12类型： 

参照图14，第12类型的工作杆130N具有本体部130HN、锁钻支撑臂131以及单侧工作弹簧支撑臂133N。单侧工作弹簧支撑臂133N与本体部130HN和锁钻支撑臂131分体地形成。关于与本体部130HN分体地形成的单侧工作弹簧140N，其一方的端部配置在本体部130HN和单侧工作弹簧支撑臂133N之间，相对于本体部130HN和单侧工作弹簧支撑臂133N而被2根横螺钉145N1、145N2固定。与本体部130HN分体地形成的复位弹簧150N配置成其变形弹簧部的顶端部附近按压本体部130HN。复位弹簧150N固定至底板170。在第12类型的工作杆130N中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HN的材料的挠曲特性 更佳的材料来形成单侧工作弹簧140N。另外，通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HN的材料的挠曲特性更佳的材料来形成复位弹簧150N。 

(2.13)第13类型： 

参照图15，第13类型的工作杆130P具有本体部130HP、锁钻支撑臂131P以及单侧工作弹簧支撑臂133P。锁钻支撑臂131P与本体部130HP分体地形成。单侧工作弹簧支撑臂133N与本体部130HP分体地形成。关于与本体部130HN分体地形成的单侧工作弹簧140P，其一方的端部配置在本体部130HP和单侧工作弹簧支撑臂133P之间，相对于本体部130HP和单侧工作弹簧支撑臂133P而被2根横螺钉145P1、145P2固定。关于与本体部130HN分体地形成的复位弹簧150N，其变形弹簧部的顶端部附近配置在本体部130HP和锁钻支撑臂131P之间，相对于本体部130HP和锁钻支撑臂131P而被2根横螺钉145P3、145P4固定。复位弹簧150P的变形弹簧部的根部固定至底板170。在第13类型的工作杆130P中，其它构成与前述的第1类型的工作杆130相同。通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HP的材料的挠曲特性更佳的材料来形成单侧工作弹簧140P。另外，通过该构成，能够用挠曲特性比形成本体部130HP的材料的挠曲特性更佳的材料来形成复位弹簧150P。 

(3)工作杆的制造方法 

接着，说明制造工作杆的方法的一个示例。 

(3.1)用于制作工作杆的第一制造工序 

参照图16(a)，准备用于制造电铸零件的基板420(工序401)。构成基板420的材料为硅、玻璃、塑料等。如果考虑蚀刻的加工精度，则硅是适宜的。基板420的大小优选为例如2英寸(约50mm)至8英寸(约200mm)范围的用于半导体制造的标准尺寸。基板420的厚度，根据基板420的大小而不同，例如在4英寸硅基板的情况下，使用300μm至625μm厚度。 

参照图16(b)，在基板420的表面涂覆光致抗蚀剂，在所涂覆的光致抗蚀剂曝光并显影必要形状而印刻掩模422(工序402)。掩模422能够由光致抗蚀剂、SiO₂等其它氧化膜、铝、铬等的金属膜形成。在使用由光致抗蚀剂以外的材料构成的掩模的情况下，能够将光致抗蚀剂作为掩模，通过蚀刻光致抗蚀剂以外的材料来形成掩模。掩模422的厚度由基板420和掩模422的蚀刻时的选择比与蚀刻深度决定。例如，当基板420和掩模422的选择比为100比1时，相对于基板420的蚀刻深度100μm的必要的掩模422的厚度为1μm以上。优选为1.5μm至10μm的范围。 

参照图16(c)，利用DRIE(Deep RIE)来蚀刻具有掩模422的基板420，并在基板420形成蚀刻孔420h(工序403)。 

参照图16(d)，从基板420的表面移除掩模422(工序404)。或者，也能够不移除掩模422，而在掩模422之上形成金属薄膜，并进行用于电铸加工的表面导体化。形成于掩模422之上的金属薄膜，例如能够由金、银、铜、镍等构成。在这样的方法中，通过选择构成掩模422的材料，也能够将电铸零件用作从基板420的表面卸下时的牺牲层。作为能够用作这样的牺牲层的材料，列举了例如以光致抗蚀剂代表的树脂材料。光致抗蚀剂能够被有机溶剂、发烟硝酸等容易地除去。 

参照图16(e)，在基板420的表面和蚀刻孔420h的底面附着金、银、铜、镍等金属的导电膜424，进行基板420的表面的导体化(工序405)。能够通过溅射、蒸镀、非电解镀等方法来进行金属的导电膜424的附着。金属的导电膜424的膜厚优选为从数nm(非连续膜)至数μm的范围。 

参照图17(a)，准备轴零件426。在本发明的工作杆中，轴零件为工作杆轴136和复位弹簧调整偏心销151。构成轴零件426的材料，能够使用玻璃、陶瓷、塑料等非导电性的材料。在由铝构成轴零件426的情况下，可以对轴零件426进行防蚀铝处理。在由碳素钢、不锈钢等金属构成轴零件426的情况下，可以将氧化膜附加于轴零件426。 作为附加的氧化膜，可列举构成轴零件426的金属的阳极氧化膜、SiO₂等。或者，在由金属构成轴零件426的情况下，也可以在轴零件426涂覆特氟隆(注册商标)等合成树脂。涂覆的材料，除了前述特氟隆(注册商标)以外，还可列举丙烯酸类树脂、环氧类树脂、聚碳酸酯、聚酰亚胺等非导电性树脂。或者，在由金属构成轴零件426的情况下，也可以使抗蚀剂附着在轴零件426的未析出电铸金属的部分，在电铸加工结束之后，剥离抗蚀剂。 

轴零件426包含上轴部426a、下轴部426b以及位于上轴部426a和下轴部426b之间的凸缘部426f。将轴零件426的包含下轴部426b的顶端的下轴部的部分插入基板420的蚀刻孔420h(工序406)。在该状态下，轴零件426的凸缘部426f的下表面可以与导电膜424分离而配置。将蚀刻孔420h的内径决定为能够接纳下轴部426b。通过本发明的方法，能够比将轴零件426插入零乱的本体零件更加容易地进行作业。另外，在本发明的方法中，由于应当插入轴零件426的下轴部426b的基板420的蚀刻孔420h的位置是预先确定的，因而能够使插入轴零件426的工序自动化。再者，在本发明的方法中，由于将轴零件426插入例如外径为4英寸(约100mm)至8英寸(约200mm)那样大的晶片，因而应当插入轴零件426的零件的机械强度大，几乎没有该零件破损的可能性。 

参照图17(b)，使厚膜抗蚀剂沉积于基板420，在所沉积的厚膜抗蚀剂曝光并显影必要形状而印刻外形形成用抗蚀剂428(工序407)。外形形成用抗蚀剂428的厚度设定为比应当进行电铸加工的零件的本体的厚度更厚。外形形成用抗蚀剂428的厚度可以形成为比轴零件426的凸缘部426f的上表面更厚。外形形成用抗蚀剂428的厚度，虽然根据应当进行电铸加工的零件的本体的厚度而不同，但是优选为100μm至数mm的范围。在本发明的方法中，可以在进行了前述工序406之后进行前述工序407，或者，也可以使进行这些工序的顺序相反，在进行了前述工序407之后进行前述工序406。 

参照图17(c)，对插入了轴零件426的基板420进行电铸加工，在外形形成用抗蚀剂428和轴零件426之间形成电铸金属部430(工序408)。 

在形成机械零件的情况下，形成电铸金属部430的电铸金属，例如，在用于杆等构造物的情况下，考虑滑动性，能够由硬度高的铬、镍、铁以及含有这些金属的合金构成。另外，能够以由硬度高的铬、镍、铁以及含有它们的合金构成构造物的内面并由硬度低的锡、锌以及含有它们的合金等构成将构造物的表面的方式，由特性不同的两种以上的金属或合金构成电铸金属部430。另外，电铸金属部430在构造物的表面和内面能够由金属的组成不同的合金等构成。 

轴零件426的凸缘部426f可以配置在电铸金属部430之中。通过将凸缘部426f配置在电铸金属部430之中，能够增加轴零件426和电铸金属部430之间的接触面积，不仅阻止了轴零件426从电铸金属部430脱落，还能够有效地阻止轴零件426相对于电铸金属部430旋转。即，凸缘部426f构成用于阻止轴零件426的脱落和轴零件426的旋转等的轮廓形状，该轮廓形状构成为位于与轴零件426一体地形成的电铸金属部430之中。 

接着，参照图18，说明电铸加工的具体的方法。参照图18(a)，有必要根据应当进行电铸的金属材料而选择电铸液，例如，在镍电铸加工中，使用氨基磺酸浴、瓦特浴、硫酸浴等。在使用氨基磺酸浴进行镍电铸的情况下，将以氨基磺酸镍水合盐为主要成分的氨基磺酸浴电铸液742注入电铸加工用的处理槽740之中。使由应当进行电铸的金属材料构成的阳极电极744浸渍于氨基磺酸浴742之中。例如，阳极电极744能够通过准备多个由应当进行电铸的金属材料构成的球并将该金属球放入由钛等制作的金属制的筐中而构成。使应当进行电铸加工的电铸模具748浸渍于氨基磺酸浴742之中。 

参照图18(b)，如果将电铸模具748连接于电源760的阴极，并将阳极电极744连接于电源760的阳极，则构成阳极电极744的金属离 子化而在氨基磺酸浴中移动，并在电铸模具748的模具腔748f上作为金属而析出。能够经由配管(图中未显示)而将阀(图中未显示)连接于处理槽740。将过滤用过滤器设于配管，能够过滤从处理槽740排出的氨基磺酸浴。过滤后的氨基磺酸浴能够从注入用配管(图中未显示)返回至处理槽740中。 

参照图17(d)，从基板420移除外形形成用抗蚀剂428并卸下电铸零件432(工序409)。电铸零件432包含轴零件426和与轴零件426一体化的电铸金属部430。由于轴零件426的凸缘部426f配置在电铸金属部430之中，因而轴零件426不可能从电铸金属部430分离。 

此外，作为变形例，也能够通过电铸加工而仅仅制造工作杆的本体部(锁钻支撑臂、单侧工作弹簧、单侧工作弹簧支撑臂、复位弹簧)，随后，作为后续工序而将轴零件(工作杆轴和复位弹簧调整偏心销)固定。如果使用该方法，则能够简化电铸加工的工序。 

如果使用上述的电铸零件的制造方法，则不必将其它零件打进通过电铸加工制作的电铸金属部，或者，不必通过粘接等而将其它零件安装于电铸金属部。所以，通过使用上述的电铸零件的制造方法，从而能够将金属零件和金属零件(轴等)一体电铸成形，另外，能够将金属零件和非导电性零件(轴等)一体电铸成型。即，通过使用上述的电铸零件的制造方法，从而将金属零件和金属零件或者金属零件和非导电性零件一体电铸成形，因而能够不准备后续安装工序而形成由多个零件构成的机械零件。再者，通过调整电铸的加工条件，从而能够调整产生于电铸零件的内部应力，能够控制非导电性零件的安装压力，且不使电铸零件破损而将非导电性零件牢固地固定至电铸金属部。 

再者，在应当固定至电铸金属部的零件的固定部，能够设置沿着半径方向凹凸的各种轮廓形状。作为这样的沿着半径方向凹凸的轮廓形状，例如能够列举凸缘部、波状部、阳螺纹部、滚花部、圆切部、槽部等。通过将这样的设于应当固定至电铸金属部的零件的沿着半径方向凹凸的轮廓形状在应当固定至电铸金属部的零件的固定部分别 设置1个或多个、或者组合前述轮廓形状的若干种而设置多个，从而能够可靠且有效地防止应当固定至电铸金属部的零件从电铸金属部脱离或从电铸金属部脱落或相对于电铸金属部滑动。即，通过将沿着半径方向凹凸的轮廓形状配置在电铸金属部之中，能够增加应当固定至电铸金属部的零件和电铸金属部之间的接触面积，不仅阻止了应当固定至电铸金属部的零件从电铸金属部脱落，还能够有效地阻止应当固定至电铸金属部的零件相对于电铸金属部而旋转。即，设于应当固定至电铸金属部的零件的沿着半径方向凹凸的轮廓形状，构成用于阻止应当固定至电铸金属部的零件的脱落和应当固定至电铸金属部的零件的旋转等的轮廓形状，该构成为位于与应当固定至电铸金属部的零件一体地形成的电铸金属部之中。 

(3.2)用于制作工作杆的第二制造工序 

在本发明的天文钟擒纵机构的实施方式中，锁钻132能够与工作杆130一体地形成。根据以下说明的第二制造工序，锁钻132能够通过电铸加工而与工作杆130一体地形成。 

参照图34(a)，准备用于制造电铸零件的基板501。构成基板501的材料为硅、玻璃、塑料、不锈钢、铝等。基板501的大小例如为2英寸(约50mm)至8英寸(约200mm)。基板501的厚度，例如在4英寸硅基板的情况下，使用300μm至625μm厚度。 

使导电层502沉积于基板501的表面，使光致抗蚀剂503沉积于导电层502之上。导电层502的厚度优选为数10nm至数μm的范围。光致抗蚀剂503的厚度为数μm至数mm的范围。光致抗蚀剂503的厚度优选为与所制作的电铸零件的第1层(即，电铸模具511的第1层)的厚度大致相等。使用光掩模(图中未显示)形成不溶部503a和可溶部503b。构成导电层502的材料为金(Au)、银(Ag)、镍(Ni)、铜(Cu)等。光致抗蚀剂503可以是负性的，或者也可以是正性的。光致抗蚀剂503优选地使用以环氧类树脂为基底的化学增幅型光致抗蚀剂。 

导电层502能够由溅射法形成，也能够由真空蒸镀法形成。使光 致抗蚀剂503沉积的方法可以是旋涂，可以是浸涂，可以是喷涂，或者也可以重叠多个片状的光致抗蚀剂薄膜而形成。为了形成不溶部503a和可溶部503b，穿过光掩模(图中未显示)而曝光紫外光。当光致抗蚀剂503为化学增幅型时，在曝光了紫外光之后，进行PEB(Post Exposure Bake)。 

参照图34(b)，接着，不进行光致抗蚀剂503的显影而使金属层505沉积。金属层505的厚度优选为数nm至数μm的范围。对于光致抗蚀剂503为负性且在电铸模具511的第2层以后的工序使曝光用光照射于不溶部503a的图案而言，金属层505的厚度为数10nm以上，具有使曝光用光不照射于不溶部503a的遮光性即可。金属层505的材料为金(Au)、银(Ag)、镍(Ni)、铜(Cu)等。使金属层505沉积的方法可以是溅射法或真空蒸镀法等气相沉积法，或者也可以使用非电解镀等湿法。 

参照图34(c)，接着，使光致抗蚀剂506沉积于金属层505之上，形成不溶部506a和可溶部506b。光致抗蚀剂506的厚度为数μm至数mm的范围，优选为与所制作的电铸零件的第2层(即，电铸模具511的第2层)的厚度大致相等。光致抗蚀剂506可以是负性的，或者也可以是正性的。光致抗蚀剂506优选地使用以环氧类树脂为基底的化学增幅型光致抗蚀剂。光致抗蚀剂506可以与光致抗蚀剂503相同，也可以与光致抗蚀剂503不同。使光致抗蚀剂506沉积的方法可以是旋涂，可以是浸涂，可以是喷涂，或者也可以重叠多个片状的光致抗蚀剂薄膜而形成。为了形成不溶部506a和可溶部506b，穿过光掩模(图中未显示)而曝光紫外光。当光致抗蚀剂506为化学增幅型时，在曝光了紫外光之后，进行PEB(Post Exposure Bake)。 

参照图34(c)，接着，使基板501浸渍于显影液之中而将光致抗蚀剂503和光致抗蚀剂506显影。此时，可溶部503b上的电极505通过剥离(lift off)加工而被除去，不溶部503a上的电极505a残留，能够获得电铸模具511。为了除去可溶部503b、可溶部506b以及不要的 电极505，可以给予超声波振动，同时进行显影。 

参照图35，电铸液522充满于电铸槽。电铸模具511和电极523浸渍于电铸液522之中。在使镍析出的情况下，作为电铸液522，使用含有氨基磺酸镍水合盐的水溶液。在使镍析出的情况下，电极523的材料为镍。电铸模具511的导电层502连接于电源525。利用电源525的电压，穿过导电层502而供给电子，金属从导电层502析出。所析出的金属沿着基板501的厚度方向生长。 

参照图36(a)，电铸物530a从导电层502析出。此时，由于电流未流至电极505a，因而电铸物530a未在电极505a上析出。 

参照图36(b)，由于电流未流至电极505a，因而电铸物530a未在电极505a上析出。如果电极505a和电铸物530a接触，则电流流至电极505a，电铸物530a在电极505a上析出。 

参照图36(c)，在使电铸物530a在电极505a上析出至所期望的厚度之后，通过研磨工序而使电铸物530a的厚度一致。在电铸工序中，当能够控制电铸物530a的厚度时，也可以不进行研磨工序。 

参照图36(d)，将电铸物530a从电铸模具511取出而获得电铸零件530。从电铸模具511取出电铸物530a的工序，能够通过用有机溶剂溶化不溶部503a、不溶部506a而进行，或者，也能够将从基板501分离的力施加于电铸物530a而将电铸物530a从基板501物理地剥离。当导电层502和电极505a附着于电铸物530a时，能够利用湿式蚀刻或研磨等将导电层502和电极505a从电铸物530a除去。 

通过应用以上说明的工序，能够在电铸模具511的第1层形成锁钻132，并在电铸模具511的第2层形成工作杆130。即，能够在电铸模具511的第1层形成锁钻132，并在电铸模具511的第2层一体地形成锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150。或者，能够在电铸模具511的第1层形成锁钻132，且在电铸模具511的第2层一体地形成锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140以及单侧工作弹簧支撑臂133。通过以上说明的工序，能够将 纵横比为1至5的单侧工作弹簧140一体地形成于工作杆130。 

此外，利用上述的同样的制造方法，可以同时形成锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150中的至少2个，也可以同时形成它们的全部。 

(3.3)用于制作工作杆的第三制造工序(波希工艺(Bosch process)) 

通过以下说明的第三制造工序，能够同时形成锁钻支撑臂131、单侧工作弹簧140、单侧工作弹簧支撑臂133以及复位弹簧150中的至少2个。参照图37，通过第三制造工序，能够使用基板620形成工作杆630。 

参照图37和图38，使用形成有单侧工作弹簧640和单侧工作弹簧支撑臂633的图案的光掩模(图中未显示)，将紫外线或X射线等曝光用光照射至光致抗蚀剂611，并使与单侧工作弹簧640和单侧工作弹簧支撑臂633相碰触的部分的光致抗蚀剂611硬化。然后，除去光致抗蚀剂611的未硬化的部分，蚀刻图案完成。 

在图38中，在图37的线Z-Z所示的剖面部分中，表示了2处与单侧工作弹簧640、单侧工作弹簧支撑臂633相对应的位置的光致抗蚀剂611。在本实施方式中，通过在活性层610b连续形成谷部615，同时进行蚀刻，从而形成了单侧工作弹簧640和单侧工作弹簧支撑臂633。以下，参照图39至图44，详细地说明第三制造工序。 

图39是说明第一次的Si蚀刻工序的图。在第一次的Si蚀刻工序中，削去的Si的厚度为T1。在此，在邻接的光致抗蚀剂611之间，形成有凹部614。另外，虽然没有光致抗蚀剂611的、露出Si面的部分被蚀刻，但是通过进行各向同性蚀刻，位于光致抗蚀剂611之下的活性层610b的侧面617也被部分地蚀刻，形成了谷部615。通过控制蚀刻的厚度T1，从而能够使与单侧工作弹簧640、单侧工作弹簧支撑臂633相对应的侧面617的谷部615的半径R1为任意的大小。这样，通过一次的各向同性蚀刻，形成了与一个山部626m相当的一个谷部615。 

图40是形成了保护膜的图。在第二次的蚀刻中，为了使位于光致抗蚀剂611之下的活性层610b被削成图39的状态以上，在第一次的蚀刻面(凹部614)形成保护膜619。保护膜619例如由氟化碳等形成。关于保护膜619，使用C₄F₈气体等利用CVD法在Si的表面形成膜。 

图41是仅仅除去了凹部614的底面621的保护膜619的图。凹部614的侧面(侧面617)的保护膜619残留，仅仅除去底面621的保护膜619而使活性层610b(Si面)露出。为了这样地仅仅除去底面621的保护膜619，例如，如果使用SF₆气体进行蚀刻，则离子相对于底面621的保护膜619从竖直方向碰撞，通过该离子轰击，仅仅除去底面621的保护膜619。 

图42是说明第二次的Si蚀刻工序的图。与图39相同，进行Si的各向同性蚀刻。于是，未形成保护膜619的底面621的Si被各向同性蚀刻。此后，从图40所示的工序到图42所示的工序进行规定的次数。 

图43是重复进行Si蚀刻、保护膜形成、底面的保护膜除去直至到达BOX层(SiO₂面)610c的图。重复进行图39所示的Si蚀刻工序、图40所示的保护膜形成工序、图41所示的保护膜除去工序，直至到达基板610的BOX层610c。 

图44是将保护膜619全部除去后的图。通过氧等离子体灰化来除去保护膜619。将形成于活性层610b的侧面617的保护膜619除去。除去了该保护膜619的部分，与单侧工作弹簧640和单侧工作弹簧支撑臂633相对应。 

如以上说明的，通过第三制造工序，能够同时形成单侧工作弹簧640和单侧工作弹簧支撑臂633。即，通过应用上述的第三制造工序，能够以高的精度来高效地制造作为天文钟擒纵机构的构成零件的工作杆。 

(3.4)用于制作工作杆的第四制造工序(低温工艺(cryo process)) 

通过以下说明的第四制造工序，能够同时形成锁钻支撑臂631、 单侧工作弹簧640、单侧工作弹簧支撑臂633以及复位弹簧650中的至少2个。 

具体而言，首先，如上述的图38所示，在腔室内，形成与单侧工作弹簧640和单侧工作弹簧支撑臂633相对应的位置的光致抗蚀剂611。然后，在将腔室内设定为极低温(例如，-193度)的状态下，将由SF₆气体和O₂构成的蚀刻气体照射于光致抗蚀剂611。 

由此，活性层610b的未被光致抗蚀剂611覆盖的部分被蚀刻成直线状(图中未显示)。即，虽然在上述的第三制造工序中，在活性层610b的蚀刻部分的侧面，谷部615连续地形成为波状，但是在第四制造工序中，活性层610b的蚀刻部分的侧面形成为直线状。通过应用上述的第四制造工序，能够以高的精度来高效地制造作为天文钟擒纵机构的构成零件的工作杆。 

(4)本发明的天文钟擒纵机构的动作 

(4.1)动作之1： 

参照图19，摆轮120自由振动，由此，大挡边116沿着箭头A1的方向(逆时针旋转方向)旋转。 

(4.2)动作之2： 

参照图20，固定于大挡边116的释放钻124沿着箭头A1的方向(逆时针旋转方向)旋转而与单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G相接触。 

(4.3)动作之3： 

参照图21，释放钻124沿着箭头A1的方向(逆时针旋转方向)旋转，单侧工作弹簧140被释放钻124按压而按压弹簧承受突起部130D。于是，工作杆130沿着箭头A2的方向(顺时针旋转方向)旋转。擒纵轮110的齿部112的顶端部在锁钻132的接触平面132B上滑动。 

(4.4)动作之4： 

参照图22，随着工作杆130沿着箭头A2的方向(顺时针旋转方向)旋转，工作杆130的锁钻支撑臂131从调整偏心销161脱离。 

(4.5)动作之5： 

参照图23，由发条卷回时的旋转力旋转的表侧轮列，使得擒纵轮110旋转，擒纵轮110被驱动。擒纵轮110沿着箭头A4的方向(顺时针旋转方向)旋转，由此，擒纵轮110的齿部112的顶端部与冲击叉瓦122接触，并将旋转力传递至摆轮120。如果大挡边116沿着箭头A1的方向(逆时针旋转方向)旋转至规定的角度，则释放钻124从单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G脱离。 

(4.6)动作之6： 

参照图24，复位弹簧150的弹性力，使得工作杆130沿着箭头A3的方向(逆时针旋转方向)旋转而返回至当初的位置。与锁钻132的接触平面132B接触的、擒纵轮110的齿部112的顶端部从锁钻132脱离(擒纵轮110被释放)。复位弹簧150的弹性力，使得工作杆130沿着箭头A3的方向(逆时针旋转方向)旋转，工作杆130的锁钻支撑臂131向着调整偏心销161被推回。 

(4.7)动作之7： 

参照图25，摆轮120沿着箭头A1的方向(逆时针旋转方向)自由振动，由此，擒纵轮110的下一齿部112的顶端部落下至锁钻132的接触平面132B。复位弹簧150的弹性力，使得工作杆130的锁钻支撑臂131与调整偏心销161接触。 

(4.8)动作之8： 

参照图26，摆轮120自由振动，由此，大挡边116沿着箭头A5的方向(顺时针旋转方向)旋转。 

(4.9)动作之9： 

参照图27(a)，固定于大挡边116的释放钻124沿着箭头A5的方向(顺时针旋转方向)旋转，与单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G接触。释放钻124沿着箭头A5的方向(顺时针旋转方向)旋转，单侧工作弹簧140被释放钻124按压。 

参照图27(b)，工作弹簧140从工作杆130的弹簧承受突起部130D 脱离。所以，在工作杆130静止的状态下，仅仅单侧工作弹簧140被释放钻124沿着箭头A6的方向(逆时针旋转方向)推出。 

(4.10)动作之10： 

参照图28，如果大挡边116沿着箭头A5的方向(顺时针旋转方向)旋转至规定的角度，则释放钻124从单侧工作弹簧140的释放钻接触部140G脱离。于是，单侧工作弹簧140返回当初的位置，摆轮120自由振动。 

(4.11)动作的重复： 

以下同样地，能够重复从图19所示的状态至图28所示的状态的工作。 

(5)具备本发明的天文钟擒纵机构的机械式钟表 

再者，本发明，在构成为具备构成机械式钟表的动力源的发条、由前述发条卷回时的旋转力旋转的表侧轮列以及用于控制前述表侧轮列的旋转的擒纵机构的机械式钟表中，其特征在于，前述擒纵机构由上述的天文钟擒纵机构构成。通过该构成，能够实现薄型且容易调整的机械式钟表。另外，本发明的机械式钟表，由于擒纵机构的力的传递效率佳，因而能够使发条变小，或者，能够使用相同尺寸的条盒来实现长时间持续的钟表。 

参照图31，在本发明的机械式钟表中，机芯(包含钟表的驱动部分的机械体)300具有构成机芯的基板的底板170。在机芯的“3点方向”，配置有柄轴310。柄轴110以能够旋转的方式装入底板170的柄轴引导孔。包含摆轮120、擒纵轮110、工作杆130的天文钟擒纵机构和包含第四轮327、第三轮326、第二轮325、条盒轮320的表侧轮列，配置在机芯100的“表侧”。包含倒换杠杆(setting lever)、锁杆、锁杆按压件的切换装置(图中未显示)配置在机芯300的“背侧”。再者，将条盒轮320的上轴部可旋转地支撑的条盒承受件(图中未显示)、将第三轮326的上轴部、第四轮327的上轴部及擒纵轮110的上轴部可旋转地支撑的轮列承受件(图中未显示)、将工作杆130的上轴部可旋 转地支撑的工作杆承受件以及将摆轮120的上轴部可旋转地支撑的摆轮承受件(图中未显示)，配置在机芯300的“表侧”。 

第二轮325以通过条盒轮320的旋转而旋转的方式构成。第二轮325包含第二齿轮和第二小齿轮(pinion)。条盒齿轮构成为与第二小齿轮啮合。第三轮326以通过第二轮325的旋转而旋转的方式构成。第三轮326包含第三齿轮和第三小齿轮。第四轮327以通过第三轮326的旋转而1次旋转1分钟的方式构成。第四轮327包含第四齿轮和第四小齿轮。第三齿轮构成为与第四小齿轮啮合。擒纵轮110构成为，通过第四轮327的旋转，被工作杆130控制，同时旋转。擒纵轮110包含擒纵齿轮和擒纵叉。第四齿轮构成为与擒纵叉啮合。分轮329以通过条盒轮320的旋转而旋转的方式构成。条盒轮320、第二轮325、第三轮326、第四轮327以及分轮329构成表侧轮列。 

跨轮340构成为，基于安装至第二轮325的分轮(cannon pinion)329的旋转而旋转。时轮(hour wheel)(图中未显示)基于跨轮340的旋转而旋转。第三轮326以通过第二轮325的旋转而旋转的方式构成。第四轮327以通过第三轮326的旋转而1次旋转1分钟的方式构成。时轮构成为1次旋转12小时。滑移机构设置在第二轮325和分轮329之间。第二轮325构成为1次旋转1小时。 

产业上的利用可能性

本发明的天文钟擒纵机构，通过减少构成擒纵机构的零件数并排除构成工作杆的各部件的组装部位，从而能够谋求工作杆整体的惯性动量的降低，并降低由于由工作杆的组装误差产生的重心位置的误差而产生的钟表的姿势的差异所引起的差率误差(姿势差)，进而能够谋求搭载了天文钟擒纵机构的钟表机芯的小型化、薄型化，该天文钟擒纵机构具有能够通过由一体化来降低个体间的重心位置偏差，从而降低个体间的擒纵机构误差的偏差的工作杆。另外，在纵姿势时，能够减小姿势的差异对等时性的影响并谋求姿势差的降低。所以，本发明 的天文钟擒纵机构能够广泛地应用于机械式的手表、航海时计、机械式的座钟、机械式的壁挂钟、大型的机械式的街头钟表、以及搭载了本发明的陶比伦(tourbillion)擒纵机构和具有该陶比伦擒纵机构的手表。搭载了本发明的天文钟擒纵机构的机械式钟表能够使发条变小，或者，能够使用相同尺寸的条盒来实现长时间持续的钟表。再者，通过应用本发明的天文钟擒纵机构的制造方法，能够以高精度来高效地制造具有上述特征的天文钟擒纵机构。 

符号说明

100 天文钟擒纵机构 

110 擒纵轮 

120 摆轮 

122 冲击叉瓦 

124 释放钻 

130 工作杆 

131 锁钻支撑臂 

132 锁钻 

133 单侧工作弹簧支撑臂 

140 单侧工作弹簧 

141 单侧工作弹簧限制杆 

150 复位弹簧 

162 复位弹簧调整偏心销 

170 底板 

300 机芯(机械体) 

320 条盒轮 

325 第二轮 

326 第三轮 

327 第四轮 

Claims (16)

1.一种天文钟擒纵机构，为钟表用的天文钟擒纵机构(100)，包含擒纵轮(110)、具有能够与擒纵轮(110)的齿部接触的冲击叉瓦(122)和释放钻(124)的摆轮(120)以及具有能够与擒纵轮(110)的齿部接触的锁钻(132)的工作杆(130)，其中，

所述工作杆(130)具备多个包含单侧工作弹簧(140)和单侧工作弹簧支撑臂(133)的工作杆构成零件，所述单侧工作弹簧(140)包含能够与所述释放钻(124)接触的部分，所述单侧工作弹簧支撑臂(133)用于决定位于所述单侧工作弹簧(140)的顶端的释放钻接触部(140G)的位置，

所述单侧工作弹簧支撑臂(133)的下表面和所述单侧工作弹簧(140)的下表面配置在相对于天文钟擒纵机构擒纵轮(110)的旋转中心轴线(110A)和所述摆轮(120)的旋转中心轴线而垂直的1个平面内，

各个所述工作杆构成零件之中的至少2个由相同的材料形成，并且各自的厚度相同。

2.根据权利要求1所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述工作杆构成零件具备支撑所述锁钻(132)的锁钻支撑臂(131)。

3.根据权利要求1所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述单侧工作弹簧(140)、所述单侧工作弹簧支撑臂(133)以及所述锁钻支撑臂(131)由相同的材料形成，并且厚度相同。

4.根据权利要求2或3所述的天文钟擒纵机构，其中，所述工作杆(130)构成为能够沿着所述锁钻(132)靠近所述擒纵轮(110)的方向和所述锁钻(132)远离所述擒纵轮(110)的方向的2个方向旋转，

所述单侧工作弹簧(140)的变形弹簧部(140D)配置在所述锁钻支撑臂(131)和所述单侧工作弹簧支撑臂(133)之间。

5.根据权利要求3所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述单侧工作弹簧(140)以这样的方式形成角度而配置：当以作为连结所述摆轮(120)的旋转中心(120A)和所述工作杆(130)的旋转中心(130A)的直线的动作基准直线(129)为基准时，在与所述擒纵轮(110)所处的一侧相反的一侧，随着其顶端部分远离所述摆轮(120)的旋转中心(120A)，离所述动作基准直线(129)的距离增加。

6.根据权利要求5所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述锁钻支撑臂(131)相对于所述动作基准直线(129)而位于与所述单侧工作弹簧支撑臂(133)相反的一侧。

7.根据权利要求3所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述天文钟擒纵机构还具备复位弹簧(150)，所述复位弹簧(150)用于将使所述工作杆(130)沿着所述锁钻(132)靠近所述擒纵轮(110)的方向旋转的力施加于所述工作杆(130)，

所述复位弹簧(150)、所述单侧工作弹簧(140)、所述锁钻支撑臂(131)以及所述单侧工作弹簧支撑臂(133)一体地形成。

8.根据权利要求7所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述天文钟擒纵机构还具备复位弹簧(150)，所述复位弹簧(150)用于将使所述工作杆(130)沿着所述锁钻(132)靠近所述擒纵轮(110)的方向旋转的力施加于所述工作杆(130)，

所述复位弹簧(150)在相对于所述工作杆(130)的旋转轴而设于所述锁钻支撑臂(131)和所述单侧工作弹簧支撑臂(133)的相反侧的窗部之中形成为旋涡状。

9.根据权利要求3所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，用于将所述单侧工作弹簧(140)的释放钻接触部(140G)压在所述单侧工作弹簧支撑臂(133)的单侧工作弹簧限制杆(141)被固定至所述工作杆(130)的旋转轴，或者固定至所述工作杆(130)的表面。

10.根据权利要求3所述的天文钟擒纵机构，其特征在于，所述锁钻(132)与所述工作杆(130)一体地形成。

11.一种机械式钟表，构成为具备构成机械式钟表的动力源的发条、由所述发条反卷时的旋转力旋转的表侧轮列以及用于控制所述表侧轮列的旋转的擒纵机构，其中，所述擒纵机构由根据权利要求1至10中的任一项所述的天文钟擒纵机构构成。

12.一种钟表用的天文钟擒纵机构(100)的制造方法，所述天文钟擒纵机构(100)包含擒纵轮(110)、具有能够与擒纵轮(110)的齿部接触的冲击叉瓦(122)和释放钻(124)的摆轮(120)以及具有能够与擒纵轮(110)的齿部接触的锁钻(132)的工作杆(130)，其中，

所述工作杆(130)具备多个包含单侧工作弹簧(140)和单侧工作弹簧支撑臂(133)的工作杆构成零件，所述单侧工作弹簧(140)包含能够与所述释放钻(124)接触的部分，所述单侧工作弹簧支撑臂(133)用于决定位于所述单侧工作弹簧(140)的顶端的释放钻接触部(140G)的位置，

所述单侧工作弹簧支撑臂(133)的下表面和所述单侧工作弹簧(140)的下表面配置在相对于天文钟擒纵机构擒纵轮(110)的旋转中心轴线(110A)和所述摆轮(120)的旋转中心轴线而垂直的1个平面内，

所述方法包含：

在导电层形成树脂层的工序；以及

使用所述树脂层的一部分同时地形成各个所述工作杆构成零件之中的至少2个的工作杆形成工序。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述工作杆形成工序包含：

在基板和所述树脂层之间形成导电层的工序；

通过蚀刻所述树脂层的一部分，从而形成用于形成各个所述工作杆构成零件之中的至少2个的、所述导电层的一部分露出的工作杆模具的工序；以及

使用所述导电层和所述工作杆模具同时地形成各个所述工作杆构成零件之中的至少2个的工序。

14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述工作杆形成工序包含：

在所述树脂层形成用于形成各个所述工作杆构成零件之中的至少2个的蚀刻掩膜的工序；以及

通过利用蚀刻除去所述树脂层之中的未形成所述蚀刻掩膜的部分，从而同时地形成各个所述工作杆构成零件之中的至少2个的工序。

15.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述工作杆构成零件具备支撑所述锁钻(132)的锁钻支撑臂(131)。

16.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述工作杆形成工序使用所述导电层和所述工作杆模具而同时地形成所述单侧工作弹簧(130)、所述单侧工作弹簧支撑臂(133)以及所述锁钻支撑臂(131)。

Images