CN103143750B - 深孔半月钻头 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及深孔半月钻头,头部和柄部是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体,头部的前端呈半个圆柱状,半个圆柱状内设有冷却孔,缺失的半个圆柱状形成用于容纳切屑的空间为排屑槽;头部设有两段切削刃,第一切削刃与轴线呈60°夹角,第二切削刃处于靠近轴线的位置,与轴线呈?-70°夹角;头部在圆周上设置有两条棱边,第一棱边设置于第一切削刃旁,第二棱边与第一棱边呈120°夹角。刀具结构简洁,易于生产和质量控制,被磨去的另半圆柱作为用于排出切屑的排屑空间;切削刃采用双角度设计,通过不同切削刃的角度来平衡径向切削力,减少刀体磨损、延长刀具寿命;适合用于脆性材料的深孔加工,还可通过设置断屑槽实现塑性材料的加工。
Description
技术领域
本发明涉及高效高速精密刀具,尤其涉及一种用于深孔加工用的半月钻头,属于光机电一体化技术领域。
背景技术
目前,深孔加工往往采用枪钻,如图1,枪管2与柄部1、枪头3与枪管2均采用焊接方式连接,加工效率比比高速钢抛物线钻头提高两倍以上,且加工直线度好、表面质量高。但是枪钻采用焊接结构,焊接质量不稳定、进给速度低是影响其推广的主要因素。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足,提供一种低刀具成本的深孔加工的半月钻头,解决脆性材料深孔加工中可靠性问题。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:
深孔半月钻头,包括柄部和头部,头部和柄部是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体,特点是:所述头部的前端呈半个圆柱状,半个圆柱状内设有冷却孔,缺失的半个圆柱状形成用于容纳切屑的空间为排屑槽;所述头部设有两段切削刃,第一切削刃与轴线呈60°夹角,第二切削刃处于靠近轴线的位置,与轴线呈-70°夹角;所述头部在圆周上设置有两条棱边,第一棱边设置于第一切削刃旁,第二棱边与第一棱边呈120°夹角。
进一步地,上述的深孔半月钻头,所述第一切削刃与第二切削刃的有效长度比为1.05~1.15:1。
更进一步地,上述的深孔半月钻头,所述第一切削刃和第二切削刃在直径方向上的尺寸均为直径的1/4。
再进一步地,上述的深孔半月钻头,在头部平行于第一切削刃的位置设置有断屑槽。
本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在:
①本发明刀具结构简洁,易于生产和质量控制,刀体采用半圆柱,被磨去的另一半圆柱作为用于排出切屑的排屑空间;形成刀体的半圆柱设有直孔,利于内部冷却和强制排屑;
②切削刃采用双角度设计,通过不同切削刃的角度来平衡径向切削力,达到减少刀体磨损延长刀具寿命的作用;在圆周上设置两条棱边,用以在钻削时起到导向作用,并保证钻孔直径;
③比较适合用于脆性材料的深孔加工,还可通过设置断屑槽,对塑性切削提供附加变形,使切屑能够稳定断屑,以保证切屑的顺利排出,以实现塑性材料的加工;
④刀体为半圆柱,容屑空间较大且刀体韧性好,特别适合如工件旋转而刀具静止的加工场合。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
图1:背景技术枪钻的结构示意图;
图2:本发明的结构示意图;
图3:图2的截面结构示意图;
图4:两段切削刃的结构示意图;
图5:图4的B-B剖视示意图
具体实施方式
如图2、图3所示,深孔半月钻头,包括柄部1和头部4,头部4和柄部1是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体,柄部1和头部4整体采用牌号为ISO-K40硬质合金材料,柄部1是圆柱度精度较高的一段圆柱体,通过夹头来夹持柄部以传递机床动力,使得刀具旋转从而具备切削能力;头部4的前端呈半个圆柱状,半个圆柱状内设有冷却孔10,可以将冷却液直接输送到切削刃,对切削刃进行有效冷却,如果机床的冷却压力大于0.7Mpa时,还可以起到强制排屑的作用;缺失的半个圆柱状形成用于容纳切屑的空间为排屑槽9;头部在圆周上设置有两条棱边,用以在钻削时起到导向作用并保证钻孔直径,第一棱边7设置于第一切削刃5旁,第二棱边8与第一棱边7呈120°夹角。如图4所示,头部设有两段切削刃,第一切削刃5与轴线呈60°夹角,起到主要的切削作用,第二切削刃6处于靠近轴线的位置,切削速度较低,承受主要的轴向力,与轴线呈-70°夹角,并可通过角度的变化对刀具径向力进行平衡,达到减缓刀体磨损延长刀具寿命的作用,第一切削刃5与第二切削刃6的有效长度比为1.05~1.15:1;如图5所示,头部平行于第一切削刃的位置设置断屑槽11,断屑槽的几何角度一般采用15°前角并配合以20°的后角,断屑槽根部采用圆弧过渡,以避免应力集中。
目前硬质合金棒料牌号繁多,需要精选最适合深孔钻削的牌号。选择原则:1)抗弯强度3200N/mm2的牌号;2)晶粒度,晶粒度直接决定了硬质合金的韧性,在深孔加工中尤为重要,棒料晶粒度应不大于0.4-0.5μm。深孔半月钻头采用整体硬质合金材料来制造,根据加工深度不同可选择不同牌号,选择原则是深孔加工采用ISO-K40,该材料韧性好,抗弯强度高,比较适合深孔加工较为恶劣的场合。由于深孔半月钻头采用整体硬质合金材料,在温度400~500℃的涂层温度时不存在脱焊现象,可以采用CVD涂层工艺,以提高刀具寿命。
本发明降低了钻头加工难度,对机床设备要求不高。普通外圆磨床即可完成外圆面加工,但在磨削过程中需注意磨削深度和进给速度的控制,不得出现椭圆和不同轴的情况;开槽可以在手动工具磨床上完成,此时需采用V型块进行支撑,以保证平面度和刃口附近的表面粗糙度;开刃可以在数控工具磨床上完成,也可在手动工具磨床上完成,此时最好配合光学辅助设备以保证双顶角的制造精度。
深孔半月钻头适用于加工中心等刚性较好的机床,被加工材料HT250灰铸铁,硬度HB230-275,具体切削参数及对比见表1。
表1
综上所述,本发明深孔半月钻头适合深孔钻削,由于制造工艺简单,成本低,可以在部分应用场合替代枪钻,而具有较高的可靠性,非常适合工件安全性高的加工要求。此外,由于刀体为半圆柱,容屑空间较大且刀体韧性好,也特别适合如工件旋转而刀具静止的加工场合。
需要理解到的是:以上所述仅是本发明的优选实施方式,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.深孔半月钻头,包括柄部和头部,头部和柄部是以同一中心轴线为中心的同轴圆柱体,其特征在于:所述头部的前端呈半个圆柱状,半个圆柱状内设有冷却孔,缺失的半个圆柱状形成用于容纳切屑的空间为排屑槽;所述头部设有两段切削刃,第一切削刃与轴线呈60°夹角,第二切削刃处于靠近轴线的位置,与轴线呈-70°夹角;所述头部在圆周上设置有两条棱边,第一棱边设置于第一切削刃旁,第二棱边与第一棱边呈120°夹角。
2.根据权利要求1所述的深孔半月钻头,其特征在于:所述第一切削刃与第二切削刃的有效长度比为1.05~1.15:1。
3.根据权利要求1所述的深孔半月钻头,其特征在于:头部平行于第一切削刃的位置设置有断屑槽。
4.根据权利要求1所述的深孔半月钻头,其特征在于:所述第一切削刃和第二切削刃在直径方向上的尺寸均为直径的1/4。
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