CN103243892B

CN103243892B - 低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板及其生产和铺装方法

Info

Publication number: CN103243892B
Application number: CN201310198196.5A
Authority: CN
Inventors: 符兴义; 蒋昌玉; 杨素文; 易芝平; 李泽阳
Original assignee: HUNAN STPAUL WOOD INDUSTRY Co Ltd
Current assignee: HUNAN STPAUL WOOD INDUSTRY Co Ltd
Priority date: 2013-05-24
Filing date: 2013-05-24
Publication date: 2015-03-11
Anticipated expiration: 2033-05-24
Also published as: CN103243892A

Abstract

低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板及其生产和铺装方法。所述强化木地板，从表层到底层依次具有浸渍耐磨纸层、浸渍隔离纸层、浸渍装饰纸层、高密度纤维板层、浸渍平衡纸层；由依次叠放的浸渍平衡纸、高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍隔离纸、浸渍耐磨纸在温度为175～185 ℃、压力为5～9 MPa条件下，经热压40～45 S后制成半成品大板；半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板；小板经用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位后制成强化木地板；在铺装时，用聚氨酯清漆对地板的锯切断面纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，再进行第二道涂布后铺装。

Description

低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板及其生产和铺装方法

技术领域

本发明涉及强化木地板技术领域，尤其是涉及一种低甲醛释放量、耐磨、防潮强化木地板；本发明还涉及一种低甲醛释放量、耐磨、防潮强化木地板的生产方法和铺装方法。

背景技术

强化木地板也称浸渍纸层压木质地板、由耐磨层、装饰层、高密度基材层、平衡(防潮)层组成。是以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造板基材表层，背面加平衡层，正面加耐磨层，经热压、成型的地板。强化木地板的防潮性能主要由地板基材的防潮性能所决定的，GB/T 1611-2011 《地板基材用纤维板》第4章分类中将地板基材分为普通型和防潮型两类，前者适用于干燥状态（指温度20℃，相对湿度65%或者一年中仅有几个星期相对湿度超过65%的室内状态）,后者适用于室内潮湿状态（指温度20℃，相对湿度高于65%但不超过85%或一年中仅有几个星期超过85%的室内状态），所以，用这样的地板基材制造的室内干燥状态用强化木地板或一般防潮型强化木地板无法满足高湿状态使用要求的。我国沿海特别是南方沿海地区气候异常潮湿，许多地区一年中连续2-5个月相对湿度处于90%以上，在环境温度高于20℃以上的春夏季，空气的湿度尤其高，因此对强化木地板的适应性提出了更高的要求，现有市场上的产品难以满足其使用环境要求。

强化木地板在高湿状态下使用存在一个因纤维吸湿量过大而引起板材三维方向尺寸增大的问题。当强化木地板表层和底层封闭后，地板四周的暴露面便成了水分子进出的主要通道，所以，地板四周的防水防潮方案即为防止地板尺寸变化的关键措施。地板四周纤维的防水防潮措施通常采用改性聚醋酸乙烯胶（商品名：白乳胶）或石蜡封闭，前者通常在地板铺装环节进行，后者通常在地板制造环节进行。改性聚醋酸乙烯胶因存在耐水性不好或游离甲醛释放等问题而受到限制；石蜡封闭属于物理堵塞防水防潮措施，而地板防水防潮用的石蜡中均含有低分子物，低分子物易于挥发，它挥发后便残留了通道，在高湿、高温的长期作用下，水分子会沿着这些通道进出地板，况且地板使用过程在外力和气候交替变化所产生拉伸和收缩应力的长期作用下，也会引起封闭界面纤维与石蜡的分离，使其防水防潮作用下降甚至丧失。

强化木地板甲醛释放量是消费者关心的重要问题。地板在室内使用时的甲醛释放量大部分来自地板基材。甲醛系胶黏剂制造的强化木地板，除了在常温干燥状态下存在正常的甲醛释放问题外，还存在高温、高湿状态下甲醛释放量增高的问题，因为板材中胶分子链在高温高湿条件下会加速水解断裂，使地板甲醛释放量增高。

CN102229173A公开了一种防潮地板的生产方法：采用由三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂和三聚氰胺甲醛树脂胶黏剂构成的混合胶黏剂对纤维进行管道施胶，其中三聚氰胺甲醛树脂胶黏剂占混合胶的质量百分数为30％～70％；将施胶后的纤维铺装成坯板，将坯板压贴成型；对成型坯板切割开槽，铣出锁扣企口槽；采用防水石蜡对企口槽进行四边封蜡处理。虽然该专利在一定程度上解决了木地板在潮湿天气或遇水容易出现变形的问题，提高了木地板的耐水性，使板材遇水膨胀的程度大大下降。但其产品性能一般只能满足相对湿度处于65～85%的室内潮湿状态使用要求，仍有可能存在较大的甲醛释放量。因此，开发低甲醛释放量、耐磨、防潮强化木地板仍是值得研究的一个课题。

发明内容

为了解决前述技术问题，一方面，本发明所要解决的技术问题之一是提供一种低甲醛释放量、耐磨、防潮强化木地板。

为了解决上述技术问题，本发明提供的强化木地板从表层到底层依次具有浸渍耐磨纸层、浸渍隔离纸层、浸渍装饰纸层、高密度纤维板层、浸渍平衡纸层，所述强化木地板由依次叠放的浸渍平衡纸、高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍隔离纸、浸渍耐磨纸在温度为175～185 ℃、压力为5～9 MPa条件下，经热压40～45 S后制成半成品大板；所述半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板；所述小板经用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位后制成强化木地板，所述浸渍耐磨纸为采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍含有三氧化二铝的耐磨纸而成，所述浸渍耐磨纸的浸胶量为180%～210%，挥发份为5%～7%，预固化度为40%～50%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述浸渍隔离纸为表层纸采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍而成，所述浸渍隔离纸的浸胶量为150%～180%，挥发份为5%～7%，预固化度为30%～40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述浸渍装饰纸为图案装饰纸采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍而成，所述浸渍装饰纸的浸胶量为80%～100%，挥发份为5%～7%，预固化度为10%～20%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述浸渍平衡纸为平衡纸采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍而成，所述浸渍平衡纸的浸胶量为140%～160%，挥发份为5.5%～7.5%，预固化度为30%～40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述高密度纤维板选用含水率为8%～9%，吸水厚度膨胀率≤1.0%，70℃水浸泡后湿静曲强度≥28.0MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度≥22.0MPa，沸腾试验后内结合强度≥0.5MPa，循环试验后内结合强度≥0.8MPa,甲醛释放量≤7.0mg/100g的高密度纤维板。

优选地，本发明提供的强化木地板，所述半成品大板的表面固化程度为1～3级。本发明中半成品大板的表面固化程度级别的判定方法：在冷却的产品表面滴上一滴浓度为12 mol/L内加1wt%酸性大红染料的盐酸，10分钟后，用水冲洗干净，擦去水迹，表面无变化者固化程度为0级，逆光观察表面有失光并稍留红色痕迹者固化程度为1级，顺光观察表面有失光并留红色痕迹但装饰纸图案较清晰者固化程度为2级，顺光观察表面留有红色痕迹装饰纸图案模糊者固化程度为3级，表面红色掩盖装饰纸图案者固化程度为4级，0级为固化过度，4级为固化不良。

优选地，本发明提供的强化木地板，所述耐磨纸的定量为45g/㎡；所述表层纸的定量为20～25g/㎡；所述图案装饰纸为定量70～80g/㎡的浅色图案装饰纸；所述平衡纸的定量为120～130g/㎡，所述强化木地板的静曲强度≥32MPa、内结合强度≥2MPa、吸水厚度膨胀率不超过2%、表面耐磨大于16000转、尺寸稳定性不大于0.5 mm、甲醛释放量不高于0.3mg/L，湿循环后，静曲强度达到41.5MPa、内结合强度不低于0.75MPa、吸水厚度膨胀率低于1.5%，沸腾试验后内结合强度达到0.36MPa，室内铺装后空气甲醛值≤0.01mg/m3。

本发明所要解决的技术问题之二是提供一种强化木地板的生产方法，本发明提供的强化木地板的生产方法，包括以下步骤：

S1、制作浸渍耐磨纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍含有三氧化二铝的耐磨纸，所得浸渍耐磨纸的浸胶量为180%～210%，挥发份为5%～7%，预固化度为40%～50%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；

S2、制作浸渍隔离纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍表层纸而成，所得浸渍隔离纸的浸胶量为150%～180%，挥发份为5%～7%，预固化度为30%～40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；

S3、制作浸渍装饰纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍图案装饰纸而成，所得浸渍装饰纸的浸胶量为80%～100%，挥发份为5%～7%，预固化度为10%～20%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；

S4、制作浸渍平衡纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍平衡纸而成，所得浸渍平衡纸的浸胶量为140%～160%，挥发份为5.5%～7.5%，预固化度为30%～40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；

S5、所述浸渍平衡纸、高密度纤维板、所述浸渍装饰纸、所述浸渍隔离纸、所述浸渍耐磨纸依次叠放，在温度为175～185 ℃、压力为5～9 MPa条件下，经热压40～45 S后制成半成品大板；

S6、所述半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板；

S7、所述小板经用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位制得强化木地板。所述步骤S1-S4可同步进行，也可不同步进行，其顺序也是可变的。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板的生产方法，步骤S5所述热压过程选用光泽度为170°～230°的不锈钢热压模板。所述光泽度采用WGG60-E5型镜向光泽度计，参照GB/T 13891-2008 建筑饰面材料镜向光泽度测定方法测量，若使用其它设备或方法测量需换算成等同值。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板的生产方法，所述高密度纤维板为使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶粘剂制作的纤维板，制作过程包括以下步骤：

1）按摩尔比为甲醛1.3～1.4：尿素1：三聚氰胺0.3～0.39的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8～8.5；加入尿素和三聚氰胺，40～45分钟内升温至85～90℃，在85～90℃温度下保温25～35分钟；用氯化铵溶液调节pH值4.5～5.0，保温40～60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7～7.5，冷却至不超过40℃；

2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂重量100份装入调胶机中；加入重量0.5～1.5份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，重量11～15份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡重量50份、油酸重量4～7份、氨水重量4～5份、15wt%～30wt%合成脂肪酸乳化水重量0.5～1份、稀释水重量950～1200份，石蜡乳液配制过程包括：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入约2/3的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85～90℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；

3）将上步骤调制好的树脂胶按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量13wt%～15wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量11wt%～13wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理、砂光后制得厚度为8～15 mm的高密度纤维板。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板的生产方法，所述高密度纤维板的厚度为8～15mm，密度为0.9～0.95g/cm³，静曲强度≥45.0MPa，内结合强度≥2.0MPa，含水率为8%～9%，吸水厚度膨胀率≤1.0%，70℃水浸泡后湿静曲强度≥28.0MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度≥22.0MPa，沸腾试验后内结合强度≥0.5MPa，循环试验后内结合强度≥0.8MPa,甲醛释放量≤7.0mg/100g。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板的生产方法，所述聚氨酯清漆为685聚氨酯清漆配685固化剂双组份漆；所述小板用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位包括以下步骤：

1）按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：5配制A配方聚氨酯清漆；按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4配制B配方聚氨酯清漆；

2）用B配方聚氨酯清漆对地板四周企口纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，用B配方聚氨酯清漆进行第二道涂布，半干后，用A配方聚氨酯清漆进行第三道涂布后实干，本发明中，所述实干是指用刀片在样板上能刮起漆膜，且漆膜底层无粘着现象；所述半干相对实干而言，即实干程度的一半。

作为进一步改进技术方案，本发明提供的强化木地板的生产方法，步骤S5所述半成品大板的表面固化程度为1～3级。

本发明所要解决的技术问题之三是提供一种强化木地板的铺装方法，本发明提供的强化木地板的铺装方法，强化木地板在铺装时，用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4比例配制的聚氨酯清漆对地板的锯切断面纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，再进行第二道涂布半干后铺装。

在不冲突的情况下，前述改进或优选方案可以单独或组合实施。

本发明带来的有益效果：与现有强化木地板产品比较，本发明提供的强化木地板解决了在潮湿天气或遇水容易出现变形的技术问题，提高了木地板的耐水性，使板材遇水膨胀的程度大大下降。隔离纸层能防止强化木地板热压成型过程中，将部分粗大颗粒和细小颗粒的三氧化二铝压入耐磨纸层以下，可提高产品的耐磨值。用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位，提高了产品的防潮防水性能，降低了甲醛的释放量。

具体实施方式

实施例用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

如图1所示的低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板，从表层到底层依次为浸渍耐磨纸层2、浸渍隔离纸层1、浸渍装饰纸层3、高密度纤维板层4、浸渍平衡纸层5，强化木地板的四周企口部位具有聚氨酯清漆层6。

实施例1：低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板的生产过程包括以下内容：

1、制作的高密度纤维板。包括以下步骤：1）按摩尔比甲醛1.35、尿素1、三聚氰胺0.35的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8.2；加入尿素和三聚氰胺，43分钟内升温至87℃，在87℃温度下保温30分钟；用氯化铵溶液调节pH值4.8，保温50分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7.3，冷却至不超过40℃；2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂重量100份装入调胶机中；加入重量1份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，重量12份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡重量50份、油酸重量5.5份、氨水重量4.5份、23wt%合成脂肪酸乳化水重量0.75份、稀释水重量1080份，石蜡乳液配制过程包括：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入约2/3的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在88℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；3）将上步骤调制好的树脂胶按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量14wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量12wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理、砂光后制得厚度为12 mm的高密度纤维板，高密度纤维板的密度为0.92g/cm³、静曲强度46MPa、内结合强度2.2MPa、含水率为8.5%、吸水厚度膨胀率0.9%、70℃水浸泡后湿静曲强度29MPa、100℃沸水浸泡后静曲强度23MPa、沸腾试验后内结合强度0.51MPa、循环试验后内结合强度0.85MPa、甲醛释放量6.3mg/100g。

2、制作低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板。包括以下过程：制作浸渍耐磨纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍含有三氧化二铝定量为45g/㎡的耐磨纸，所得浸渍耐磨纸的浸胶量为195%，挥发份为6%，预固化度为45%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍隔离纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为23g/㎡的表层纸而成，所得浸渍隔离纸的浸胶量为165%，挥发份为6%，预固化度为35%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍装饰纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为75g/㎡的浅色图案装饰纸而成，所得浸渍装饰纸的浸胶量为90%，挥发份为6%，预固化度为15%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍平衡纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为125g/㎡的平衡纸而成，所得浸渍平衡纸的浸胶量为150%，挥发份为6.5%，预固化度为35%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。所述浸渍平衡纸、高密度纤维板、所述浸渍装饰纸、所述浸渍隔离纸、所述浸渍耐磨纸依次叠放，在温度为180 ℃、压力为7 MPa条件下，使用光泽度为200°的不锈钢热压模板，经热压43 S后制成半成品大板，所述半成品大板的表面固化程度为1级。所述半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板。所述小板经用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4配制的聚氨酯清漆对地板四周企口纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，用同配方的聚氨酯清漆进行第二道涂布，半干后，用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：5配制的聚氨酯清漆进行第三道涂布后实干制得低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板。所述实干是指用刀片在样板上能刮起漆膜，且漆膜底层无粘着现象；所述半干相对实干而言，即实干程度的一半。

所得低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板在铺装时，用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4比例配制的聚氨酯清漆对地板的锯切断面纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，再进行第二道涂布半干后铺装。

经检测，所得强化木地板的静曲强度35MPa、内结合强度2.1MPa、吸水厚度膨胀率1.8%、表面耐磨16500转、尺寸稳定性0.4 mm、甲醛释放量0.2mg/L，湿循环后，静曲强度达到42MPa、内结合强度0.78MPa、吸水厚度膨胀率1.2%，沸腾试验后内结合强度达到0.37MPa，室内铺装后空气甲醛值≤0.01mg/m3。

实施例2：低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板的生产过程包括以下内容：

1、制作的高密度纤维板。包括以下步骤：1）按摩尔比甲醛1.3、尿素1、三聚氰胺0.39的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8；加入尿素和三聚氰胺，45分钟内升温至85℃，在85℃温度下保温35分钟；用氯化铵溶液调节pH值4.5，保温40分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7，冷却至不超过40℃；2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂重量100份装入调胶机中；加入重量0.5份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，重量11份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡重量50份、油酸重量4份、氨水重量4份、15wt%合成脂肪酸乳化水重量1份、稀释水重量950份，石蜡乳液配制过程包括：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入约2/3的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在85℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；3）将上步骤调制好的树脂胶按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量13wt%%、芯层施胶量为纤维绝干质量11wt%%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理、砂光后制得厚度为15 mm的高密度纤维板，高密度纤维板的，密度为0.9g/cm³，静曲强度47.2MPa，内结合强度2MPa，含水率为8%，吸水厚度膨胀率0.8%，70℃水浸泡后湿静曲强度29MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度23.2MPa，沸腾试验后内结合强度0.6MPa，循环试验后内结合强度0.9MPa,甲醛释放量5.0mg/100g。

2、制作低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板。包括以下过程：制作浸渍耐磨纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍含有三氧化二铝定量为45g/㎡的耐磨纸，所得浸渍耐磨纸的浸胶量为180%，挥发份为5%，预固化度为40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍隔离纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为20g/㎡的表层纸而成，所得浸渍隔离纸的浸胶量为150%，挥发份为5%，预固化度为30%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍装饰纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为70g/㎡的浅色图案装饰纸而成，所得浸渍装饰纸的浸胶量为80%，挥发份为5%，预固化度为10%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍平衡纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为120g/㎡的平衡纸而成，所得浸渍平衡纸的浸胶量为140%，挥发份为5.5%，预固化度为30%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。所述浸渍平衡纸、高密度纤维板、所述浸渍装饰纸、所述浸渍隔离纸、所述浸渍耐磨纸依次叠放，在温度为175 ℃、压力为5MPa条件下，使用光泽度为230°的不锈钢热压模板，经热压45 S后制成半成品大板，所述半成品大板的表面固化程度为1级。所述半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板。所述小板经用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4配制的聚氨酯清漆对地板四周企口纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，用同配方的聚氨酯清漆进行第二道涂布，半干后，用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：5配制的聚氨酯清漆进行第三道涂布后实干制得低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板。所述实干是指用刀片在样板上能刮起漆膜，且漆膜底层无粘着现象；所述半干相对实干而言，即实干程度的一半。

经检测，所得强化木地板的静曲强度32MPa、内结合强度2MPa、吸水厚度膨胀率2%、表面耐磨值16000转、尺寸稳定性0.5 mm、甲醛释放量0.3mg/L，湿循环后，静曲强度41.5MPa、内结合强度0.75MPa、吸水厚度膨胀率1.5%，沸腾试验后内结合强度达到0.42MPa，室内铺装后空气甲醛值0.01mg/m3。

实施例3：低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板的生产过程包括以下内容：

1、制作的高密度纤维板。包括以下步骤：1）按摩尔比甲醛1.4、尿素1、三聚氰胺0.3的配比制备尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂；制备过程包括：将甲醛加入反应釜中，用氢氧化钠调节溶液pH值8.5；加入尿素和三聚氰胺，40分钟内升温至90℃，在90℃温度下保温25分钟；用氯化铵溶液调节pH值5.0，保温60分钟；用氢氧化钠溶液调节pH值7.5，冷却至不超过40℃；2）将上步骤得到的尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂重量100份装入调胶机中；加入重量1.5份含有2wt%乌洛托品和2wt%三乙醇胺浓度为20wt%的NH₄Cl溶液，重量15份石蜡乳液，混合均匀，所述石蜡乳液的配方：石蜡重量50份、油酸重量7份、氨水重量5份、30wt%合成脂肪酸乳化水重量0.5份、稀释水重量1200份，石蜡乳液配制过程包括：将石蜡加入乳化锅，升温，搅拌，熔化后加入油酸，搅拌，温度达到78℃时加入氨水，5 分钟后加入约2/3的乳化水，温度达到80℃时加入余量的乳化水，在90℃时保温不少于20分钟，逐步加入稀释水；3）将上步骤调制好的树脂胶按高密度纤维板表层施胶量为纤维绝干质量15wt%、芯层施胶量为纤维绝干质量13wt%的比例送至施胶纤维管道，施胶后纤维铺装成型、热压成板，经冷却、调质处理、砂光后制得厚度为8mm的高密度纤维板，高密度纤维板的，密度为0.95g/cm³，静曲强度45.0MPa，内结合强度2.2MPa，含水率为9%，吸水厚度膨胀率1.0%，70℃水浸泡后湿静曲强度28.0MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度22.0MPa，沸腾试验后内结合强度0.5MPa，循环试验后内结合强度0.8MPa,甲醛释放量7.0mg/100g。

2、制作低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板。包括以下过程：制作浸渍耐磨纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍含有三氧化二铝定量为45g/㎡的耐磨纸，所得浸渍耐磨纸的浸胶量为210%，挥发份为7%，预固化度为50%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍隔离纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为25g/㎡的表层纸而成，所得浸渍隔离纸的浸胶量为180%，挥发份为7%，预固化度为40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍装饰纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为80g/㎡的浅色图案装饰纸而成，所得浸渍装饰纸的浸胶量为100%，挥发份为7%，预固化度为20%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。制作浸渍平衡纸：采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍定量为130g/㎡的平衡纸而成，所得浸渍平衡纸的浸胶量为160%，挥发份为7.5%，预固化度为40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L。所述浸渍平衡纸、高密度纤维板、所述浸渍装饰纸、所述浸渍隔离纸、所述浸渍耐磨纸依次叠放，在温度为185 ℃、压力为9 MPa条件下，使用光泽度为170°的不锈钢热压模板，经热压40S后制成半成品大板，所述半成品大板的表面固化程度为3级。所述半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板。所述小板经用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4配制的聚氨酯清漆对地板四周企口纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，用同配方的聚氨酯清漆进行第二道涂布，半干后，用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：5配制的聚氨酯清漆进行第三道涂布后实干制得低甲醛释放量耐磨防潮强化木地板。所述实干是指用刀片在样板上能刮起漆膜，且漆膜底层无粘着现象；所述半干相对实干而言，即实干程度的一半。

经检测，所得强化木地板的静曲强度≥34MPa、内结合强度≥2.3MPa、吸水厚度膨胀率不超过1.8%、表面耐磨值17000转、尺寸稳定性0.45 mm、甲醛释放量0.20mg/L，湿循环后，静曲强度达到45MPa、内结合强度不低于0.80MPa、吸水厚度膨胀率1.3%，沸腾试验后内结合强度达到0.39MPa，实施例产品在室内铺装8～10天后，在26±2℃条件下，按照GB/T 18883-2002 《室内空气质量标准》检测室内空气甲醛值≤0.01mg/m3。

在其它实施例中，聚氨酯清漆可以为其它牌号，也同样可实现本发明的构思，并具有相同或相近的技术性能。

在其它实施例中，可使用其它工艺或方法生产的高密度纤维板，只要所使用的高密度纤维板的含水率为8%～9%，吸水厚度膨胀率≤1.0%，70℃水浸泡后湿静曲强度≥28.0MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度≥22.0MPa，沸腾试验后内结合强度≥0.5MPa，循环试验后内结合强度≥0.8MPa,甲醛释放量≤7.0mg/100g。即可实现本发明的构思，并具有相同或相近的技术性能。

对比试验方案1：对厚度为12 mm的地板企口作不封闭和施胶封闭2星期后，按照T型拼接，分别制取表面积为450cm²的试件（尺寸：30 cm×15 cm），按照GB 18580-2001标准规定的40 L干燥器法检测的甲醛释放量结果如下表1：

表1：强化木地板模拟室内使用的甲醛释放量对比值

试验数据表明：（1）对地板企口和四周进行封闭可以阻止地板基材内的甲醛释放；（2）白乳胶封闭地板企口反而造成甲醛释放量增高。

对比试验方案2：在实施例的基础上本发明中选用不同的尿素与三聚氰胺摩尔质量配比对产品性能的影响，结果如下表2：

表2 ：不同配方对纤维板湿强度和耐水性能的影响

选用尿素与三聚氰胺摩尔质量比为1：0.3～0.39具有较优的技术效果。

对比试验方案3：浸渍耐磨纸、浸渍隔离纸预固化度对产品耐磨值的影响。在实施例的基础上，变更45 g/m²耐磨纸、25 g/m²隔离纸经浸渍后的预固化度组合，测得的耐磨值如下表3 ：

表3 浸渍耐磨纸、浸渍隔离纸不同预固化度耐磨值

本发明选择浸渍耐磨纸预固化度40～50%，浸渍隔离纸预固化度30～40%。能提高产品的耐磨性能。

对比试验方案4表明：选用深色装饰纸表面覆盖较厚的油墨，影响树脂胶向纸张内部的渗透，在产品开槽时易出现边部崩边。选用浅色图案装饰纸可防止地板开槽时表层的崩边，并保持装饰图案的清晰度。

对比试验方案5：用不同的模板在相同的工艺条件下热压，产品耐磨值情况如下表4：

表4 45 g/m ² 耐磨纸用不同的模板热压耐磨值测试数据

本发明选择柔光面即光泽度为170°～230°的模板，既能提高产品的耐磨值，同时也保证产品表面湿法摩擦系数达到0.3～0.4，确保产品使用安全。

对比试验方案6：热压条件对产品质量的影响如下表5：

表5 热压条件对产品质量的影响

本发明因使用浸渍隔离层纸，若采用高温热压，则表面胶层在压板闭合瞬间无压或欠压的情况下接触高温模板，将引起胶层局部固化，不利于形成平整连续、封闭良好的表面，出现胶斑，表面针孔，影响产品耐污染性能。本发明热压成型优选温度175～180 ℃、压力5～9 MPa、时间40～45 S，能得到较好的产品质量。

对比试验方案7：不同防水材料涂布本发明小板四周企口部位的吸水厚度膨胀率对比如下表6：

表6 不同防水材料处理企口后吸水厚度膨胀率单位：%

聚氨酯清漆具有较好的性能。

对比试验方案8：按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：5配制A配方聚氨酯清漆；按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4配制B配方聚氨酯清漆。采用不同涂抹工艺封闭本发明小板四周企口部位后吸水厚度膨胀率试验数据如下表7：

表7 不同涂抹工艺封闭小板四周企口部位后的吸水厚度膨胀率单位：%

表干系干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手；实干是指用刀片在样板上能刮起漆膜，且漆膜底层无粘着现象；半干相对实干而言，即实干程度的一半。用B配方聚氨酯清漆对地板四周企口纤维进行第一道涂布，表干后用B配方聚氨酯清漆进行第二道涂布，半干后用A配方聚氨酯清漆进行第三道涂布后至实干有较好的效果。

本发明中，所述浸胶量、挥发物含量、预固化度的测试，按标准LY/T 1143-2006 饰面用浸渍胶膜纸规定的方法进行；耐磨值、静曲强度、内结合强度、吸水厚度膨胀率、尺寸稳定性、甲醛释放量，按照GB/T 18102-2007《浸渍纸层压木质地板》标准进行检测；湿循环后性能：静曲强度、内结合强度、吸水厚度膨胀率，按照GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》中4.25湿循环性能测定方法经“浸水72 h-冰冻24 h-干燥72 h”之三个循环试验后进行检测；沸腾试验后内结合强度，按照GB/T 17657-1999中4.27室外型人造板加速老化性能测定方法经沸水煮沸2 h后进行检测；室内铺装后空气甲醛值，按照GB/T 18883-2002《室内空气质量标准》进行检测。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不以任何方式限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种强化木地板，从表层到底层依次具有浸渍耐磨纸层、浸渍隔离纸层、浸渍装饰纸层、高密度纤维板层、浸渍平衡纸层，其特征在于：所述强化木地板由依次叠放的浸渍平衡纸、高密度纤维板、浸渍装饰纸、浸渍隔离纸、浸渍耐磨纸在温度为175～185 ℃、压力为5～9 MPa条件下，经热压40～45 S后制成半成品大板；所述半成品大板经分切，养生平衡处理、企口加工后制成小板；所述小板经用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位后制得，所述浸渍耐磨纸为采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍含有三氧化二铝的耐磨纸而成，所述浸渍耐磨纸的浸胶量为180%～210%，挥发份为5%～7%，预固化度为40%～50%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述浸渍隔离纸为表层纸采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍而成，所述浸渍隔离纸的浸胶量为150%～180%，挥发份为5%～7%，预固化度为30%～40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述浸渍装饰纸为图案装饰纸采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍而成，所述浸渍装饰纸的浸胶量为80%～100%，挥发份为5%～7%，预固化度为10%～20%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述浸渍平衡纸为平衡纸采用低压短周期饰面用三聚氰胺甲醛树脂浸渍而成，所述浸渍平衡纸的浸胶量为140%～160%，挥发份为5.5%～7.5%，预固化度为30%～40%，甲醛释放量不超过0.5mg/L；所述高密度纤维板选用含水率为8%～9%，吸水厚度膨胀率≤1.0%，70℃水浸泡后湿静曲强度≥28.0MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度≥22.0MPa，沸腾试验后内结合强度≥0.5MPa，循环试验后内结合强度≥0.8MPa,甲醛释放量≤7.0mg/100g的高密度纤维板。

2.根据权利要求1所述的强化木地板，其特征在于：所述半成品大板的表面固化程度为1～3级。

3.根据权利要求1所述的强化木地板，其特征在于：所述耐磨纸的定量为45g/㎡；所述表层纸的定量为20～25g/㎡；所述图案装饰纸为定量70～80g/㎡的浅色图案装饰纸；所述平衡纸的定量为120～130g/㎡，所述强化木地板的静曲强度≥32MPa、内结合强度≥2MPa、吸水厚度膨胀率≤2%、表面耐磨大于16000转、尺寸稳定性不大于0.5 mm、甲醛释放量不高于0.3mg/L，湿循环后，静曲强度达到41.5MPa、内结合强度不低于0.75MPa、吸水厚度膨胀率低于1.5%，沸腾试验后内结合强度达到0.36MPa，室内铺装后空气甲醛值≤0.01mg/m3。

4.一种强化木地板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S7、所述小板经用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位制得强化木地板。

5.根据权利要求4所述的强化木地板的生产方法，其特征在于：步骤S5所述热压过程选用光泽度为170°～230°的不锈钢热压模板。

6.根据权利要求4所述的强化木地板的生产方法，其特征在于：所述高密度纤维板为使用尿素--三聚氰胺甲醛共缩合树脂胶粘剂制作的纤维板，制作过程包括以下步骤：

7.根据权利要求6所述的强化木地板的生产方法，其特征在于：所述高密度纤维板的厚度为8～15mm，密度为0.9～0.95g/cm³，静曲强度≥45.0MPa，内结合强度≥2.0MPa，含水率为8%～9%，吸水厚度膨胀率≤1.0%，70℃水浸泡后湿静曲强度≥28.0MPa，100℃沸水浸泡后静曲强度≥22.0MPa，沸腾试验后内结合强度≥0.5MPa，循环试验后内结合强度≥0.8MPa,甲醛释放量≤7.0mg/100g。

8.根据权利要求4所述的强化木地板的生产方法，其特征在于：所述聚氨酯清漆为685聚氨酯清漆配685固化剂双组份漆；所述小板用聚氨酯清漆涂布小板四周企口部位包括以下步骤：

2）用B配方聚氨酯清漆对地板四周企口纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，用B配方聚氨酯清漆进行第二道涂布，半干后，用A配方聚氨酯清漆进行第三道涂布后实干，所述实干是指用刀片在样板上能刮起漆膜，且漆膜底层无粘着现象；所述半干相对实干而言，即实干程度的一半。

9.根据权利要求4所述的强化木地板的生产方法，其特征在于：步骤S5所述半成品大板的表面固化程度为1～3级。

10.一种权利要求1至3任一项所述强化木地板的铺装方法，其特征在于：强化木地板在铺装时，用按体积比685固化剂：685聚氨酯清漆=10：4比例配制的聚氨酯清漆对地板的锯切断面纤维进行第一道涂布，干燥到以手指轻触漆膜表面，有些发粘，但无粘手后，再进行第二道涂布半干后铺装。