CN103201535A - 行星齿轮减速器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种行星齿轮装置，对于该行星齿轮装置而言，不使行星轮架与销一体成形，能够以低成本制造该行星齿轮装置。作为行星轮架的第一侧板（4）形成为圆盘板状，并以使得销（7）从轴向一侧的端面突出的方式而将销（7）固定于该第一侧板（4）。对于第一侧板（4）的外径而言，在轴向一侧形成为小径且在轴向另一侧形成为大径。第一侧板（4）具备：压入孔部（41a），将销（7）压入到该压入孔部（41a）；以及小径侧凹部（41b），该小径侧凹部（41b）形成于压入孔部（41a）的轴向一侧，在第一侧板（4）的轴向一侧的端面开口，且具有至少在局部不与销（7）接触的内周面。

Description

行星齿轮减速器

技术领域

本发明涉及行星齿轮减速器，所述行星齿轮减速器的行星齿轮的公转中心位于行星齿轮的内侧。

背景技术

在日本特开2006-263878号公报中记载有如下机构：在行星齿轮的公转中心位于行星齿轮的内侧的行星齿轮减速器中，为了仅将行星齿轮的自转运动传递到行星轮架，在行星齿轮形成多个卡合孔，且使插通这些卡合孔的销与行星轮架一体成形。

然而，为了使行星轮架与销一体成形，当通过切削加工来制造销的部位时，使得部件制造成本升高。

发明内容

本发明是鉴于这样的情形而完成的，其目的在于提供一种行星齿轮装置，对于该行星齿轮装置而言，不使行星轮架与销一体成形，能够以低成本制造该行星齿轮装置。

（1）本发明所涉及的行星齿轮减速器具备：行星齿轮，所述行星齿轮的公转中心位于所述行星齿轮的内侧，且所述行星齿轮具备在轴向上贯通的多个卡合孔；行星轮架；以及多个销，所述多个销固定于所述行星轮架并穿过所述卡合孔，且通过与所述卡合孔的卡合而使所述行星轮架与所述行星齿轮的自转运动联动，所述行星轮架具备第一侧板，所述第一侧板形成为圆盘板状，且以使得所述销从所述第一侧板的轴向一侧的端面突出的方式而将所述销固定于所述第一侧板，所述第一侧板的外径在所述轴向一侧形成为小径且在轴向另一侧形成为大径，所述第一侧板具备：压入孔部，所述销被压入到该压入孔部；以及小径侧凹部，该小径侧凹部形成于所述压入孔部的所述轴向一侧，并在所述第一侧板的所述轴向一侧的端面开口，且具有至少在其局部不与所述销接触的内周面。

如本发明这样，使构成行星轮架的第一侧板与销分体地形成，并通过压入的方式将销固定于第一侧板，由此能够降低零件制造成本。此处，由于将销压入到第一侧板，从而有可能在第一侧板产生应力而导致第一侧板发生变形。并且，本发明的发明人发现了如下现象：当在第一侧板遍及轴向整体地形成压入孔时，若将销压入到该压入孔，则第一侧板因上述销的压入而发生变形，使得多个销的平行度变差。若多个销的平行度像这样地变差，则销相对于卡合孔的接触状态变差，这便成为基于销的不均匀磨损的寿命缩短、传递转矩的变动增大的原因。

因此，本发明的发明人就该原因反复地进行了潜心研究，找到了在将销压入到第一侧板情况下多个销的平行度变差的原因，进而实现了本发明。其原因在于，当第一侧板的外径在轴向上存在差异时，若将销遍及第一侧板的轴向整体地压入，则由于第一侧板的小径侧的刚性低于其大径侧的刚性，因此第一侧板的小径侧的变形量增大。因此，像本发明这样，在刚性低较的第一侧板的小径侧形成小径侧凹部，该小径侧凹部具有至少在局部不与销接触的内周面。

由此，基于销的压入力并未施加于第一侧板中的具有小径侧凹部的部位。因此，该部位以不发生变形的方式而发挥作用。另一方面，第一侧板中的大径侧的部位与小径侧的部位相比刚性更高。即，通过将销压入到压入孔部，能够实现第一侧板的大径侧的部位在径向上变形的量与第一侧板的小径侧的部位在径向上变形的量之间的平衡。其结果，能够以高精度实现多个销的平行度。因此，能够通过抑制销的不均匀磨损而实现长寿命化，并能够降低传递转矩的变动。

（2）另外，所述小径侧凹部的内周面具有如下部位，该部位距所述压入孔部的中心的距离大于所述压入孔部的半径，当从轴向观察时，只要该部位相对于所述压入孔部至少位于所述第一侧板的径向内侧以及径向外侧即可。

由此，在第一侧板的小径侧的端面附近，销具有在第一侧板的径向内侧以及径向外侧不与第一侧板接触的部位。其结果，在第一侧板的小径侧，能够抑制销将朝向第一侧板的径向的应力作用于第一侧板。因此，能够可靠地以高精度实现多个销的平行度。

（3）另外，所述小径侧凹部的内周面可以形成为遍及整周地不与所述销接触。由此，在第一侧板的小径侧的端面附近，销遍及整周地不与第一侧板接触。由此，在第一侧板的小径侧，能够更加可靠地抑制销将朝向第一侧板的径向的应力作用于第一侧板。因此，能够可靠地以高精度实现多个销的平行度。

（4）另外，可以使所述压入孔部在轴向上形成于所述第一侧板的所述轴向另一侧的端面与所述小径侧凹部之间。即，销被压入到第一侧板的大径侧的端面。在该情况下，形成于第一侧板的销插入用孔，成为具有与压入孔部对应的直径的孔、以及具有与小径侧凹部对应的形状的孔。由此，能够以较少的加工工时来形成该销插入用孔。

（5）另外，所述第一侧板可以具备大径侧凹部，所述大径侧凹部形成于所述压入孔部的所述轴向另一侧，在所述第一侧板的所述轴向另一侧的端面开口，且具有不与所述销接触的内周面，可以使所述压入孔部在轴向上形成于所述小径侧凹部与所述大径侧凹部之间。

在该情况下，在压入孔部的轴向一侧形成有小径侧凹部，并在轴向另一侧形成有大径侧凹部。即，基于销的压入力并未施加于第一侧板中的具有大径侧凹部的部位。因此，该部位以不发生变形的方式而发挥作用。此处，由于在第一侧板中的小径侧的部位形成有小径侧凹部，因此通过小径侧凹部而使得该部位以不发生变形的方式发挥作用。即，通过将销压入到压入孔部，能够容易地实现第一侧板的大径侧的部位在径向上变形的量与第一侧板的小径侧的部位在径向上变形的量之间的平衡。其结果，能够以高精度实现多个销的平行度。

（6）另外，所述销可以具备：压入轴部；以及所述压入轴部的外切圆的直径在所述压入轴部的端部较大的卡定头部，所述大径侧凹部可以形成为收纳所述卡定头部且在轴向上卡定于所述卡定头部。

由于销的卡定头部在轴向上卡定于大径侧凹部，因此能够限制销相对于第一侧板朝轴向一侧移动。由此，当将销装配于第一侧板时，能够可靠地进行销的定位。进而，在销具有卡定头部的情况下，通过将该卡定头部收纳于大径侧凹部，能够降低销的卡定头部从第一侧板的大径侧的端面突出的量。这样，能够使大径侧凹部具有多种功能而发挥作用。

（7）另外，所述行星轮架也可以具备第二侧板，所述第二侧板以在该第二侧板与所述第一侧板之间夹持所述行星齿轮的方式而与所述第一侧板对置配置，将所述销固定于所述第二侧板。即，第一侧板与第二侧板配置成从行星齿轮的两侧夹持该行星齿轮。在以该方式构成的情况下，能够使行星齿轮与行星轮架之间的旋转力的传递变得稳定。特别地，即使在将多个销压入到第一侧板的情况下，也能够以高精度实现多个销的平行度，因此能够容易且可靠地将销固定于第二侧板。

附图说明

图1是示出第一实施方式的行星齿轮减速器的整体的剖视图，是图2的I-I剖视图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是示出在轴向上外径相同的圆盘状部件中将销压入到轴向上内径相同的孔时的销的位移情况的示意图。

图4是图3的Ⅳ向视图（图3的右视图）。

图5是示出将销压入到轴向上外径不同的圆盘状部件中的轴向上内径相同的孔的情况下的、销压入时的销的位移的示意图。

图6是在以第一侧板作为图5中所示的圆盘状部件的情况下对销压入时的第一侧板以及销的位移进行CAE解析的图。其中，放大示出了位移情况。

图7是示出在轴向上外径不同的圆盘状部件中将销插入到孔时的销的位移情况的示意图，其中，该孔具备压入孔部与小径侧凹部。

图8是图7的Ⅷ向视图（图7的左视图）。

图9是在以第一侧板作为图7中所示的圆盘状部件的情况下对销压入时的第一侧板以及销的位移进行CAE解析的图。其中，放大示出了位移情况。

图10是示出在轴向上外径不同的圆盘状部件中将销插入到孔时的销的位移情况的示意图，其中，该孔具备压入孔部、小径侧凹部以及大径侧凹部。

图11是示出凹部深度比与销倾斜角之间的关系的曲线图。

图12是示出在轴向上外径不同的圆盘状部件中将销插入到孔时的销的位移情况的示意图，其中，该孔具备压入孔部、大径侧凹部以及锥状的小径侧凹部。

图13是具有椭圆形状的小径侧凹部的圆盘状部件的轴向图（相当于图10的左视图的图）。

具体实施方式

参照图1及图2对本实施方式的行星齿轮减速器1进行说明。本实施方式的行星减速器1构成为：使得曲轴3的偏心凸轮部31、32构成为偏心部，具备以能够旋转的方式分别支承于偏心凸轮部31、32的、作为外齿齿轮的行星齿轮5、6这两个齿轮，并将两个行星齿轮5、6配置成被作为行星轮架的第一侧板4、第二侧板8夹持。

详细而言，行星齿轮减速器1以如下方式而构成。该行星齿轮减速器1主要具备壳体2、曲轴3、作为行星轮架的第一侧板4、第二侧板8、第一行星齿轮5、第二行星齿轮6以及多个销7。壳体2形成为筒状，在壳体2的内周面形成有内齿轮21。在壳体2的内周面中的内齿轮21的轴向两外侧设有角接触滚动轴承9、13。

曲轴3插入到壳体2的中心，所述曲轴3在轴向中央部具备第一偏心凸轮部31、第二偏心凸轮部32，且在两端侧具备圆柱轴部33、34。在曲轴3的圆柱轴部33、34的外周面设有轴承10、14。曲轴3的这些圆柱轴部33、34经由侧板4、8而被支承于壳体2，由此而将曲轴3支承为能够相对于壳体2绕输入输出轴线X旋转。

第一偏心凸轮部31、第二偏心凸轮部32形成为圆形的径向截面形状，且以相对于曲轴3的旋转中心轴（输入输出轴线）X形成了偏心量e（图2所示）的方式偏心。即，第一偏心凸轮部31的中心轴为Y1，第二偏心凸轮部32的中心轴为Y2。此处，第一偏心凸轮部31的中心轴Y1与第二偏心凸轮部32的中心轴Y2形成为以输入输出轴线X为中心而轴对称，即相位错开180度。在所述第一偏心凸轮部31的外周面、第二偏心凸轮部32的外周面分别设有轴承11、12。

第一行星齿轮5、第二行星齿轮6为外齿齿轮，并形成有与外齿齿轮的中心轴同轴的中心孔52、62。在各自的中心孔52、62的内周面设有保持第一偏心凸轮部31、第二偏心凸轮部32的轴承11、12。即，第一行星齿轮5以能够旋转的方式支承于第一偏心凸轮部31。另外，第二行星齿轮6以能够旋转的方式支承于第二偏心凸轮部32。因此，作为第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的公转中心的输入输出轴线X位于第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的内侧。

第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的外齿齿轮形成为至少一处部位与内齿轮21啮合这样的节圆直径。另外，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的齿数与内齿轮21的齿数不同。即，若第一行星齿轮5、第二行星齿轮6相对于内齿轮21公转一圈，则外齿齿轮的相位和内齿轮21的相位会与它们的齿数差相应地错开。进而，在第一行星齿轮5、第二行星齿轮6沿周向以相等间隔形成有多个在轴向上贯通的卡合孔51、61。在本实施方式中，图2中示出了在第一行星齿轮5、第二行星齿轮6形成有8个卡合孔51、61的情况。上述卡合孔51、61的内径为d（图2所示）。如图1所示，销7的压入轴部穿过所述卡合孔51、61，销7的压入轴部71的外周面的一部分始终与卡合孔51、61内接。

构成行星轮架的第一侧板4、第二侧板8，形成为圆盘板状，且以在轴向上隔着第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的方式对置配置。并且，利用销7将第一侧板4与第二侧板8固定。如上所述，所述销7穿过第一行星齿轮5的卡合孔51、第二行星齿轮6的卡合孔61。以下，对第一侧板4、第二侧板8以及销7进行详细说明。

第一侧板4的外周面在轴向上形成为阶梯状。使第一侧板4的轴向一侧（图1的左侧）的外周面44的外径形成为小径，且使第一侧板4的轴向另一侧（图1的右侧）的外周面45的外径形成为大径。并且，角接触滚动轴承9的内圈设置于第一侧板4的小径侧的外周面44，角接触滚动轴承9的内圈的端面与第一侧板4的外周面的阶梯端面抵接。即，第一侧板4被角接触滚动轴承9支承为能够相对于壳体2绕输入输出轴线X旋转。

进而，在第一侧板4的径向中央形成有以输入输出轴线X为中心的圆形凹部46。保持于曲轴3的圆柱轴部33的轴承10，被设置于上述圆形凹部46的内周面。即，第一侧板4将曲轴3的圆柱轴部33支承为能够绕输入输出轴线X旋转。

在第一侧板4沿周向以相等间隔形成有多个在轴向上贯通的孔41。各孔41具备：形成于轴向中央部的压入孔部41a；形成于压入孔部41a的轴向一侧（图1的左侧）的小径侧凹部41b；以及形成于压入孔部41a的轴向另一侧（图1的右侧）的大径侧凹部41c。压入孔部41a、小径侧凹部41b以及大径侧凹部41c，形成为圆形截面形状且形成于同轴上。

压入孔部41a是销7的压入轴部71被压入的部位。因此，对于将销7压入之前的压入孔部41a的内径而言，使其形成为略小于销7的压入轴部71的外径。对于小径侧凹部41b的内径以及大径侧凹部41c的内径而言，使其形成为大于压入孔部41a的外径。具体而言，小径侧凹部41b的内周面以及大径侧凹部41c的内周面形成为不与销7的压入轴部71接触。此处，小径侧的凹部41b以及大径侧的凹部41c形成为圆形的径向截面形状。

进而，大径侧凹部41c对销7的卡定头部72进行收纳。并且，大径侧凹部41c的内周面形成为不与销7的卡定头部接触。此外，在图1中，能够适当地调整小径侧凹部41b的内径和轴向深度、以及大径侧凹部41c的内径和轴向深度。

销7具备：在轴向上形成为相同外径D（图2所示）的压入轴部71；以及卡定头部72，该卡定头部72一体地形成于压入轴部71的轴向另一端（图1的右侧），且该卡定头部72的外切圆直径大于压入轴部71的外切圆直径。压入轴部71的外径D形成为小于第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的卡合孔51、61的内径d。此处，卡合孔51、61的内径d与压入轴部71的外径D形成为满足“d=2×e+D”的关系。

上述销7被从第一侧板4的孔41的大径侧凹部41c侧插入，并从第一侧板4的轴向一侧的端面突出。此时，销7的压入轴部71被压入到第一侧板4的压入孔部41a，且穿过第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的卡合孔51、61。并且，销7的压入轴部71始终以与卡合孔51、61的内周面内接的方式进行旋转。

进而，卡定头部72在轴向上卡定于大径侧凹部41c的端面。另外，在压入轴部71的轴向一端（图1的左端）以朝向轴向的方式形成有内螺纹73。这样，通过将压入轴部71压入到压入孔部41a，使得销7被固定于第一侧板4，且使得卡定头部72卡定于大径侧凹部41c，由此使得销7发挥如下作用：朝轴向一侧（图1的左侧）按压第一侧板4从而对角接触滚动轴承9施加预压力。

第二侧板8的外周面在轴向上形成为阶梯状。并且，角接触滚动轴承13设置于第二侧板8的小径侧的外周面，利用角接触滚动轴承13而将第二侧板8支承为能够相对于壳体2绕输入输出轴线X旋转。在第二侧板8的径向中央形成有圆形孔81。在上述圆形孔81的内周面设有轴承14，该轴承14被保持于曲轴3的圆柱轴部34。即，第二侧板8将曲轴3的圆柱轴部34支承为能够绕输入输出轴线X旋转。

在第二侧板部8沿周向以相等间隔形成有多个在轴向上贯通的孔82。各孔82相对于第一侧板4的孔41形成于同轴上。螺栓15从图1的左侧插入到所述孔82。上述螺栓15与销7的压入轴部71的内螺纹73螺合。这样，第一侧板4、第二侧板8以及销7被一体地固定。此处，通过调整销7的压入轴部71的长度，能够在三者都被固定的状态下对角接触滚动轴承9、13施加预压力。

接下来，对上述行星齿轮减速器1的动作进行说明。如图1所示，若作为输入轴的曲轴3绕输入输出轴线X进行旋转，则第一偏心凸轮部31、第二偏心凸轮部32绕输入输出轴线X进行公转。其结果，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6绕输入输出轴线X进行公转。此处，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的外齿齿轮与内齿轮21啮合。因此，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6一边绕输入输出轴线X进行公转一边绕中心轴Y1、Y2进行自转。

若将第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的外齿齿轮的齿数设为Z1，将内齿轮21的齿数设为Z2，则曲轴3每旋转一圈，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6相对于壳体2进行旋转且第一行星齿轮5、第二行星齿轮6之间以（Z2－Z1）的齿数进行相对旋转。即，若第一行星齿轮5、第二行星齿轮6相对于壳体2进行一圈以偏心量e为半径的公转运动，则第一行星齿轮5、第二行星齿轮6便进行{（Z2－Z1）/Z2}圈的自转运动。该自转运动经由第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的卡合孔51、61以及销7的压入轴部71而朝作为输出轴的第一侧板4、第二侧板8传递。此时，销7的压入轴部71以与卡合孔51、61内接的方式进行旋转，由此使得第一侧板4、第二侧板8与第一行星齿轮5、第二行星齿轮6的自转运动联动地进行旋转。即，曲轴3的旋转被减速而传递到第一侧板4、第二侧板8。

此外，上述情况虽然是将第一侧板4、第二侧板8作为输出轴，但也能够将第一侧板4、第二侧板8固定并将壳体2设置成能够旋转，从而将壳体2作为输出轴。此时，当作为输入轴的曲轴3旋转时，第一行星齿轮5、第二行星齿轮6虽然进行公转，但其自转被限制。其中，通过第一行星齿轮5、第二行星齿轮6进行公转而使得作为输出轴的壳体2进行旋转。

在上述实施方式中，通过将销7压入到第一侧板4的压入孔部41a而将该销7固定于第一侧板4。并且，为了使销7与卡合孔51、61内接，优选使多个销7的中心轴与输入输出轴线X平行。即，优选多个销7的平行度高精度地一致。并且，利用螺栓15将销7的压入轴部71的端部紧固于第二侧板8。因此，从组装的观点来看也优选使多个销7的平行度一致。并且，在上述实施方式中，能够使多个销7的平行度非常高精度地一致。以下，对其理由进行详细说明。

首先，如图3及图4所示，考虑将销107压入到圆盘状部件140的孔141（以双点划线表示）的情况。此处，将销107的外径设为遍及轴向地相同。另外，将相当于第一侧板4的圆盘状部件140的外径、以及相当于压入孔部41a的孔141的内径均设为遍及轴向地相同。

在该情况下，当将销107压入到孔141时，因孔141扩大而在孔141的外周产生拉伸应力。由于圆盘状部件140中的比孔141靠径向外侧的部分的径向厚度薄于径向内侧的部分的径向厚度，因此，销107的中心轴相对于比孔141的中心轴靠薄壁侧的径向外侧大致平行地进行位移。

此处，虽然形成为圆盘状部件140的外径在轴向上相同的情况，但如本实施方式所示，第一侧板4的外径在轴向上不同。因此，接下来，如图5所示，考虑在像第一侧板4那样的外径在轴向上不同的圆盘状部件240中将销107压入到内径遍及轴向地相同的孔241（以双点划线表示）的情况。

在该情况下，孔241的径向外侧部分的径向厚度在轴向上不同。即，对于圆盘状部件240中的孔241的径向外侧部分而言，与小径侧相比其大径侧的部位的刚性更高。因此，径向厚度薄的小径侧与径向厚度厚的大径侧相比，销107的中心位置朝径向外侧更大幅度地进行位移。因此，销107的中心轴相对于孔241的中心轴倾斜。因此，即使在如图5所示那样将第一侧板4的孔41设为其内径遍及轴向地相同的情况下，各销7的轴向一端部（图1的左侧）与销7的轴向另一端部（图1的右侧）相比也朝径向外侧进行位移。于是，如图6的CAE解析结果所示，销7的中心轴以销7的轴向一端部（图5的左侧）相对地打开的方式而相对于第一侧板4的中心轴倾斜。此处，图6中所示的CAE解析结果是将位移量放大示出的结果。

接下来，如图7及图8所示，考虑了在像第一侧板4这样的外径在轴向上不同的圆盘状部件340中将销107压入到内径遍及轴向地相同的压入孔部341（双点划线）的情况，其中，此处，设定为在圆盘状部件340具备相当于本实施方式中的小径侧凹部41b的小径侧凹部342。然而，将圆盘状部件340设为并不具备相当于大径侧凹部41c的凹部。即，压入孔部341在轴向上形成于圆盘状部件340的轴向另一侧（图7、图8的右侧）的端面与小径侧凹部342之间。

在该情况下，对于压入孔部341的径向外侧的部分而言，其径向厚度在轴向上不同。因此，径向厚度薄的小径侧与径向厚度厚的大径侧相比，销107的中心位置欲朝径向外侧更大幅度地进行位移。但是，由于小径侧凹部342不与销107的外周面接触，因此基于销107的压入力并不直接作用于该小径侧凹部342。因此，小径侧凹部342的部位难以变形。因此，通过小径侧凹部342能够起到如下作用：防止销107的中心位置在圆盘状部件340中的小径侧的部分朝径向外侧进行位移。即，通过将销107压入到压入孔部341，能够实现圆盘状部件340的大径侧的部位在径向上变形的量与圆盘状部件340的小径侧的部位在径向上变形的量之间的平衡。因此，能够使销107的中心轴相对于压入孔部341的中心轴不倾斜。

即使在如图7以及图8所示那样仅使压入孔部341与小径侧凹部342形成于第一侧板4的孔41的情况下，亦即在第一侧板4的孔41仅具备压入孔部41a与小径侧凹部41b的情况下，销7的中心轴也相对于压入孔部41a的中心轴大致平行地进行位移。即，如图9的CAE解析结果所示，多个销7的平行度一致。这样，通过设置小径侧凹部41b，能够使多个销7的平行度高精度地一致而不使多个销7相对地倾斜。因此，能够通过抑制销7的不均匀磨损而实现该销7的长寿命化，并能够降低传递转矩的变动。

接下来，如图10所示，考虑使圆盘部件440形成为与本实施方式的第一侧板4相同的形状的情况。即，圆盘部件440的外径在轴向上不同，在圆盘状部件440具备：相当于压入孔部41a的压入孔部441；相当于小径侧凹部41b的小径侧凹部442；以及相当于大径侧凹部41c的大径侧凹部443。

在该情况下，对于压入孔部441的径向外侧的部分而言，其径向厚度在轴向上不同。因此，径向厚度薄的小径侧与径向厚度厚的大径侧相比，销107的中心位置欲朝径向外侧更大幅度地进行位移。但是，由于小径侧凹部442以及大径侧凹部443不与销107的外周面接触，因此基于销107的压入力并不直接作用于上述小径侧凹部442以及大径侧凹部443。因此，小径侧凹部442以及大径侧凹部443的部位难以变形。因此，小径侧凹部442以及大径侧凹部443能够起到如下作用：防止销107的中心位置朝径向外侧进行位移。即，通过将销107压入到压入孔部441，能够实现圆盘状部件440的大径侧的部位在径向上变形的量、限制小径侧凹部442的部位在径向上的变形的量、以及限制大径侧凹部443的部位在径向上的变形的量之间的平衡。因此，能够使销107的中心轴相对于压入孔部441的中心轴不倾斜。在该情况下，若进行CAE解析，则能够获得与图9相同的结果。

此处，在使小径侧凹部442的深度F5与大径侧凹部443的深度F4变化的情况下，对销107的倾斜角进行了解析。图11中示出了其结果。在图11中，横轴表示小径侧凹部442的深度F5与大径侧凹部443的深度F4的比（F5/F4），纵轴表示销107的倾斜角。如图11所示，深度比与倾斜角之间具有倾斜角随着深度比的增大而减小这样的大致线性的关系。此处，在1.6的深度比的附近，倾斜角为零。另外，由小径侧凹部442的内径以及大径侧凹部443的内径也引起倾斜角的变化。因此，通过适当地调整小径侧凹部442以及大径侧凹部443的深度和内径，能够使倾斜角变为零。

接下来，如图12所示，考虑了相对于图10所示的圆盘状部件440使圆盘状部件540的小径侧凹部542形成为锥状的情况。在该情况下，也与图10相同，能够使销107的中心轴相对于压入孔部441的中心轴不倾斜。但是，需要适当地调整小径侧凹部542的深度和内径以及大径侧凹部443的深度和内径。

另外，如图13所示，相对于图10所示的圆盘状部件440使圆盘状的部件640的小径侧凹部642形成为从轴向观察时的椭圆形状。对于将销107压入之前的小径侧凹部642的椭圆形状的长径而言，使其在圆盘状部件640的径向上一致。另外，对于将销107压入之前的小径侧凹部642的椭圆形状的短径而言，使其小于销107的外径。

即，小径侧凹部642的内周面具有相对于压入孔部441的中心的距离大于压入孔部441的半径的部位，当从轴向观察时，该部位相对于压入孔部441至少位于圆盘状部件640的径向内侧以及径向外侧。在该情况下，虽然小径侧凹部642的短径部分因压入有销107而发生变形，但小径侧凹部642的长径部分即便压入有销107也几乎不变形。因此，与图10相同，能够使销107的中心轴相对于压入孔部441的中心轴不倾斜。但是，需要适当地调整小径侧凹部642的长径和短径，还需要适当地调整小径侧凹部642的深度和内径以及大径侧凹部443的深度和内径。

基于上述说明可知，根据本实施方式，对于多个销7而言，能够使它们的平行度高精度地一致而不使它们相对地倾斜。因此，能够通过抑制销7的不均匀磨损而实现长寿命化，从而能够降低传递转矩的变动。

另外，还能够应用图7、图12以及图13所示那样的圆盘状部件作为第一侧板4。另外，虽然在本实施方式中形成为具备两个行星齿轮的结构，但也能够采用具有一个或3个以上的行星齿轮的结构。另外，行星齿轮的齿形能够采用渐开线齿形或次摆线齿形等各种齿形，只要是能够使作为外齿齿轮的行星齿轮与内齿轮啮合而进行旋转的齿形即可。另外，虽然在本实施方式中形成为使销7的端面与第二侧板8抵接的结构，但也可以将沉孔设置于第二侧板8并使销7的一部分插入于该沉孔。

附图标记说明

1…行星齿轮减速器；2…壳体；21…内齿轮；3…曲轴；31、32…偏心凸轮部；4…第一侧板；41…孔；41a…压入孔部；41b…小径侧凹部；41c…大径侧凹部；5、6…行星齿轮；51、61…卡合孔；7…销；71…压入轴部；72…卡定头部；8…第二侧板。

Claims (7)

1.一种行星齿轮减速器，具备：

行星齿轮，所述行星齿轮的公转中心位于所述行星齿轮的内侧，所述行星齿轮具备在轴向上贯通的多个卡合孔；

行星轮架；以及

多个销，所述多个销固定于所述行星轮架并穿过所述卡合孔，且通过与所述卡合孔的结合而使所述行星轮架与所述行星齿轮的自转运动联动，

所述行星齿轮减速器的特征在于，

所述行星轮架具备第一侧板，该第一侧板形成为圆盘板状，以使得所述销从所述第一侧板的轴向一侧的端面突出的方式而将所述销固定于该第一侧板，

所述第一侧板的外径在所述轴向一侧形成为小径且在轴向另一侧形成为大径，

所述第一侧板具备：

压入孔部，将所述销压入到该压入孔部；以及

小径侧凹部，该小径侧凹部形成于所述压入孔部的所述轴向一侧，在所述第一侧板的所述轴向一侧的端面开口，且具有至少在局部不与所述销接触的内周面。

2.根据权利要求1所述的行星齿轮减速器，其中，

所述小径侧凹部的内周面具有如下部位，该部位距所述压入孔部的中心的距离大于所述压入孔部的半径，

当从轴向观察时，该部位相对于所述压入孔部至少位于所述第一侧板的径向内侧以及径向外侧。

3.根据权利要求2所述的行星齿轮减速器，其中，

所述小径侧凹部的内周面形成为遍及整周地不与所述销接触。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的行星齿轮减速器，其中，

所述压入孔部在轴向上形成于所述第一侧板的所述轴向另一侧的端面与所述小径侧凹部之间。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的行星齿轮减速器，其中，

所述第一侧板具备大径侧凹部，所述大径侧凹部形成于所述压入孔部的所述轴向另一侧，在所述第一侧板的所述轴向另一侧的端面开口，且具有不与所述销接触的内周面，

所述压入孔部在轴向上形成于所述小径侧凹部与所述大径侧凹部之间。

6.根据权利要求5所述的行星齿轮减速器，其中，

所述销具备：压入轴部；以及所述压入轴部的外切圆直径在所述压入轴部的端部较大的卡定头部，

所述大径侧凹部收纳所述卡定头部且在轴向上卡定于所述卡定头部。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的行星齿轮减速器，其中，

所述行星轮架具备第二侧板，所述第二侧板以在该第二侧板与所述第一侧板之间夹持所述行星齿轮的方式而与所述第一侧板对置配置，将所述销固定于所述第二侧板。

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