CN103194171A - 一种胶合板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉胶合板制备领域，具体涉及一种胶合板及其制造方法。一种胶合板，它由木质单板胶合而成；相邻的所述木质单板木材按纹理互相垂直的方向胶合；所述木质单板之间采用改性大豆胶进行胶合。本发明制造的实木胶合板在具备高粘合强度、甲醛释放量低的同时，还具有防霉、防腐、防虫和防水功能。

Description

一种胶合板及其制造方法

技术领域

本发明涉胶合板制备领域，具体涉及一种胶合板及其制造方法。

背景技术

近几年来，随着消费者对室内空气质量要求的不断提高，尤其是室内装饰装修材料中释放甲醛、甲苯等有害气体，对人体的健康产生巨大危害。究其原因是使用了含甲醛的胶粘剂来生产装饰装修材料，因此，迫切需要无甲醛添加的木材胶粘剂来替代现有的含醛类胶粘剂。公开号202509731U（2012-10-31）的中国专利，采用生物基胶粘剂制得甲醛释放量不大于0.1mg/L的复合地板；然而，甲醛的水溶液称为福尔马林，是一种高效杀菌消毒剂，亦可作为防腐剂使用，如果没有甲醛导致使用的木板甲醛释放量的降低，使得蠹虫、白蚁等害虫蛀蚀地板的现象频频发生。

发明内容

本发明第一个目的是为解决上述技术问题，提供一种胶合板。本发明另一个目的是提供一种胶合板的制备方法。本发明制造的实木胶合板在具备高粘合强度、甲醛释放量低的同时，还具有防霉、防腐、防虫和防水功能。

本发明的第一个目的是通过以下技术方案得以实现的：一种胶合板，它由木质单板胶合而成；相邻的所述木质单板木材按纹理互相垂直的方向胶合；所述木质单板之间采用改性大豆胶进行胶合。

本发明所述改性大豆胶层包括以下质量份的原料：

水                100份；

大豆衍生品        15-40份；

碱                3-8份；

硅酸盐            0.5-3份；

改性剂            0.2-5份；

固化剂            0.3-2.5份；

酸                0.1-4份；

水性丙烯酸树脂    0-20份；

防虫剂            0.1-1.5份；

填料              1-10份。

本发明所述大豆衍生品为大豆蛋白粉或大豆分离蛋白。大豆蛋白粉通常是以大豆加工剩余物豆粕为原料，经过研磨而成。大豆分离蛋白是大豆蛋白粉经过进一步加工分离，去除大部分糖类而得到。

本发明的碱包括氢氧化钠或氢氧化钙。本发明所述填料为面粉、淀粉、单宁、硅藻土、高岭土、膨润土、滑石粉、蒙脱土中的一种或两种以上的混合物。填料的加入提高大豆胶的初粘度，改善大豆胶使用时比如板材的预压效果。 

大豆衍生品中含有大量的大豆蛋白质，大豆蛋白质在大豆胶中主要起粘接作用，因此采用大豆蛋白质成分为主的大豆胶作为实木胶合板的粘接剂，非常环保，但是由于在原始的蛋白质中，由于范德华力、氢键及疏水键等非共价键的作用而产生分子间紧密结合，无法起到粘接，因此需要对其进行改性使大豆蛋白展开，增加分子间反应的结合点，才能起到粘接作用和疏水效果；此外，由于采用大豆蛋白质作为主要粘接剂会使甲醛释放量的降低，因此会造成粘接后的实木胶合板易被虫蚁侵蚀的缺陷，因此需要在大豆胶中增加能防虫剂。在解决上述问题中，发明人经过长期研究发现，在大豆蛋白展开过程中，如果展开过多会导致蛋白质分子外露过多而降低其作为粘接剂的剪切强度以及疏水效果，进而影响粘接效果，而外漏量过少又也会影响粘接效果；另外，防虫剂的加入会影响大豆胶的粘接效果，这也是防虫剂加入大豆胶的难点。因此，发明人不仅需要对大豆胶的成分和含量进行严格的搭配和调节，使其具备高粘合强度、低甲醛释放量，同时，还要对防虫剂含量和成分进行调节，使大豆胶还具有防霉、防腐、防虫和防水功能。

为了解决以上问题，发明人从两个方面着手：

1、调整大豆胶中其它成分添加种类与含量，以保证大豆蛋白展开时具有合适的外漏量以适合其它化合物反应，使其产生疏水性和较强的粘接强度。

2、调节防虫剂的添加量，降低其对粘合强度的不利影响，使大豆胶甲醛释放量低的同时，还具有防霉、防腐、防虫功能。

本发明采用碱和改性剂配合对大豆蛋白进行改性，使蛋白质展开的时候不会发生降解，而且保证有适当的外露基团；因为，本发明中碱具有较强的使大豆蛋白展开的效果，但是单独使用会导致部分大豆蛋白分解不能起到很好的粘接效果；因此，本发明人经过长期研究，发现加入改性剂配合碱作用可以大大提高改性效果，因为改性剂比如尿素在使大豆蛋白水解时不会使其发生降解；此外，本发明人发现无论单独加入碱还是尿素要想使大豆蛋充分展开都需要高浓度，而高浓度的碱或者尿素使大豆蛋白变形程度过度增加进而导致其抗剪强度下降；而低浓度的碱或者尿素则不能起到使大豆蛋白展开达到本发明所需要的合适的外漏量，起不到粘接效果和很好的疏水效果；因此本发明根据大豆衍生品的含量，合理调整碱与改性剂的加入量，使其达到本发明所需要的效果。

此外，本发明中所述硅酸盐为硅酸钠或硅酸钾，其可以与改性剂以及碱相互配合，促进大豆蛋白的展开同时稳定制胶过程中的交联反应，使得到的改性大豆胶的耐水性和胶合强度更优异；本发明中水性丙烯酸树脂含有羰基，它可以与大豆蛋白多肽链上含有的氨基、羟基等亲核基团通过接枝产生相互反应，使得蛋白质分子间的相互作用下降，多肽链得以展开，同时使蛋白质分子中疏水基团外翻，耐水性提高，进一步配合大豆胶中其它成分以提高大豆胶的粘接强度。

除此之外，本发明中所述酸为磷酸或草酸，可以配合碱的加入来调节大豆胶制备时的pH值，因为在天然蛋白质分子中,绝大多数的极性和非极性基团由于来自范得华力、氢键、疏水作用等的作用,粘接作用较差，而当水解或提高pH值,可以有利于使蛋白质分子分散和展开,极性和非极性基团暴露,能够和木材接触而相互作用,从而提高胶粘剂的粘接强度；本发明酸用于调节pH值，将改性大豆胶的pH值控制在6～8之间，同时在该pH值区间内配合改性剂、硅酸盐以及碱，可以使大豆蛋白展开适度，更利于达到本发明所需要外漏基团量。

最后，本发明本发明防虫剂的加入量是经过本发明人长期研究所得，该加入量配合大豆胶中其它成分，不仅不会影响本发明大豆胶的粘合强度而且还能起到很好的防虫、防腐效果，更有效的解决了现有板材因甲醛释放量的降低而造成产品易被虫蚁侵蚀的缺陷。防虫剂的加入使防虫效果持久，使产品保有一定的载药量、达到长效防虫的功能，且具有一定的防腐性能，能有效延长改性大豆胶的储存期限，防止大豆胶提前变质而影响最终产品的胶合强度。

综上所述，本发明人制备的大豆胶含甲醛量底，且可以使大豆蛋白有适量程度展开蛋白质分子,该展开的蛋白质分子不仅可以与其它加入物反应的增加接触面积而使粘合力增强,而且改性了的蛋白质分子疏水基团多朝向外,易于渗透到需要粘胶的实木胶合板内,产生较强的粘接强度和疏水性,从而表现出较好的抗剪强度和抗水性；同时防虫剂的加入使防虫效果持久，使实木胶合板保有一定的载药量、达到长效防虫的功能，且具有一定的防腐性能，能有效延长改性大豆胶的储存期限，防止大豆胶提前变质而影响最终实木胶合板的胶合强度。

作为优选，其包括以下质量份的原料：

水                100份；

大豆衍生品        20-30份；

碱                4-6份；

硅酸盐            2-3份；

改性剂            3-5份；

固化剂            0.3-2.5份；

酸                2-4份；

水性丙烯酸树脂    10-15份；

防虫剂            1-1.5份；

填料              5-8份。

作为优选，所述改性剂为尿素。

作为优选，它还包括质量份为0.5-3份的亚硫酸盐。本发明碱改性的蛋白质胶粘剂还具有较高的粘度,而粘度太大会影响胶粘剂的流动性,因此,本发明通过加入亚硫酸盐减少其分子间相互作用力进而降低粘度，因为天然蛋白质分子中二硫键的存在影响其分子展开和延伸性,加入亚硫酸盐可以配合硅酸盐作为还原剂起到剪切分子间或分子内的二硫键作用,从而提高蛋白质分子表面疏水性和起泡性以及泡稳定性，但是二硫键断裂过多会大大降低大豆胶表面疏水性，因此，本发明亚硫酸盐的加入量也是经过发明人长期研究配合其它成分共同发挥作用，以保证大豆胶的粘接效果。 

作为优选，所述固化剂为聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷。本发明中固化剂为聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷（PAE），聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷是聚酰胺聚胺中的仲胺和环氧氯丙烷反应形成含环氧的铵盐聚酰胺聚胺，能溶于水，在室温下相对稳定，但它作为大豆胶的固化剂时，在热压过程中，会与蛋白质反应形成较耐水的交联结构，从而提高产品的耐水性。

作为优选，所述拟除虫菊酯类防虫剂为氯氰菊酯、氰戊菊酯、氯菊酯、联苯菊酯和苯氰菊酯中至少一种。本发明所述防虫剂为拟除虫菊酯类防虫剂，且所述的拟除虫菊酯类防虫剂呈微胶囊形态；微胶囊形态的拟除虫菊酯类防虫剂不仅性能稳定，防虫效果持久，不影响胶粘剂的胶合强度，而且能在胶粘剂中分散均匀，能随胶液向木材内部渗透，使产品保有一定的载药量、达到长效防虫的功能，更重要的是，拟除虫菊酯类防虫剂高效低毒，具有一定的防腐性能，能有效延长改性大豆胶的储存期限，防止大豆胶提前变质，影响最终产品的胶合强度。

本发明相邻两板层的木材纹理的方向互相垂直，有助于木材层之间的应力释放，可以很好地解决厚单板变形、翘曲和开裂的问题，且可以减小后续工序中因单板破裂造成的损失，从而提高了木材利用率。

本发明的另一个目的是通过以下技术方案得以实现的：一种如权利要求4至7所述一种胶合板的制造方法，依次包括以下步骤：

a) 制作改性大豆胶：将碱和水配成碱液，再向碱液中加入硅酸盐、亚硫酸盐和改性剂，搅拌3-10分钟，温度控制为80-96℃,得到初步混合溶液，接着向所述初步混合溶液中加入大豆衍生品，搅拌10-60分钟，温度控制为80-96℃，得到混合溶液，然后向所述混合溶液中加入固化剂，搅拌10-60分钟，得到固化混合液，向所述固化混合液中加入酸，搅拌5-10分钟，得到pH值为6-8的调节液，再向所述调节混合液中加入水性丙烯酸树脂，搅拌20-40分钟，得到调节混合液；最后向所述调节混合液中加入防虫剂和填料，搅拌10-30分钟。

b)将上述改性大豆胶涂覆于所述木质单板上，然后按照相邻两个木质单板层木材纹理方向相互垂直的方式进行组坯； c)将上述组坯好的木质单板先冷压后热压，得到板坯； d)将上述板坯进行裁边，然后砂光，制得基材层； e)将异氰酸酯胶或三聚氰胺胶或改性大豆胶涂覆于上述基材层的两个外表面上，再将所述装饰层和平衡层分别贴于所述基材层的两个外表面上，然后对贴合的板材先冷压后热压； f)将上述板材进行养生处理，养生处理后进行砂光处理，即得到胶合板。

作为优选，步骤c )中，所述冷压时压力为0.8～1.2Mpa，冷压时间为60～120min；所述热压时压力为0.8～1.2Mpa，热压温度为110～140℃，热压速率为0.7～1.3min/mm。

作为优选，步骤e)中，所述冷压时压力为0.8～1.2Mpa，冷压时间为60～120min；所述热压时压力为0.8～1.2Mpa，热压温度为110～140℃，热压速率为0.7～1.3min/mm。本发明的有益效果是：

1、本发明胶合板采用大豆胶作为粘接剂，其中，碱和改性剂配合对大豆蛋白进行改性，使蛋白质展开的时候不会发生降解，而且保证有适当的外露基团；此外，本发明人经过长期研究，调整了改性剂和碱的含量，更有利于大豆胶的粘合强度和耐水性，使胶合板具有更佳的使用效果。

2、本发明胶合板粘接剂大豆胶中采用酸将改性大豆胶的pH值控制在6～8之间，该区间可以使大豆蛋白展开适度，配合达到本发明所需要外漏基团量，提高了胶合板的粘合强度。

3、本发明胶合板粘接剂大豆胶中防虫剂不仅性能稳定，防虫效果持久，不仅影响胶粘剂的胶合强度，而且能在胶粘剂中分散均匀，能随胶液向木材内部渗透，使产品保有一定的载药量、达到长效防虫的功能，更重要的是，拟除虫菊酯类防虫剂高效低毒，具有一定的防腐性能，能有效延长改性大豆胶的储存期限，防止大豆胶提前变质，影响最终产品的胶合强度。

4、本发明胶合板粘接剂大豆胶中将防虫剂与大豆胶相结合，使本产品胶合板甲醛释放量控制在0.1mg/L以内，而且板材胶合强度达到国家标准Ⅱ类胶要求；更有效的解决了现有板材因甲醛释放量的降低而造成胶合板易被虫蚁侵蚀的缺陷。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1

大豆胶配置：在三口圆底烧瓶中加入3g碱和100g水，所述碱为氢氧化钠，搅拌3分钟，使氢氧化钠溶解，再向碱液中加入0.5g硅酸盐、0.5g亚硫酸盐和0.2g改性剂，所述硅酸盐为硅酸钠，所述改性剂为尿素，所述亚硫酸盐为亚硫酸盐钠，并搅拌3分钟，温度为80-96℃，得到初步混合溶液；接着向所述初步混合溶液中加入15g大豆衍生品，所述大豆衍生品为大豆分离蛋白，搅拌10分钟，温度为80℃，使大豆分离蛋白充分分散在溶液中，得到混合溶液；然后加入0.3g，质量浓度为12.5%的固化剂聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷（PAE）的水溶液，搅拌10分钟，得到固化混合液；接着加入酸，所述酸为0.1的质量浓度为35%的磷酸，搅拌5分钟，得到pH值为6的调节液；接着向所述调节混合液中加入10g水性丙烯酸树脂，搅拌20分钟，得到调节混合液。最后向所述调节混合液加入0.1g防虫剂和1g填料，所述防虫剂为氯氰菊酯，所述填料为高岭土，搅拌10分钟，倒出即制改性大豆胶。

 胶合板制造：将上述制作的改性大豆胶涂覆于本发明木质单板上，然后按照相邻两个木质单板层木材纹理方向相互垂直的方式进行组坯，将组坯好的木质单板先冷压后热压，得到板坯，冷压时压力为0.8Mpa，冷压时间为60min；所述热压时压力为0.8Mpa，热压温度为110℃，热压速率为0.7min/mm；将上述板坯进行裁边，然后砂光，制得基材层；再将异氰酸酯胶涂覆于上述基材层的两个外表面上，再将所述装饰层和平衡层分别贴于所述基材层的两个外表面上，然后对贴合的板材先冷压后热压，冷压时压力为0.8Mpa，冷压时间为60min；所述热压时压力为0.8Mpa，热压温度为110℃，热压速率为0.7min/mm；接着将上述板材进行养生处理，养生处理后进行砂光处理，即得到胶合板。

实施例2

同实施例1，不同的是所述碱为氢氧化钙；所述硅酸盐为硅酸钾；所述酸为草酸；所述拟除虫菊酯类防虫剂为氰戊菊酯和氯菊酯；所述填料为面粉；所述大豆衍生品为大豆蛋白粉。

实施例3

同实施例1，不同的是所述碱为氢氧化钙；所述硅酸盐为硅酸钠；所述酸为草酸；所述拟除虫菊酯类防虫剂为氰戊菊酯、联苯菊酯和苯氰菊酯；所述填料为硅藻土膨润土；所述大豆衍生品为大豆蛋白粉。

实施例4

在三口圆底烧瓶中加入5g碱和100g水，所述碱为氢氧化钠，搅拌6分钟，使氢氧化钠溶解，再向碱液中加入2g硅酸盐、2g亚硫酸盐和2g改性剂，所述硅酸盐为硅酸钠，所述改性剂为尿素，所述亚硫酸盐为亚硫酸盐钠，并搅拌6分钟，温度为90℃，得到初步混合溶液；接着向所述初步混合溶液中加入25g大豆衍生品，所述大豆衍生品为大豆分离蛋白，搅拌30分钟，温度为90℃，使大豆分离蛋白充分分散在溶液中，得到混合溶液；然后加入3g，质量浓度为12.5%的固化剂聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷（PAE）的水溶液，搅拌30分钟，得到固化混合液；接着加入酸，所述酸为2g的质量浓度为35%的磷酸，搅拌7分钟，得到pH值为7的调节液；接着向所述调节混合液中加入15g水性丙烯酸树脂，搅拌30分钟，得到调节混合液。最后向所述调节混合液加入1g防虫剂和5g填料，所述防虫剂为氯氰菊酯，所述填料为高岭土，搅拌20分钟，倒出即制改性大豆胶。

胶合板制造：将上述制作的改性大豆胶涂覆于本发明木质单板上，然后按照相邻两个木质单板层木材纹理方向相互垂直的方式进行组坯，将组坯好的木质单板先冷压后热压，得到板坯，冷压时压力为0.8～1.2Mpa，冷压时间为60～120min；所述热压时压力为0.8～1.2Mpa，热压温度为110～140℃，热压速率为0.7～1.3min/mm；将上述板坯进行裁边，然后砂光，制得基材层；再将三聚氰胺胶涂覆于上述基材层的两个外表面上，再将所述装饰层和平衡层分别贴于所述基材层的两个外表面上，然后对贴合的板材先冷压后热压，冷压时压力为0.1.0a，冷压时间为90min；所述热压时压力为1.0Mpa，热压温度为125℃，热压速率为1.0min/mm；接着将上述板材进行养生处理，养生处理后进行砂光处理，即得到胶合板。

实施例5

同实施例4，不同的是所述碱为氢氧化钙；所述硅酸盐为硅酸钾；所述酸为草酸；所述拟除虫菊酯类防虫剂为氰戊菊酯和氯菊酯；所述填料为面粉；所述大豆衍生品为大豆蛋白粉。

实施例6

同实施例4，不同的是所述碱为氢氧化钙；所述硅酸盐为硅酸钠；所述酸为草酸；所述拟除虫菊酯类防虫剂为氰戊菊酯、联苯菊酯和苯氰菊酯；所述填料为硅藻土膨润土；所述大豆衍生品为大豆蛋白粉。

实施例7

   在三口圆底烧瓶中加入8g碱和100g水，所述碱为氢氧化钠，搅拌10分钟，使氢氧化钠溶解，再向碱液中加入3g硅酸盐、3g亚硫酸盐和5g改性剂，所述硅酸盐为硅酸钠，所述改性剂为尿素，所述亚硫酸盐为亚硫酸盐钠，并搅拌10分钟，温度为96℃，得到初步混合溶液；接着向所述初步混合溶液中加入40g大豆衍生品，所述大豆衍生品为大豆分离蛋白，搅拌60分钟，温度为96℃，使大豆分离蛋白充分分散在溶液中，得到混合溶液；然后加入2.5g，质量浓度为12.5%的固化剂聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷（PAE）的水溶液，搅拌60分钟，得到固化混合液；接着加入酸，所述酸为4g的质量浓度为35%的磷酸，搅拌10分钟，得到pH值为8的调节液；接着向所述调节混合液中加入20g水性丙烯酸树脂，搅拌40分钟，得到调节混合液。最后向所述调节混合液加入1.5g防虫剂和10g填料，所述防虫剂为氯氰菊酯，所述填料为高岭土，搅拌30分钟，倒出即制改性大豆胶。

胶合板制造：将上述制作的改性大豆胶涂覆于本发明木质单板上，然后按照相邻两个木质单板层木材纹理方向相互垂直的方式进行组坯，将组坯好的木质单板先冷压后热压，得到板坯，冷压时压力为1.2Mpa，冷压时间为120min；所述热压时压力为1.2Mpa，热压温度为140℃，热压速率为1.3min/mm；将上述板坯进行裁边，然后砂光，制得基材层；再将改性大豆胶涂覆于上述基材层的两个外表面上，再将所述装饰层和平衡层分别贴于所述基材层的两个外表面上，然后对贴合的板材先冷压后热压，冷压时压力为1.2Mpa，冷压时间为120min；所述热压时压力为1.2Mpa，热压温度为140℃，热压速率为1.3min/mm；接着将上述板材进行养生处理，养生处理后进行砂光处理，即得到胶合板。

实施例8

同实施例7，不同的是所述碱为氢氧化钙；所述硅酸盐为硅酸钾；所述酸为草酸；所述拟除虫菊酯类防虫剂为氰戊菊酯和氯菊酯；所述填料为面粉；所述大豆衍生品为大豆蛋白粉。

实施例9

同实施例7，不同的是所述碱为氢氧化钙；所述硅酸盐为硅酸钠；所述酸为草酸；所述拟除虫菊酯类防虫剂为氰戊菊酯、联苯菊酯和苯氰菊酯；所述填料为硅藻土膨润土；所述大豆衍生品为大豆蛋白粉。

对比例1

同实施例1 ，不同的是所述大豆胶中未加入水性丙烯酸树脂。从表1测试结果可以看出，未加入水性丙烯酸树脂导致大豆胶的粘合强度降低，为0.6MPa。

对比例2

同实施例1 ，不同的是所述大豆胶中未加入固化剂。从表1测试结果可以看出，未加入固化剂导致大豆胶的粘合强度降低，为0.7MPa。

对比例3

同实施例1 ，不同的是所述大豆胶中未加入改性剂。从表1测试结果可以看出，未加入固化剂导致大豆胶的粘合强度降低，为0.3MPa。

对比例4

采用专利公开号202509731U（2012-10-31）中使用的PUR胶粘剂。

实验测试时涂胶分别使用上述实施例的大豆胶和对比例PUR胶粘剂，具体步骤如下：桉木单板经过涂胶，陈化，冷压，热压和裁切过程制得三层桉木胶合板，涂胶量为400g/m²(双面)，冷压工艺：压力1.0MPa，时间1h；热压工艺：温度120℃，压力1.0MPa，时间60s/mm。按照GB/T 17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》规定，将制得的三层胶合板进行胶合强度和甲醛释放量检测；此外，将制得的三层胶合板分别取大小相同的尺寸样品放入培养有相同数量白蚁的培养皿中，培养24小时后检测培养皿中白蚁的存活数并计算白蚁的死亡率。具体测试结果见表1所示：

表1 实施例与对比例实验测试结果

由表1检测数据可见，本发明实施例制造大豆胶在粘合强度和防虫率上远远高于对比例；此外，从对比例可以看出固化剂聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷（PAE）、水性丙烯酸树脂、改性剂的添加对大豆胶的胶合强度有显著的提高。由对比例4可知，本发明实施例制备的大豆胶中拟除虫菊酯类防虫剂的添加彻底解决了板材易遭受白蚁、蠹虫侵蚀的问题，延长板材的使用寿命，且甲醛释放量远远低于对比例4。

Claims (10)

1.一种胶合板，其特征在于：它由木质单板胶合而成；相邻的所述木质单板木材按纹理互相垂直的方向胶合；所述木质单板之间采用改性大豆胶进行胶合。

2.如权利要求1所述一种胶合板，其特征在于：所述改性大豆胶层包括以下质量份的原料：

水                100份；

大豆衍生品        15-40份；

碱                3-8份；

硅酸盐            0.5-3份；

改性剂            0.2-5份；

固化剂            0.3-2.5份；

酸                0.1-4份；

水性丙烯酸树脂    0.1-20份；

防虫剂            0.1-1.5份；

填料              1-10份。

3.如权利要求2所述一种胶合板，其特征在于：其包括以下质量份的原料：

水                100份；

大豆衍生品        20-30份；

碱                4-6份；

硅酸盐            2-3份；

改性剂            3-5份；

固化剂            0.3-2.5份；

酸                2-4份；

水性丙烯酸树脂    10-15份；

防虫剂            1-1.5份；

填料              5-8份。

4.如权利要求3所述一种胶合板，其特征在于：所述改性剂为尿素。

5.如权利要求4所述一种胶合板，其特征在于：它还包括质量份为0.5-3份的亚硫酸盐。

6.如权利要求5所述一种胶合板，其特征在于：所述固化剂为聚酰胺聚胺-环氧氯丙烷。

7.如权利要求6所述一种胶合板，其特征在于：所述防虫剂为氯氰菊酯、氰戊菊酯、氯菊酯、联苯菊酯和苯氰菊酯中至少一种。

8.一种如权利要求4至7所述一种胶合板的制造方法，其特征在于：依次包括以下步骤：

a) 制作改性大豆胶：将碱和水配成碱液，再向碱液中加入硅酸盐、亚硫酸盐和改性剂，搅拌3-10分钟，温度控制为80-96℃,得到初步混合溶液，接着向所述初步混合溶液中加入大豆衍生品，搅拌10-60分钟，温度控制为80-96℃，得到混合溶液，然后向所述混合溶液中加入固化剂，搅拌10-60分钟，得到固化混合液，向所述固化混合液中加入酸，搅拌5-10分钟，得到pH值为6-8的调节液，再向所述调节混合液中加入水性丙烯酸树脂，搅拌20-40分钟，得到调节混合液；最后向所述调节混合液中加入防虫剂和填料，搅拌10-30分钟。

b)将上述改性大豆胶涂覆于所述木质单板上，然后按照相邻两个木质单板层木材纹理方向相互垂直的方式进行组坯； c)将上述组坯好的木质单板先冷压后热压，得到板坯； d)将上述板坯进行裁边，然后砂光，制得基材层； e)将异氰酸酯胶或三聚氰胺胶或改性大豆胶涂覆于上述基材层的两个外表面上，再将所述装饰层和平衡层分别贴于所述基材层的两个外表面上，然后对贴合的板材先冷压后热压； f)将上述板材进行养生处理，养生处理后进行砂光处理，即得到胶合板。

9.如权利要求8所述一种胶合板的制造方法，其特征在于：步骤c )中，所述冷压时压力为0.8～1.2Mpa，冷压时间为60～120min；所述热压时压力为0.8～1.2Mpa，热压温度为110～140℃，热压速率为0.7～1.3min/mm。

10.如权利要求9所述一种胶合板的制造方法，其特征在于：步骤e)中，所述冷压时压力为0.8～1.2Mpa，冷压时间为60～120min；所述热压时压力为0.8～1.2Mpa，热压温度为110～140℃，热压速率为0.7～1.3min/mm。