CN103240790B

CN103240790B - 人造石复合板材的生产方法

Info

Publication number: CN103240790B
Application number: CN201210031222.0A
Authority: CN
Inventors: 石汇玉; 王勇; 李伟
Original assignee: CHENGDU HUIYU TECHNOLOGY INDUSTRY Co Ltd
Current assignee: CHENGDU HUIYU TECHNOLOGY INDUSTRY Co Ltd
Priority date: 2012-02-13
Filing date: 2012-02-13
Publication date: 2015-12-02
Anticipated expiration: 2032-02-13
Also published as: CN103240790A

Abstract

本发明属于建筑装饰材料领域，具体涉及一种人造石复合板材的生产方法，该方法是将整块基板或拼板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂或低收缩环氧树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然或加温固化，任选的进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品，本发明工艺简单，成本低廉，复合牢固，并可有效利用陶瓷、石材、人造石等废次产品，不经粘接并一次成型，产品表面美观且沾水不滑，高强耐磨，铺贴简便同陶瓷地砖，广泛用于建筑装饰材料领域。

Description

人造石复合板材的生产方法

技术领域

本发明属于建筑装饰材料领域，具体涉及一种人造石复合板材的生产方法。

背景技术

现有技术中，人们利用人造石材料的各种优良特性与其他材料如陶瓷基板、水泥混凝土基板、木质基板、塑料等有机材质基板复合，获得兼有复合基板优点的复合板。而其复合方法均是采用将人造石面板和其他材料的基板用粘合剂粘接在一起。这种方法所存在的问题是：1.制作工艺复杂，生产成本高；2.产品在急冷急热或有水存在的情况下有脱胶、空鼓的现象；3.对于如陶瓷厂、天然石材加工厂及人造石厂等建材厂所产出的废次产品无法有效利用。

发明内容

本发明的目的旨在克服现有人造石复合板生产方法中所存在的上述技术缺陷，为人们提供一种工艺简单，成本低廉，复合牢固，表面美观且沾水不滑，高强耐磨，铺贴简便同陶瓷地砖，并可有效利用陶瓷、石材、人造石等废次产品，不经粘接并一次成型的人造石复合板材的生产方法。

本发明的目的是通过下述技术方案来实现的。

本发明人造石复合板材的生产方法，是将整块基板或拼板置于模具内，再将人造石填料进行级配后与低收缩率的不饱和聚酯树脂或环氧树脂以及辅料充分混合后，直接将混合料铺于坯板上，经抹平、振动、使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然或加温固化后进行表面磨抛后不经粘接一次成型得到不同性能和用途的产品。所述拼板包括含有裂缝、气孔、缺口、色差的残次基板。

上述方案中，所述基板或拼板为陶瓷材质、水泥混凝土材质、木质、铝蜂窝板、玻璃钢蜂窝板、轻质塑料板或有机材质的基板或拼板。

上述方案中，所述人造石填料的用量占混合料总重量的80-87wt%，低收缩不饱和聚酯树脂或低收缩环氧树脂的用量占混合料总重量的10-19wt%，余为辅料；所述辅料为任选的硅烷偶联剂、固化剂、任选的促进剂、任选的稀释剂、任选的防老化剂、任选的消泡剂或任选的染料等。这里“任选”表示有或没有。

上述方案中，如若采用低收缩不饱和聚酯树脂时，作为辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.05-0.5wt%，硅烷偶联剂优选KH-570，即γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

上述方案中，如若采用低收缩不饱和聚酯树脂时，作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.5-2wt%，固化剂优选过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.2-3wt%，促进剂优选异辛酸钴。

上述方案中，如若采用低收缩环氧树脂时，作为辅料的固化剂和稀释剂与环氧树脂组成混合物，在混合物中环氧树脂用量占混合物总重量的70wt%，稀释剂用量占混合物总重量的13-16wt%，稀释剂优选丙酮，固化剂用量占混合物总重量的14-17wt%，固化剂优选乙二胺。

上述方案中，所述人造石填料是石英碎渣、花岗石碎渣、玻璃碎渣及其它质地坚硬的矿渣料中的一种或它们中的两种或多种的任意比例的混合物。

上述方案中，所述人造石填料的级配重量比为：7-16目2-20wt%，16-20目10-20wt%，20-40目16-20wt%，40-70目16-20wt%，70-180目12-16wt%，180-325目15-25wt%，该重量比基于人造石填料的总重量。

上述方案中，所述人造石填料的级配优选的重量比为：7-16目12-16wt%，16-20目15-18wt%，20-40目18-20wt%，40-70目16-18wt%，70-180目14-15wt%，180-325目20-22wt%，该重量比基于人造石填料的总重量。

上述方案中，所述低收缩不饱和聚酯树脂优选四川省汇玉人造石技术研究所生产的HY-2011#，HY-2012#复合型低收缩不饱和聚酯树脂；所述低收缩环氧树脂优选江苏三木公司生产的双酚A型E-44#环氧树脂。

本发明是发明人通过长期实践创造出来的科学实用的技术方案，现有技术生产人造石复合板时先生产人造石板材，再用粘接剂与基板进行粘接而不是直接一次成型，其技术难题是采用胶粘剂粘接易出现脱胶、空鼓的现象，且每平米胶粘剂高达25元以上，成本高、工艺繁琐、产量又低。

由于上述技术难题导致人造石复合板市场化困难，市面上仍然是销售整块人造石板材，造价十分昂贵。

本发明经过配方的科学设计，采用低收缩不饱和聚酯树脂或低收缩环氧树脂，并严格控制面层配方中人造石填料与各种辅料的配比以及人造石填料的级配，实现了低成本高性能的人造石复合技术的突破，并可将人造石面层厚度控制在2~5毫米范围以内。

一方面，本发明选择低收缩率的树脂材料并且使用辅料进一步改进性能，特别是不经粘接一次成型工艺的采用，显著改进了产品的性能和外观；此外，另一方面本发明人还发现，在配料时通过人造石填料的合理级配，获得非常理想的效果。各种粒度的人造石填料按照一定的比例存在，使得在成型的材料内结构填充致密、均匀，密度均匀，它们相互协同消除了内部应力，显著减少收缩和变形，并且还获得了自然、漂亮的外观。

本发明所述的“级配”是指：在规定粒度的各范围内的人造石填料按照设定的重量比例存在。所述低收缩不饱和聚酯树脂或低收缩环氧树脂是指固化收缩率(或固化后线性收缩率)低于0.5%的不饱和聚酯树脂或环氧树脂。

在低收缩不饱和聚酯树脂中加入防老化助剂，可以制得用于室外耐老化性能好的产品；使用低收缩环氧树脂与石料级配，可以得到耐腐蚀性能好的产品；使用质轻、高强的铝蜂窝板、玻璃钢蜂窝板、轻质塑料板及其它品种蜂窝板做基板，可制得轻质、美观、用于高层建筑装饰用的外墙复合板；还可根据需要加入消泡剂、染料。

采用本发明的技术，可使人造石面层固化收缩率降低至0.2%左右，仅为常规方法生产的人造石板材固化收缩率的五分之一，实现了与基板的紧密结合，且不断裂、不脱层、不空鼓，制品密实度好，强度高，平整度好，800mmx800mm的人造石陶瓷基板复合板，人造石复合层厚度2-5mm，其平整度误差在0.5mm以内。

采用本发明的技术，不但可以获得优良性能，还可以降低生产成本，比如现有石英复合地板厚度为20mm-25mm，其材料成本即为220元-260元／m²，而采用本发明生产同样厚度的人造石英复合地板的材料成本仅为70元/平米，如果采用陶瓷废次品的材料成本更低，可节约70%以上的成本。采用本发明的技术方法生产的人造石复合地板不但大大降低人造石生产的材料用量，仅人造石材料的用量就降低了3-4倍，而且同时降低了产品重量，减少了建筑的负荷。因为本发明采用的基板材料不但价格比人造石便宜，而且质地轻。

本发明可以采用整块板为基板，但采用陶瓷、石材等废次品为基板时，由于其断裂面的孔隙，使面层与基板的结合较现有粘接复合板的强度更加牢固，且有裂纹的基板原料来源丰富易得、价格低。因此，采用本发明的技术方法另一最显著的特点是可以实现废物利用的目的，给解决陶瓷厂、石材加工厂及人造石厂等建材厂所产出的残次产品以新的出路，节能减排，变废为宝，且成本低廉。另一大特点是带孔或缝的基板在使用时与水泥墙面等粘接更加容易且更加牢固。

本发明生产的人造石复合板材的抗折强度≥28Mpa，抗压强度≥120Mpa，磨损度≤3.0×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥5级，平拉粘结强度≥6.0Mpa，线性热膨胀系数≤1.25×10^-5℃^-1。

总之，本发明生产的产品性能好，价格低，用途广，外观豪华，可广泛用作室内高耐磨型的地面、墙面、柱面及各式台面板，还可提供超薄超轻质的吊顶装饰板。同时，还可以生产用于室外的、耐老化、性能好的墙地面装饰板及高层建筑使用的轻质耐老化的装饰板，还可生产用于特殊环境中的耐腐蚀、耐水型的装饰板。

下面通过实施例进一步描述本发明，本发明不仅限于所述实施例。

附图说明：

图1为本发明的实施例产品剖面结构示意图。

图中：1.面层；2.拼合缝；3.基板；4.模具。

具体实施方式：

实施例一

本例人造石复合板材的生产方法，是将陶瓷拼板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于拼板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然固化，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的80%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的19%，余为辅料；所述辅料为固化剂、硅烷偶联剂和染料。

本例所述作为辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.05%，硅烷偶联剂为KH-570，即γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

本例所述作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的2%，固化剂为过氧化甲乙酮。

本例所述作为辅料的染料用量为占混合料总重量的0.4％的钛白粉和占混合料总重量的0.17％的耐晒黄。

本例所述人造石填料是石英碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：7-16目2%，16-20目18%，20-40目20%，40-70目20%，70-180目15%，180-325目25%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所述低收缩不饱和聚酯树脂为四川省汇玉人造石技术研究所生产的HY-2012#复合型低收缩不饱和聚酯树脂。

本例所得产品的性能指标抗折强度≥25Mpa，抗压强度≥105Mpa，磨损度≤5.2×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥5级，平拉粘结强度≥5.6Mpa。线性热膨胀系数≤2.2×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例二

本例人造石复合板材的生产方法，是将整块陶瓷基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，加温固化，进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的87%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的12%，余为辅料；所述辅料为固化剂、硅烷偶联剂、促进剂、染料。

本例作为辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.1%，硅烷偶联剂为KH-570，即γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

本例作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的2%，固化剂为过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的3%，促进剂为异辛酸钴。

本例所述作为辅料的染料用量为占混合料总重量的0.3％的黑色颜料糊。

本例所述人造石填料是石英碎渣、玻璃碎渣的混合物。

本例所述人造石填料的级配重量比为：玻璃渣7-16目13%，16-20目13%，20-40目19%，40-70目18%，石英砂70-180目15%，180-325目22%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥29Mpa，抗压强度≥128Mpa，磨损度≤3.8×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥6级，平拉粘结强度≥6.5Mpa，线性热膨胀系数≤1.3×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例三

本例人造石复合板材的生产方法，是将水泥混凝土基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩环氧树脂混合物和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然固化，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的81%，低收缩环氧树脂混合物的用量占混合料总重量的18%，作为辅料的染料用量为占混合料总重量的1％的棕色颜料糊。

本例的环氧树脂组成混合物，在混合物中环氧树脂用量占混合物总重量的70%，稀释剂用量占混合物总重量的13%，稀释剂为丙酮，固化剂用量占混合物总重量的17%，固化剂为乙二胺。

本例所述人造石填料是石英碎渣、玻璃碎渣的混合物。

本例所述人造石填料的级配重量比为：玻璃渣7-16目15%，16-20目15%，石英砂20-40目16%，40-70目16%，70-180目16%，180-325目22%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所述低收缩环氧树脂为江苏三木公司生产的双酚A型E-44#环氧树脂。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥33Mpa，抗压强度≥130Mpa，磨损度≤3.5×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥6级，平拉粘结强度≥6.9Mpa，线性热膨胀系数≤1.3×10^-5℃^-1,常温（25℃）水中浸泡30天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例四

本例人造石复合板材的生产方法，是将木质拼板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于拼板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，加温固化，进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的84%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的15.45%，余为辅料；所述辅料为固化剂、硅烷偶联剂、促进剂和染料。

本例作为辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.15%，硅烷偶联剂为KH-570，即γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

本例作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.8%，固化剂为过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.5%，促进剂为异辛酸钴。

本例所述作为辅料的染料用量为占混合料总重量的0.2％的红色颜料糊。

本例所述人造石填料是花岗石碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：红花岗石碎渣7-16目12%，16-20目15%，20-40目18%，40-70目19%，70-180目15%，180-325目21%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所述低收缩不饱和聚酯树脂为四川省汇玉人造石技术研究所生产的HY-2011#复合型低收缩不饱和聚酯树脂。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥33Mpa，抗压强度≥133Mpa，磨损度≤3.1×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥6级，平拉粘结强度≥6.7Mpa，线性热膨胀系数≤1.25×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例五

本例人造石复合板材的生产方法，是将铝蜂窝板拼板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于拼板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，加温固化，进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的83.5%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的15.5%，余为辅料；所述辅料为固化剂、硅烷偶联剂、促进剂、防老化剂和染料。

本例作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的1%，固化剂为过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的1.5%，促进剂为异辛酸钴。

本例所述作为辅料的防老化剂为不饱和聚酯树脂重量的0.05％的UV-531防老化助剂。

本例所述作为辅料的染料用量为占混合料总重量的0.5％的钛白粉。

本例所述人造石填料是石英碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：石英碎渣7-16目14%，16-20目16%，20-40目18%，40-70目16%，70-180目15%，180-325目21%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥30Mpa，抗压强度≥130Mpa，磨损度≤3.3×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥5.8级，平拉粘结强度≥6.2Mpa，线性热膨胀系数≤1.33×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离、颜色无变化。室外暴晒30天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例六

本例人造石复合板材的生产方法，是将整块陶玻璃钢蜂窝板基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩环氧树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然固化，进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的83%，低收缩环氧树脂混合物的用量占混合料总重量的17%。

本例的环氧树脂组成混合物，在混合物中环氧树脂用量占混合物总重量的70%，稀释剂用量占混合物总重量的16%，稀释剂为丙酮，固化剂用量占混合物总重量的14%，固化剂为乙二胺。

本例所述人造石填料是花岗石碎渣和石英碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：红花岗石碎渣7-16目20%，16-20目10%，20-40目20%，石英碎渣40-70目18%，70-180目12%，180-325目20%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标抗折强度≥25Mpa，抗压强度≥105Mpa，磨损度≤5.2×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥5级，平拉粘结强度≥5.6Mpa，线性热膨胀系数≤2.2×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例七

本例人造石复合板材的生产方法，是将轻质塑料基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，加温固化，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的85%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的14%，余为辅料；所述辅料为固化剂、硅烷偶联剂、促进剂、消泡剂和染料。

本例作为辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.5%，硅烷偶联剂为KH-570，即γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

本例作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.5%，固化剂为过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.2%，促进剂为异辛酸钴。

本例作为辅料的消泡剂用量占混合料总重量的0.1%，消泡剂为BYK-A555。

本例作为辅料的黑色染料用量占混合料总重量的0.3%。

本例所述人造石填料是玻璃碎渣和花岗石碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：玻璃碎渣7-16目16%，16-20目20%，20-40目18%，红花岗石碎渣40-70目17%，70-180目14%，180-325目15%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥30Mpa，抗压强度≥130Mpa，磨损度≤3.3×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥5.8级，平拉粘结强度≥6.2Mpa，线性热膨胀系数≤1.33×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离，颜色无变化。室外暴晒30天复合层无分层脱离、颜色无变化。

实施例八

本例人造石复合板材的生产方法，是将整块塑料有机材质基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然固化，进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的82%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的17%，余为辅料；所述辅料为固化剂、硅烷偶联剂、促进剂、染料。

本例作为辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.3%，硅烷偶联剂为KH-570，即γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

本例作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的1.5%，固化剂为过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的2%，促进剂为异辛酸钴。

本例所述作为辅料的染料用量为占混合料总重量的0.1％的耐晒黄。

本例所述人造石填料是玻璃碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：玻璃碎渣7-16目15%，16-20目15%，20-40目18%，40-70目17%，70-180目15%，180-325目20%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥29Mpa，抗压强度≥128Mpa，磨损度≤3.8×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥6级，平拉粘结强度≥6.5Mpa，线性热膨胀系数≤1.3×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离，颜色无变化。

实施例九

本例人造石复合板材的生产方法，是将水泥混凝土基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩环氧树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然固化，进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的84.5%，低收缩环氧树脂混合物的用量占混合料总重量的14.5%，余为染料，用量为占混合料总重量的1％的红色颜料糊。

本例的环氧树脂组成混合物，在混合物中环氧树脂用量占混合物总重量的70%，稀释剂用量占混合物总重量的15%，稀释剂为丙酮，固化剂用量占混合物总重量的15%，固化剂为乙二胺。

本例所述人造石填料是石英碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：石英碎渣7-16目16%，16-20目15%，20-40目18%，40-70目18%，70-180目15%，180-325目18%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标：抗折强度≥33Mpa，抗压强度≥130Mpa，磨损度≤3.5×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥6级，平拉粘结强度≥6.9Mpa，线性热膨胀系数≤1.3×10^-5℃^-1,常温（25℃）水中浸泡30天复合层无分层脱离，颜色无变化。

实施例十

本例人造石复合板材的生产方法，是将陶瓷基板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于基板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然固化，得到人造石复合板材产品。

本例所述人造石填料的用量占混合料总重量的80.62%，低收缩不饱和聚酯树脂的用量占混合料总重量的19%，余为辅料；所述辅料为固化剂。

本例所述人造石填料是石英碎渣、花岗石碎渣和玻璃碎渣。

本例所述人造石填料的级配重量比为：玻璃碎渣7-16目12%，16-20目18%，花岗石碎渣20-40目18%，40-70目18%，石英碎渣70-180目14%，180-325目20%，该重量比基于人造石填料的总重量。

本例所得产品的性能指标抗折强度≥25Mpa，抗压强度≥105Mpa，磨损度≤5.2×10^-3g/cm²，莫氏硬度≥5级，平拉粘结强度≥5.6Mpa，线性热膨胀系数≤2.2×10^-5℃^-1,水中浸泡100天复合层无分层脱离。

Claims

1.一种人造石复合板材的生产方法，其特征在于该方法为：将拼板置于模具内，再将人造石填料进行级配后，与低收缩不饱和聚酯树脂或低收缩环氧树脂和辅料充分混合得到混合料，直接将混合料铺于拼板上，经抹平，振动，使料面平整，置入真空设备排除气泡，自然或加温固化，任选的进行表面磨抛，得到人造石复合板材产品；所述拼板包括含有裂缝、气孔、缺口、色差的残次基板。

2.根据权利要求1所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述拼板为陶瓷材质、水泥混凝土材质、木质、铝蜂窝板、玻璃钢蜂窝板、轻质塑料板或有机材质的拼板。

3.根据权利要求1所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述人造石填料的用量占混合料总重量的80-87wt%，低收缩不饱和聚酯树脂或低收缩环氧树脂的用量占混合料总重量的10-19wt%，余为辅料；所述辅料为任选的硅烷偶联剂、固化剂、任选的促进剂、任选的稀释剂、任选的防老化剂、任选的消泡剂或任选的染料。

4.根据权利要求1或3所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述辅料的硅烷偶联剂的用量占混合料总重量的0.05-0.5wt%，硅烷偶联剂优选γ-甲基丙烯酰氧基三甲氧基硅烷。

5.根据权利要求1或3所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于如若采用低收缩不饱和聚酯树脂时，作为辅料的固化剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.5-2wt%，固化剂优选过氧化甲乙酮；作为辅料的促进剂用量为不饱和聚酯树脂重量的0.2-3wt%，促进剂优选异辛酸钴。

6.根据权利要求1或3所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于如若采用低收缩环氧树脂时，作为辅料的固化剂和稀释剂与环氧树脂组成混合物，在混合物中环氧树脂用量占混合物总重量的70wt%，稀释剂用量占混合物总重量的13-16wt%，稀释剂优选丙酮，固化剂用量占混合物总重量的14-17wt%，固化剂优选乙二胺。

7.根据权利要求1所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述人造石填料是石英碎渣、花岗石碎渣、玻璃碎渣及其它质地坚硬的矿渣料中的一种或它们中的两种或多种的任意比例的混合物。

8.根据权利要求1所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述人造石填料的级配重量比为：7-16目2-20wt%，16-20目10-20wt%，20-40目16-20wt%，40-70目16-20wt%，70-180目12-16wt%，180-325目15-25wt%，该重量比基于人造石填料的总重量。

9.根据权利要求1所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述人造石填料的级配优选的重量比为：7-16目12-16wt%，16-20目15-18wt%，20-40目18-20wt%，40-70目16-18wt%，70-180目14-15wt%，180-325目20-22wt%，该重量比基于人造石填料的总重量。

10.根据权利要求1所述的人造石复合板材的生产方法，其特征在于所述低收缩不饱和聚酯树脂优选四川省汇玉人造石技术研究所生产的HY-2011#，HY-2012#复合型低收缩不饱和聚酯树脂；所述低收缩环氧树脂优选江苏三木公司生产的双酚A型E-44#环氧树脂。