CN103191773B

CN103191773B - 一种制备加氢裂化催化剂的方法

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Publication number: CN103191773B
Application number: CN201210442682.2A
Authority: CN
Inventors: 王凤来; 刘昶; 杜艳泽; 赵红; 关明华
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2012-01-06
Filing date: 2012-11-08
Publication date: 2015-05-13
Anticipated expiration: 2032-11-08
Also published as: CN103191773A

Abstract

本发明公开了一种加氢裂化催化剂的制备方法。该方法是将无定形硅铝前身物进行低温水热处理，然后与分子筛混合，再用含加氢活性金属组分的浸渍溶液浸渍后，过滤、干燥，再加入粘结剂或胶溶剂，经过成型、干燥和焙烧得到加氢裂化催化剂。该方法所得的加氢裂化催化剂不但具有大孔、大比表面积、高金属含量的特点，而且加氢活性金属分布更均匀，并具有适宜的酸性质，适用于单段加氢裂化过程中。

Description

一种制备加氢裂化催化剂的方法

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化催化剂的制备方法，特别是高金属含量的处理重质馏分油的单段高中油选择性加氢裂化催化剂的制备方法。

背景技术

近年来，世界范围内加氢裂化能力持续增加，其中亚太地区增长最快。我国经济的持续增长也强劲拉动了国内成品油市场的不断走高，目前我国现有加氢裂化装置加工能力已超过30.0Mt/a。但由于原油质量逐年变差，进口的高硫原油大幅度增加，以及炼厂为提高经济效益，开始普遍采用原油减压深拔技术，使得减压馏分油的干点由原来的520℃提高到了600℃左右，其密度越来越大、馏程越来越高、所含烃分子的分子量越来越大、结构也越来越复杂、硫氮等杂质含量也越来越多，大大增加了加氢裂化处理的难度，这些对加氢裂化技术以及加氢裂化催化剂都提出了更高的要求。

由于柴油发动机性能上的优点及其广泛使用，因此市场对柴油的需求量一直非常旺盛。目前炼油厂生产的柴油主要有直馏柴油和二次加工柴油，生产二次加工柴油的主要途径有催化裂化、加氢裂化和延迟焦化。由于环保法规日益严格，清洁燃料的标准也大大提高，催化柴油和焦化柴油产品已不能满足指标要求，需要进一步处理才能出厂。加氢裂化技术作为重油轻质化的主要手段之一，具有原料适应性强、产品方案灵活、目的产品选择性高、产品质量好、附加值高等优点，可满足市场对清洁燃料的需求，已成为二十一世纪的主要炼油技术。

单段加氢裂化技术具有流程简单、操作容易、投资少、产品选择性和性质稳定、反应末期氢耗不增加等特点，适合于最大量生产中间馏分油，尤其是最大量生产柴油的加氢裂化装置。加氢裂化技术的核心是加氢裂化催化剂，其关键在于加氢裂化催化剂水平的提高。

在单段加氢裂化技术中，原料不经过预精处理或经过浅度的预精制而直接与单段加氢裂化催化剂接触，因此要求单段加氢裂化催化剂具有较强的加氢性能和较强的耐杂质能力，才能维持催化剂性能的充分发挥。提高单段加氢裂化催化剂的加氢性能是满足处理劣质原料油和生产高质量产品最重要的途径。随着减压深拔技术的不断推广，加氢裂化原料质量变重、变差，以及产品质量升级和装置扩能改造的需求日趋提升，炼厂对加氢裂化催化剂的性能提出了越来越高的要求，尤其是对加氢裂化催化剂的加氢性能提出了更高的要求。常规金属含量（以氧化物计加氢金属总含量一般低于30wt%）的加氢裂化催化剂的加氢性能已经不能完全满足当前的实际使用需求。

通常提高加氢裂化催化剂的加氢性能的方法主要有改进催化剂添加助剂和提高加氢金属含量等。添加助剂的方法主要是通过添加助剂来改善载体和加氢金属的作用力，以提高加氢金属在催化剂表面上的分散，CN01123767.8给出了一种含稀土的加氢裂化催化剂制备方法，该方法通过添加稀土助剂，来改善载体与加氢金属的分散状态，使得催化剂的加氢性能得到了一定的改善。US 6,527,945、CN00110016.5和CN00109747.4通过添加硼、磷和卤素（F、Cl）等助剂，使得加氢裂化催化剂的性能获得了进一步的提高。但添加助剂的方法只是最大限度的利用了有限的数目的加氢活性中心，不能使加氢裂化催化剂的加氢性能获得较大幅度的提高，提高加氢裂化催化剂加氢金属含量可以大幅度的提高加氢活性中心数目，在加氢处理催化剂方面已经获得了非常好的应用。如US5086032、US4820677和CN200410050730.9等专利介绍了采用共沉法制备高金属含量加氢处理催化剂，制备出金属含量高达50~95%加氢处理催化剂，催化剂的加氢性能获得了极大的提高，产品质量获得了极大的改善。虽然催化剂具有较高的加氢性能，但催化剂孔容和比表面积小，只能处理柴油以下较轻质的馏分，并且由于共沉法制备催化剂金属利用率低，金属分散性能不好，且制备工艺复杂，产品稳定性差，所以催化剂性价比不高。混捏法可以制备各种活性金属含量的催化剂，但混捏法制备的催化剂性能相对较差，活性金属有效利用率低，加氢催化剂较少采用混捏法制备。US 5,565,088介绍了一种含ZSM分子筛加氢裂化催化剂，采用浸渍法制备催化剂，其较高金属含量的催化剂比金属含量低的催化剂可以生产出质量更好的航煤和柴油产品，但其金属含量最高没有超过40wt%，产品质量提高受到了限制。

通过以上分析，采用浸渍法制备催化剂，可以充分发挥加氢金属的性能，但制备催化剂的金属含量受到很大的限制；共沉法虽然可以制备高金属含量的加氢处理催化剂，但金属的利用率不高，催化剂孔结构也受到一定的限制。即现有不能得到加氢活性金属含量高、同时孔容和比表面积大的加氢裂化催化剂。因此，采用浸渍法制备高金属，且具有大孔容、大比表面积单段加氢裂化催化剂，将具有很重要的实用意义。

发明内容

针对现有常规金属含量加氢裂化催化剂性能的不足和高金属含量加氢裂化催化剂制备方法的限制，本发明提供了一种制备大孔、大比表面积、高金属含量的加氢裂化催化剂的方法。

本发明加氢裂化催化剂的制备方法，包括：

（1）将无定形硅铝前身物进行低温水热处理；

（2）将分子筛与步骤（1）所得的水热处理后的无定形硅铝前身物混合均匀；

（3）配制含加氢活性金属组分的浸渍溶液；

（4）用步骤（3）制备的浸渍溶液浸渍步骤（2）得到的混合粉末，然后过滤、干燥、粉碎，

（5）步骤（4）得到的物料中加入粘结剂或胶溶剂，经过成型、干燥和焙烧得到加氢裂化催化剂。

本发明方法中，水热处理得到的无定形硅铝前身物中含水量为30wt%～50wt %。

步骤（4）所述的干燥是在100~150℃条件下干燥2~6小时，干燥后的物料干基为40wt%~80wt%。

步骤（5）所述的干燥和焙烧条件如下：先在100~150℃条件下干燥2~6小时，然后进行焙烧，焙烧温度400~600℃，时间为3~10小时。

本发明加氢裂化催化剂制备方法中，无定形硅铝前身物为无定形硅铝干胶粉，具体制备过程如下：

（I）酸性铝盐溶液（如AlCl₃、Al(NO₃-)₃、Al₂(SO₄)₃溶液中的一种或几种）与按比例配制的碱性硅酸钠和铝酸钠的混合溶液进行中和成胶反应，反应温度控制在20~80℃，pH值在4.0~9.5范围内，

（II）在成胶后加入有机硅源，硅源包括有机硅油或硅酯类等中的一种或几种，有机硅的加入量按最终产品所需总硅量的5wt%~40wt%，最好为10wt%~30wt%，调整pH值和温度进行老化温度控制在60~80℃，pH值在6.0~10.0范围，老化时间为60~300min，

（III）将步骤（II）所得溶胶进行过滤、洗涤，

（IV）将步骤（III）所得滤饼进行干燥、粉碎，制得无定形硅铝干胶粉。

本发明所采用的无定形硅铝优选的性质如下：比表面积为400-650m²/g，孔容为1.0~2.0cm³/g，氧化硅重量含量为20%~80%，优选为30%~65%，平均孔直径为10~20nm，优选为10~15nm，红外酸量为0.3~0.8mmol/g。

本发明加氢裂化催化剂制备方法中，其它制备过程和条件为本领域技术人员熟知的技术内容。

本发明的加氢裂化催化剂，以加氢裂化催化剂的重量为基准，分子筛含量为1%~20%，无定形硅铝含量为20%~60%，加氢金属以氧化物计的总含量为30%~70%，优选为40%~60%。加氢裂化催化剂具有如下性质：比表面积为150m²/g~350m²/g，优选为160m²/g~300m²/g，孔容为0.20cm³/g~0.50cm³/g，优选为0.30cm³/g ~0.45cm³/g。

本发明加氢裂化催化剂中，还可以根据需要含有氧化铝、粘土、助剂等适宜组分，助剂一般为磷、氟、硼、钛、锆等中的一种或几种。

本发明加氢裂化催化剂中，分子筛可以是Y型分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO分子筛和MCM-41介孔分子筛的一种或几种复合使用，优选为Y型分子筛或β分子筛。分子筛种类和含量可以根据原料性质及产品要求具体优化确定。

本发明加氢裂化催化剂中，加氢活性组分为W、Mo、Ni、Co中的一种或几种，优选为W和Ni。

本发明加氢裂化催化剂中，无定形硅铝是主要的裂化组分，同时是分散大量加氢活性金属的场所，因此要求具有较大的孔容和比表面积及适宜的酸性质。本发明加氢裂化催化剂中，一般情况下所采用无定形硅铝的含水量为20wt%～30wt%，具有很强的负载金属的能力，使得采用加氢活性金属组分溶液浸渍无定形硅铝的方法负载加氢组分，由于无定形硅铝具有较强的溶液吸收能力，在无定形硅铝中负载了大量的金属，造成金属间的重叠，降低了金属的利用效率，为此本发明催化剂采用低温水热处理无定形硅铝，使得无定形硅铝粉具有30wt%～50wt%的含水量，同时又能改善无定形硅铝的孔道结构，同时加氢组分能在载体中均匀分散，避免加氢组分对裂化组分表面性能的影响，有利于加氢组分与裂化组分的功能配合。

本发明采用特种大孔无定形硅铝作为主要酸性组分和活性组分的分散载体，同时采用固体粉末浸渍的方法，得到的加氢催化剂在具有更高加氢活性组分含量的同时，具有更大的孔容和比表面积。本发明加氢裂化催化剂具有更高的加氢性能，特别是加氢脱氮性能，保证了单段加氢裂化催化剂裂化性能的正常发挥。

本发明加氢裂化催化剂制备过程采用粉体浸渍，与常规的成型后载体浸渍相比，粉体浸渍可以吸收更多的浸渍液，吸液率高达500%以上，因此采用低温水热处理无定形硅铝，调整其含水量，使其具有最佳的金属担载能力。另外浸渍液不需要较高金属浓度，溶液配制简单，性质稳定，适合工业规模使用。较稀的金属盐浸渍液可以降低溶液的粘度，降低溶液表面张力，这样可以减弱浸渍过程中毛细阻力现象的影响。不仅可以保证催化剂中金属组分具有较高的含量，还能进一步提高金属在载体表面的分散度。

本发明的加氢处理催化剂采用改性分子筛和低温水热处理大孔无定形硅铝载体，浸渍方式采用的是粉体打浆添加，不仅能保证催化剂具有较高的金属含量和较好金属组分分布的均匀度，还能保证催化剂具有较大的孔容与表面积。

本发明加氢处理催化剂的制备过程中，浸渍液循环使用。因此该方法具有制备工艺简单、成本低、污染小等特点，适合工业规模推广使用。

本发明采用特种硅改性大孔氧化铝作为载体，这种专利产品具有超大的孔容和比表面积，可以担载更多的金属组分，并且可以保证金属组分能够很好的在载体上分散。本发明方法可以采用单一大孔氧化铝载体，不仅能保证催化剂具有较高的金属含量和较好金属组分分布的均匀度，还能保证催化剂具有较大的孔容与表面积。

具体实施方式

本发明催化剂一种具体过程如下：

（1）首先对无定形硅铝前身物进行低温水热处理，低温水热处理条件为：处理温度为30～90℃，表压为0.01～0.1MPa，采用水蒸汽密闭处理，处理时间为1～3小时，所得到的无定形硅铝前身物中含水量为30wt%～50wt %，同时低温水热处理后的产品具有良好的大孔道结构，这种孔道结构会在催化剂成型过程中具有很大的保留度，保证了最终催化剂具有适宜的大孔道结构；

（2）以钨镍为例，非贵加氢金属盐溶液配制：取一定量的去离子水在搅拌状态下，逐渐加入硝酸镍和偏钨酸铵晶体，待全部溶解后，静止，过滤，得到金属浸渍溶液，其中WO₃含量10.0~50.0gWO₃/100ml，NiO含量2.0~15.0gNiO/100ml。钼镍、钼钴和三组元金属组分溶液的配制属于成熟技术，请参考相关文献；

（3）测定所需分子筛、水热处理后无定形硅铝前身物的干基。按比例称取一定量上述组分，置于搅拌加氢活性金属浸渍溶液中，固液体积比为1:5~1:20，打浆时间为30~120min。混合浆液进行抽滤，滤饼干基控制在15wt％~30wt％，在100~150℃条件下干燥2~6小时，含金属粉体干基为40wt%~80wt%，然后进行粉碎，颗粒度控制100~200目。所需的分子筛可以按照本领域现有方法制备或使用市售产品。所需的助剂等其它组分可以加入固体粉末中，也可以加入浸渍溶液中；

（4）将（3）步骤得到的担载加氢金属的粉状物进行碾压，20~60min后加入浓度为2~10gHNO₃/100ml稀硝酸溶液，继续碾压形成可挤糊膏状，然后挤条成型，催化剂形状可以是柱状、三叶草、四叶草和其它异性条等，长度控制3~8mm；

（5）将步骤（4）获得的条形物活化，首先在100~150℃条件下干燥2~6小时，然后进行焙烧，焙烧温度400~600℃，时间为3~10小时，制备出催化剂成品。

本发明加氢裂化催化剂载体中所用的改性分子筛，可以改性Y型分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO分子筛和MCM-41介孔分子筛的一种或几种复合使用。分子筛的改性方法可以是水热处理或EDTA、SiCl₄、(NH₄)₂SiF₆、光气或草酸等化学脱铝改性法，以及使用酸、碱、盐式络合剂的水热与化学脱铝相结合等改性方法处理的分子筛。所用分子筛优选的性质为：氧化硅与氧化铝摩尔比为3~100，优选为10~60，Na₂O含量≤0.5wt%，红外酸量为0.1~1.2mmol/g，优选0.2~0.6mmol/g。

本发明选用金属盐类溶液，一般为第VIB族和第VIII族金属盐类，如W、Mo、Ni、Co等金属的盐类溶液的一种或几种，金属溶液浓度一般为5.0~50.0g金属/100mL，其中金属以氧化物计。

本发明中，比表面积和孔容采用低温液氮物理吸附法，红外酸量、B酸和L酸采用吡啶吸附红外光谱法，其中B酸和L酸的总和即为红外酸量，微量元素采用等离子发射光谱法。

下面的实施例用于更详细地说明本发明载体的制备方法，但本发明的范围不只限于这些实施例的范围，本发明中，wt%为质量分数。

实施例使用的氢氧化铝干胶粉的物化性质为：孔容为1.0mL/g，比表面积为450m²/g，氧化铝的干基重量含量为75%。无定形硅铝如CN200810010246.1制备的高硅无定形硅铝，孔容高达1.0mL/g~2.0mL/g，比表面积为400m²/g~650m²/g，无定形硅铝的干基为75wt%。

实施例1

取无定形硅铝各1000g进行水蒸汽处理，在表压0.05MPa，水热处理温度为45℃，处理时间为1.5小时，得到的改性无定形硅铝的含水量为36wt%，编号为LSA-1。

实施例2

取无定形硅铝各1000g进行水蒸汽处理，在表压0.08MPa，水热处理温度为75℃，处理时间为2小时，得到的改性无定形硅铝的含水量为43wt%，编号为LSA-2。

实施例3

取无定形硅铝各1000g进行水蒸汽处理，在表压0.1MPa，水热处理温度为90℃，处理时间为3小时，得到的无定形硅铝的含水量49wt%，编号为LSA-3。

实施例4

按最终加氢裂化催化剂重量计含Y分子筛15%，含无定形硅铝42%，含氧化镍15%，含氧化钨28%，余量为氧化铝。

催化剂制备过程如下：将Y-1分子筛和LSA-1无定形硅铝干胶粉充分混合，与配制的含加氢组分镍和钨化合物的溶液混合浸渍打浆，浸渍时间120min，抽滤，120℃下干燥4小时，然后粉碎，用180目过筛得粉状物。将粉状物与适量助挤剂田菁粉混合，加入浓度为4gHNO₃/100ml的稀硝酸与小孔氧化铝进行胶溶，挤成直径为1.5mm三叶草条形物。然后在120℃下干燥4小时，在480℃下焙烧3小时，催化剂编号分别为HC-1。

实施例5

按最终加氢裂化催化剂重量计含Y分子筛10%，含无定形硅铝60%，含氧化镍10%，含氧化钨20%，余量为氧化铝。选择前述催化剂制备原料：改性Y分子筛Y-1和LSA-2无定形硅铝干胶粉。

制备方法同实施例4，得到催化剂编号为HC-2。

实施例6

按最终加氢裂化催化剂重量计含Y分子筛20%，含无定形硅铝30%，含氧化镍10%，含氧化钨40%，余量为氧化铝。选择前述催化剂制备原料：改性Y分子筛Y-2和LSA-3无定形硅铝干胶粉。

制备方法同实施例4，得到催化剂编号为HC-3。

实施例7

按最终加氢裂化催化剂重量计含改性Y型分子筛5%，无定形硅铝55%，含氧化镍8%，含氧化钨32%，余量为氧化铝。选择前述催化剂制备原料：改性Y分子筛Y-2和LSA-1无定形硅铝干胶粉，浸渍溶液中含有磷酸，最终催化剂中含有2wt%磷氧化物。

制备方法同实施例4，得到催化剂编号为HC-4。

比较例1

按照实施例4的催化剂组成和原料，其中氧化铝和无定形硅铝不进行水热处理，将载体原料制成催化剂载体，然后采用浸渍法负载加氢活性组分，需进行两次活性金属组分浸渍才得获得所需的活性金属含量，到催化剂编号为HC-B1。

比较例2

按照实施例7的催化剂组成和原料，其中氧化铝和无定形硅铝不进行水热处理，将载体原料制成催化剂载体，基后采用浸渍法负载加氢活性组分，需进行两次活性金属组分浸渍才得获得所需的活性金属含量，到催化剂编号为HC-B2。

比较例3

按照实施例4的催化剂组成和原料，其中氧化铝和无定形硅铝不进行水热处理，按最终加氢裂化催化剂重量计含Y分子筛15%，含无定形硅铝42%，含氧化镍15%，含氧化钨28%，余量为氧化铝，到催化剂编号为HC-B3。

表1 改性Y型分子筛物化性质

编号	Y-1	Y-2
			水热处理条件
温度，℃	540	580
			压力，MPa	0.1	0.2
时间，h	1	1.5
			酸处理条件
酸	盐酸	盐酸
			处理温度，℃	95	100
酸浓度， mol/L	0.4	0.5
			改性Y型分子筛物化性质
晶胞参数，nm	2.440	2.435
			硅铝摩尔比	31.9	50.2
相对结晶度，%	110	111
			比表面，m²/g	872	846
总孔容，ml/g	0.457	0.461
			红外酸度，mmol/g	0.75	0.58

本实施例中，对以上各例催化剂进行物化分析和活性评价。各例催化剂物化性质见表2所示。

表2. 催化剂物化性质

编号	HC-1	HC-2	HC-3	HC-4	HC-B1	HC-B2	HC-B3
								WO₃，wt%	28	20	40	32	28	32	28
NiO，wt%	15	10	10	8	15	8	16
								比表面积，m²/g	198	265	207	257	147	178	173
孔容，ml/g	0.33	0.40	0.35	0.43	0.25	0.22	0.26
								平均孔直径，nm	7.7	9.1	8.0	9.3	6.2	7.2	7.3

评价装置采用200ml小型加氢装置上进行，活性评价前对催化剂进行预硫化。评价催化剂活性所用原料油性质及反应工艺条件见表2和表3，催化剂反应性能对比结果见表4。，评价HC-4和HC-B2、HC-B3时，不使用加氢精制催化剂床层，原料油直接通过加氢裂化催化剂床层。

表3. 原料油性质

密度(20℃)，g/cm³	0.9159
		馏程/℃
IBP/10%	328/376
		30%/50%	400/430
70%/90%	455/499
		95%/FBP	514/536
凝点/℃	32
		折光/n_D ⁷⁰	1.4899
残炭，wt%	0.32
		S，wt%	1.60
N，wt%	0.1575

表4. 催化剂评价工艺条件

催化剂	HC-4、HC-B2和HC-B3
		反应压力，MPa	14.7
液时体积空速，h^-1	1.0
		氢油体积比	900：1
控制转化率，wt%	60

表5. 催化剂反应性能对比结果

催化剂	HC-4	HC-B2	HC-B3
				反应温度，℃	383	391	390
中间馏分油选择性，wt%	85	80	79
				煤油产品烟点，mm	24	22	21
尾油BMCI值	9	15	16

Claims

1.一种加氢裂化催化剂的制备方法，包括：

（1）将无定形硅铝前身物进行低温水热处理；低温水热处理条件为：处理温度为30-90℃，表压为0.01-0.1MPa，采用水蒸气密闭处理，处理时间为1-3小时；

（3）配制含加氢活性金属组分的浸渍溶液；

（4）用步骤（3）制备的浸渍溶液浸渍步骤（2）得到的混合粉末，然后过滤、干燥、粉碎；

（5）步骤（4）得到的物料中加入粘结剂或胶溶剂，经过成型、干燥和焙烧得到加氢裂化催化剂；

其中所述的无定形硅铝前身物性质如下：比表面积为400~650m²/g，孔容为1.0~2.0cm³/g；

其中步骤（1）所述的水热处理得到的无定形硅铝前身物中含水量为30wt%～50wt %；

其中步骤（3）所述的含加氢活性金属组分的浸渍溶液中，金属溶液浓度为5.0~50.0g金属/100mL，其中金属以氧化物计；

其中所述加氢裂化催化剂，以加氢裂化催化剂的重量为基准，分子筛含量为1%~20%，无定形硅铝含量为20%~60%，加氢金属以氧化物计的总含量为30%~70%，加氢裂化催化剂具有如下性质：比表面积为150m²/g~350m²/g，孔容为0.20cm³/g~0.50cm³/g。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的无定形硅铝性质如下：氧化硅重量含量为20%~80%，平均孔直径为10~20nm，红外酸量为0.3~0.8mmol/g。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（4）所述的干燥是在100~150℃条件下干燥2~6小时，干燥后的物料干基为40wt%~80wt%。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于步骤（5）所述的干燥和焙烧条件如下：先在100~150℃条件下干燥2~6小时，然后进行焙烧，焙烧温度400~600℃，时间为3~10小时。

5.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，无定形硅铝前身物为无定形硅铝干胶粉，制备过程如下：

（I）酸性铝盐溶液与按比例配制的碱性硅酸钠和铝酸钠的混合溶液进行中和成胶反应，反应温度控制在20~80℃，pH值为4.0~9.5，

（II）成胶后加入有机硅源，硅源包括有机硅油或硅酯类中的一种或几种，有机硅的加入量按最终产品所需总硅量的5wt%~40wt%，调整pH值和温度进行老化温度控制在60~80℃，pH值在6.0~10.0范围，老化时间为60~300min，

（III）将步骤（II）所得溶胶进行过滤、洗涤，

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂中，含有氧化铝、粘土、助剂中的一种或多种，其中助剂为磷、氟、硼、钛、锆中的一种或几种。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的分子筛是Y型分子筛、β分子筛、ZSM-5分子筛、SAPO分子筛和MCM-41介孔分子筛的一种或几种。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢活性金属组分为W、Mo、Ni、Co中的一种或几种。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所用分子筛的性质为：氧化硅与氧化铝摩尔比为3~100，Na₂O含量≤0.5wt%，红外酸量为0.1~1.2mmol/g。