CN103243542B - 一种山羊绒散纤维的漂白方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种山羊绒散纤维的漂白方法，包括以下步骤：A、使用2.5～3.0wt%的氯化钠、0.6～0.8wt%的碳酸钠、0.15～0.2wt%的渗透剂、0.15～0.2wt%的脱脂剂的混合溶液进行预漂白；B、使用30～35wt%的双氧水、7.5～8.75wt%的氧漂稳定剂、1.2～1.5wt%的护绒剂的混合溶液进行第一次氧化漂白；C、使用25～30wt%的双氧水、2～2.5wt%的氨水、2～2.5wt%的焦磷酸钠、1.2～1.5wt%的护绒剂的混合溶液进行第二次氧化漂白；D、使用去离子水冲洗；E、使用酸进行中和；F、使用去离子水漂洗。本发明提高了山羊毛漂白后的白度，并降低了生产成本减少了生产时间。
Description
技术领域
本发明涉及纤维漂白技术领域，尤其是一种山羊绒散纤维的漂白方法。
背景技术
天然的山羊毛是灰白色的，但市场上流行的皮草颜色一般为纯白色，这就需要对山羊毛进行漂白处理。现有的山羊绒散纤维漂白工艺成本高，耗时长，而且漂白后的山羊毛容易出现脱色。这在很大程度上限制了山羊毛的市场前景。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种山羊绒散纤维的漂白方法，能够解决现有技术的不足，提高了山羊毛漂白后的白度，并降低了生产成本减少了生产时间。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下。
一种山羊绒散纤维的漂白方法，步骤如下：
A、预漂白
将山羊绒散纤维放入预漂白处理液中浸泡1～1.5小时，然后在预漂白处理液中搅拌山羊绒散纤维30～45分钟；
预漂白处理液的成分包括：
2.5～3.0wt%的氯化钠、0.6～0.8wt%的碳酸钠、0.15～0.2wt%的渗透剂、0.15～0.2wt%的脱脂剂、余量为水；
预漂白处理液的ph值为8～9；
预漂白处理液的温度为50℃～60℃；
B、第一次氧化漂白
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤A的预漂白后，从预漂白处理液中取出静置10～20分钟，而后放入第一次氧化漂白处理液中，放置3～4小时，每隔1小时搅拌5分钟；
第一次氧化漂白处理液的成分包括：
30～35wt%的双氧水、7.5～8.75wt%的氧漂稳定剂、1.2～1.5wt%的护绒剂、余量为水；
加入碱液将第一次氧化漂白处理液的ph值调解为10～12；
第一次氧化漂白处理液的温度为50℃～60℃；
C、第二次氧化漂白
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤B的第一次氧化漂白后，放入第二次氧化漂白处理液中，放置3～4小时，每隔1小时搅拌5分钟；
第二次氧化漂白处理液的成分包括：
25～30wt%的双氧水、2～2.5wt%的氨水、2～2.5wt%的焦磷酸钠、1.2～1.5wt%的护绒剂、余量为水；
第二次氧化漂白处理液的ph值为7.5～8.5；
第二次氧化漂白处理液的温度为50℃～60℃；
D、冲洗
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤C的第二次氧化漂白后，放入去离子水中进行冲洗10～20分钟，去离子水温度为45℃～50℃，去离子水的循环流量为3～5m3/h；
E、中和
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤D的冲洗后，放入去离子水中浸泡，加入酸进行中和，将ph值调节至6.5～7.５，去离子水的温度为40℃～45℃；
F、漂洗
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤E的中和后，放入去离子水中进行漂洗20～30分钟，去离子水温度为35℃～40℃，去离子水的循环流量为8～10 m3/h。
作为本发明的一种优选技术方案，所述渗透剂采用耐碱渗透剂OEP-70。
作为本发明的一种优选技术方案，所述脱脂剂采用JA-50脱脂剂。
为本发明的一种优选技术方案，所述碱液采用氢氧化钠溶液。
为本发明的一种优选技术方案，所述酸采用甲酸、盐酸或硫酸。
为本发明的一种优选技术方案，所述氧漂稳定剂采用ZJ-CH01氧漂稳定剂。
为本发明的一种优选技术方案，所述护绒剂采用SYSCHEM 2708护绒剂。
采用上述技术方案所带来的有益效果在于：通过预漂白的步骤，可以对山羊绒进行软化处理，提高漂白过程的漂白效率。在漂白过程中，针对山羊绒的特点进行两次漂白，可以将漂白后的山羊绒白度提高至90%以上，对比普通漂白工艺生产的白度为50%～55%的山羊绒，白度提高了40%以上。通过两次漂白的工艺，缩短了总的漂白时间。经过冲洗、中和、漂洗的三阶段降温，减少了漂白过程中对山羊绒本身的显微结构的损伤，提高了山羊绒制品的牢固度。
具体实施方式
一种山羊绒散纤维的漂白方法，步骤如下：
A、预漂白
将山羊绒散纤维放入预漂白处理液中浸泡1.25小时，然后在预漂白处理液中搅拌山羊绒散纤维35分钟；
预漂白处理液的成分包括：
2.6wt%的氯化钠、0.7wt%的碳酸钠、0.18wt%的耐碱渗透剂OEP-70、0.18wt%的JA-50脱脂剂、余量为水；
预漂白处理液的ph值为8.6；
预漂白处理液的温度为57℃；
B、第一次氧化漂白
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤A的预漂白后，从预漂白处理液中取出静置15分钟，而后放入第一次氧化漂白处理液中，放置3小时，每隔1小时搅拌5分钟；
第一次氧化漂白处理液的成分包括：
34wt%的双氧水、8.5wt%的ZJ-CH01氧漂稳定剂、1.3wt%的SYSCHEM 2708护绒剂、余量为水；
加入氢氧化钠溶液将第一次氧化漂白处理液的ph值调解为11.5；
第一次氧化漂白处理液的温度为55℃；
C、第二次氧化漂白
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤B的第一次氧化漂白后，放入第二次氧化漂白处理液中，放置3小时，每隔1小时搅拌5分钟；
第二次氧化漂白处理液的成分包括：
27wt%的双氧水、2.3wt%的氨水、2.3wt%的焦磷酸钠、1.4wt%的SYSCHEM 2708护绒剂、余量为水；
第二次氧化漂白处理液的ph值为8；
第二次氧化漂白处理液的温度为56℃；
D、冲洗
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤C的第二次氧化漂白后，放入去离子水中进行冲洗150分钟，去离子水温度为47℃，去离子水的循环流量为4.5m3/h；
E、中和
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤D的冲洗后，放入去离子水中浸泡，加入硫酸进行中和，将ph值调节至6.8，去离子水的温度为42℃；
F、漂洗
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤E的中和后，放入去离子水中进行漂洗30分钟，去离子水温度为37℃，去离子水的循环流量为9.5m3/h。
使用本发明提供的山羊绒散纤维的漂白方法对三组山羊绒散纤维进行漂白，漂白后的白度根据见下表：
| 第一组 | 95% |
| 第二组 | 98% |
| 第三组 | 96% |
| 平均 | 96.3% |
平均值在96.3%，比普通漂白工艺得到的白度为50%～55%的山羊绒白度提高了40%以上。
上述描述仅作为本发明可实施的技术方案提出，不作为对其技术方案本身的单一限制条件。
Claims (6)
1.一种山羊绒散纤维的漂白方法，其特征在于步骤如下：
A、预漂白
将山羊绒散纤维放入预漂白处理液中浸泡1～1.5小时，然后在预漂白处理液中搅拌山羊绒散纤维30～45分钟；
预漂白处理液的成分包括：
2.5～3.0wt％的氯化钠、0.6～0.8wt％的碳酸钠、0.15～0.2wt％的渗透剂、0.15～0.2wt％的脱脂剂、余量为水；
预漂白处理液的pH值为8～9；
预漂白处理液的温度为50℃～60℃；
B、第一次氧化漂白
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤A的预漂白后，从预漂白处理液中取出静置10～20分钟，而后放入第一次氧化漂白处理液中，放置3～4小时，每隔1小时搅拌5分钟；
第一次氧化漂白处理液的成分包括：
30～35wt％的双氧水、7.5～8.75wt％的氧漂稳定剂、1.2～1.5wt％的护绒剂、余量为水；
加入碱液将第一次氧化漂白处理液的pH值调解为10～12；
第一次氧化漂白处理液的温度为50℃～60℃；
C、第二次氧化漂白
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤B的第一次氧化漂白后，放入第二次氧化漂白处理液中，放置3～4小时，每隔1小时搅拌5分钟；
第二次氧化漂白处理液的成分包括：
25～30wt％的双氧水、2～2.5wt％的氨水、2～2.5wt％的焦磷酸钠、1.2～1.5wt％的护绒剂、余量为水；
第二次氧化漂白处理液的pH值为7.5～8.5；
第二次氧化漂白处理液的温度为50℃～60℃；
D、冲洗
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤C的第二次氧化漂白后，放入去离子水中进行冲洗10～20分钟，去离子水温度为45℃～50℃，去离子水的循环流量为3～5m3/h；
E、中和
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤D的冲洗后，放入去离子水中浸泡，加入酸进行中和，将pH值调节至6.5～7.5，去离子水的温度为40℃～45℃；
F、漂洗
在将山羊绒散纤维进行完上述步骤E的中和后，放入去离子水中进行漂洗20～30分钟，去离子水温度为35℃～40℃，去离子水的循环流量为8～10m3/h。
2.根据权利要求1所述的山羊绒散纤维的漂白方法，其特征在于：步骤A中，所述渗透剂采用耐碱渗透剂OEP-70。
3.根据权利要求1所述的山羊绒散纤维的漂白方法，其特征在于：步骤A中，所述脱脂剂采用JA-50脱脂剂。
4.根据权利要求1所述的山羊绒散纤维的漂白方法，其特征在于：步骤B中，所述碱液采用氢氧化钠溶液。
5.根据权利要求1所述的山羊绒散纤维的漂白方法，其特征在于：步骤E中，所述酸采用甲酸、盐酸或硫酸。
6.根据权利要求1所述的山羊绒散纤维的漂白方法，其特征在于：步骤B中，所述氧漂稳定剂采用ZJ-CH01氧漂稳定剂。
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