CN103132168A - 一种全牵伸长丝牵伸卷绕系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全牵伸长丝牵伸卷绕系统，包括：对丝束进行加热、牵伸和定型的加热牵伸部件，所述加热牵伸部件有至少一个对丝束加热的低温热辊和至少一个对丝束牵伸定型的高温热辊；所述低温热辊和所述高温热辊按照丝束行进的方向依次分布于同一平面内，其轴线垂直于该平面；所述丝束以内公切线的方式依次包绕在所述低温热辊和所述高温热辊上；在丝束的路径上，相邻的两个热辊，其转向相反。本发明将上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件依次集成地安装在所述安装面板上，可使安装面板的高度大大降低，使设备的总高度与操作人员的身高相适应，只需一个操作人员完成纺丝的生头操作，并可省去用于操作人员站立的操作钢平台。

Description

一种全牵伸长丝牵伸卷绕系统

技术领域

本发明涉及化纤机械制造技术领域，具体涉及一种全牵伸长丝牵伸卷绕系统。

背景技术

现有技术中，全牵伸长丝（FDY）牵伸卷绕系统在世界范围内全牵伸长丝生产企业中得到长期广泛的应用。所述全牵伸长丝牵伸卷绕装置包括：横向立式机架、横置于机架前面上部的牵伸装置和纵置于机架前面下部的卷绕装置；所述牵伸装置包括横向立置于机架上部的安装面板，安装面板上沿着丝束循行的方向依次分散地分布有预处理部件（通常包括上油部件、剪吸丝部件和预网络部件）、牵伸部件（通常包括至少两组纺丝热辊组，各纺丝热辊组相对于安装面板呈阶梯形设置），预处理部件的进丝口长度方向和出丝口长度方向（进丝口通常朝上，出丝口通常朝下并分别平行于安装面板）分别与牵伸部件（即其中的纺丝热辊组）的轴线方向交叉垂直，预处理部件和牵伸部件之间设有用于扭转丝束的导丝部件，牵伸部件与卷绕装置之间设有主网络器，卷绕装置中的卷绕头进丝口的长度方向垂直于安装面板。此种结构的全牵伸长丝牵伸卷绕系统是长丝设备制造商的惯用设计，且经长丝生产商的长期使用，使本领域技术人员对该结构形成了共识。但是，由于各纺丝热辊组相对于安装面板呈阶梯形设置，且纺丝热辊组中两个辊的轴线交叉形成分丝角，纺丝生头时需要将丝束在纺丝热辊组上缠绕多圈，丝束相对于纺丝热辊组中热辊的轴线呈螺旋状，所以，丝束从到达每一对纺丝热辊组至离开每一对纺丝热辊组的过程中，其边部的丝和中部的丝受到的牵伸始终存在着差异，且处于反复的变化中。由此可见，现有技术的全牵伸长丝牵伸卷绕系统存在的第一个缺陷为：牵伸部件占用空间大，生头复杂烦琐，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标有一定的差异，影响了长丝的品质和质量。又由于预处理部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向分别与牵伸部件的轴线交叉垂直，从预处理部件出来的丝束须扭转90°以后进入牵伸部件，所以预处理部件与置于其下方的牵伸部件（即其中的第一纺丝热辊组）必须相隔足够的距离，才能满足纺丝的工艺要求，为此，还需在剪吸丝部件和牵伸部件之间增设用于扭转丝束的导丝部件。尽管如此，也很难保证进入牵伸部件的丝束中每根丝能够受到相同作用的全牵伸，由此可见，现有技术的全牵伸长丝牵伸卷绕装置存在的第二个缺陷为：同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标有一定的差异，进一步地影响了长丝的品质和质量，而且，还需增设用于扭转丝束的导丝部件，增加了设备的制造成本。又由于预处理部件与置于其下方的牵伸部件相隔足够的距离，使得设置在安装面板上的各个部件只能分散地分布在安装面板上，大大增加了牵伸装置的高度，使设备的总高度最矮也远远超过操作人员的身高，以致一个操作人员无法进行纺丝的生头操作，必须由一个处于低处的操作人员和一个处于高处的操作人员协同操作来完成纺丝的生头操作，为此，必须在牵伸装置与卷绕装置之间增设用于操作人员站立的操作钢平台，同时进一步增加牵伸装置与卷绕装置之间的距离，以满足纺丝工艺要求和方便两个操作人员协同操作，这样又进一步地增加了设备的总高度，其总高度为4.4～4.8米。由此可见，现有技术的全牵伸长丝牵伸卷绕系统存在的第三个缺陷为：设备过高，大大增加了设备的制造成本、设备的安装成本、厂房的基建成本和纺丝的用工成本，存在着一定的安全隐患，纺丝的生头时间长，影响长丝产量的提高，产生大量的生头废丝。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种全牵伸长丝牵伸卷绕系统，该系统的牵伸部件占用空间小，生头简单快捷，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标差异明显减小，长丝的品质和质量明显地提高。

为了解决上述技术问题，本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，包括：对丝束进行加热、牵伸和定型的加热牵伸部件，所述加热牵伸部件有至少一个对丝束加热的低温热辊和至少一个对丝束牵伸定型的高温热辊；所述低温热辊和所述高温热辊按照丝束行进的方向依次分布于同一平面内，其轴线垂直于该平面；所述丝束以内公切线的方式依次包绕在所述低温热辊和所述高温热辊上；在丝束的路径上，相邻的两个热辊，其转向相反。

本技术方案由于采用了丝束以内公切线的方式依次包绕在低温热辊和高温热辊上的技术手段，所以，纺丝生头的操作简单快捷。又由于采用了低温热辊和高温热辊按照丝束行进的方向依次分布于同一平面内的技术手段，所以，牵伸部件占用的空间大大减小，为下面的进一步改进创造了第一个有利的条件。包绕在热辊上的丝束的行进方向与热辊的轴线相互垂直，丝束中每一根丝受到的牵伸均匀一致，由此可见，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标差异明显减小，长丝的品质和质量明显地提高。

所述低温热辊有两个，依丝束包绕的顺序为第一低温热辊和第二低温热辊；所述高温热辊也有两个，依丝束包绕的顺序为第一高温热辊和第二高温热辊；所述两个低温热辊和所述两个高温热辊呈平行四边形分布或呈菱形分布或呈矩形分布或呈正方形分布，所述第一低温热辊和第二高温热辊相对，所述第二低温热辊和第一高温热辊相对；每一个所述热辊，其进丝口的方向和出丝口的方向相交。

本技术方案由于采用了低温热辊有两个，高温热辊也有两个的技术手段，所以，不但可以进一步提高丝束的牵伸质量，而且进一步提高了丝束的定型质量。又由于采用了两个低温热辊和两个高温热辊呈平行四边形分布或呈菱形分布或呈矩形分布或呈正方形分布，第一低温热辊和第二高温热辊相对，第二低温热辊和第一高温热辊相对；每一个所述热辊，其进丝口的方向和出丝口的方向相交的技术手段，所以，丝束以内公切线的方式依次包绕在热辊上时，其包绕角度较大，更有利于丝束的牵伸和定型。

两个相邻的热辊轴线之间的距离大于该两个热辊的半径之和且小于该两个热辊半径之和的二倍。

本技术方案由于采用了两个相邻的热辊轴线之间的距离大于该两个热辊的半径之和且小于该两个热辊半径之和的二倍的技术手段，所以，不但可以使牵伸部件更加紧凑，而且可以进一步增大丝束对热辊的包绕角度。

所述两个低温热辊和所述两个高温热辊设有一个保温罩壳，所述保温罩壳有一个与所述第一低温热辊的进丝口相对应的进丝口，一个与所述第二高温热辊的出丝口相对应的出丝口，和一个用于打开、关闭所述保温罩壳的门。

本技术方案由于采用了两个低温热辊和两个高温热辊设有一个保温罩壳的技术手段，所以，可以使两个低温热辊和两个高温热辊分布得更紧凑，保温罩壳可设计得更小，为下面进一步的改进创造了第二个有利的条件。

所述保温罩壳呈具有两个凹入区的柱状壳体，所述保温罩壳的进丝口和出丝口分别位于该两个凹入区的柱面上；所述两个低温热辊和所述两个高温热辊之间通过隔板隔开，所述隔板上有一个使丝束穿过的通道。

本技术方案由于采用了保温罩壳呈具有两个凹入区的柱状壳体，保温罩壳的进丝口和出丝口分别位于该两个凹入区的柱面上的技术手段，所以，保温罩壳所占用的空间达到最小，进一步地有利于下面进一步的改进，又由于采用了两个低温热辊和两个高温热辊之间通过隔板隔开的技术手段，所以，提高保温罩壳的保温性能。

所述全牵伸长丝牵伸卷绕系统还包括按丝束行进的方向依次分布在所述同一平面内的上油部件、剪吸丝部件、预网络部件和主网络部件，其进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于该平面。

本技术方案由于采用了上述技术手段，使上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件的进丝口和出丝口相互平行，确保丝束在加热、牵伸和定型的过程中，始终位于同一平面内，丝束中每根丝受到均匀的加热、均匀的牵伸和均匀的热定型，所以，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标基本无差异，长丝的品质和质量进一步提高，同时，为下面进一步的改进创造了第三个有利的条件。

所述全牵伸长丝牵伸卷绕系统还包括机架，所述机架的下部设有卷绕装置，所述机架的上部设有立置的安装面板，所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件依次集成地安装在所述安装面板上，构成集成式牵伸装置。

本技术方案由于具备了牵伸部件占用空间小、保温罩壳占用的空间达到最小以及上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件的进丝口和出丝口相互平行等有利的条件，因此，可以将上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件依次集成地安装在所述安装面板上，所以，可使安装面板的高度大大降低，使设备的总高度与操作人员的身高相适应，只需一个操作人员借助简单的移动式脚踏箱或机架自带脚踏板完全可以在一层地面上完成纺丝的生头操作，并可省去用于操作人员站立的操作钢平台，由此可见，本发明的长丝牵伸卷绕装置的总高度降低，进一步降低了设备的制造成本、大大降低了设备的安装成本、厂房的基建成本和纺丝的用工成本，消除了在纺丝生头操作中存在的安全隐患，大大缩短了纺丝生头时间，相对地延长了纺丝时间，提高了长丝的产量，因生头产生的废丝大大减少。

所述机架分为机架上部和机架下部；所述卷绕装置纵置于所述机架下部；所述机架上部与所述安装面板构成纵向立置的箱体；所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件通过导丝部件的导向依次集成地安装在所述安装面板上构成预制件；所述机架上部的底面与所述机架下部的顶面通过螺栓固定连接。

本技术方案由于采用了上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件通过导丝部件的导向依次集成地安装在所述安装面板上构成预制件的技术手段，所以，全牵伸长丝牵伸卷绕系统可以由设备制造商预先安装和测试后整体发送。在现场所做的只是电源和压缩空气供给的连接工作。这与传统的生产线相比，开车时间明显提前。

所述卷绕装置包括卷绕头和位于卷绕头上方的可移动导丝部件；所述可移动导丝部件的拉杆手柄朝向机前；所述机架上部与所述安装面板构成的箱体偏置于机前。

本技术方案由于采用了上述的技术手段，所以，操作人员可以在机前进行纺丝的生头操作，这样可进一步地减小纺丝位的位距，使纺丝位的最小位距接近于设备的最大宽度。

所述机架下部呈纵置的四脚台面支架；所述卷绕装置有两个，所述两个卷绕装置并列设置在台面的下方，构成双胞胎卷绕装置；所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件、主网络部件和导丝部件均为20头或24头设计；所述两个卷绕装置均为10头或12头设计。

本技术方案由于采用了卷绕装置有两个，两个卷绕装置并列设置在台面的下方；上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件、主网络部件和导丝部件均为20头或24头设计；两个卷绕装置均为10头或12头设计的技术手段，所以，在将上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件、主网络部件和导丝部件集成安装的基础上又成倍地增加设备的生产能力，使每纺丝位的长丝产量翻了一番。又由于采用了机架下部呈纵置的四脚台面支架的技术手段，所以，方便对卷绕装置的移动、调整及维修。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1.更快捷

在传统的纺丝系统中，牵伸和卷绕单元在纺丝装置下形成了两个层次，设备总高度达4.4～4.8米，生头时必须要由两个操作工来进行。相比之下，由于本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统设备总高度控制在2.5米以下，借助简单的移动式脚踏箱或机架自带脚踏板完全可以在一层地面上进行，所有的部件都可以一览无余。因此，极大缩短了生头所需的时间，比传统方式节省40%以上；同时，将生产出高品质的全牵伸长丝而不产生浪费。此外，生头过程的简化大大降低了操作员工失误的风险。

2.本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统简化和缩短了系统安装的时间。

整个全牵伸长丝牵伸卷绕系统卷绕设备由设备制造商预先安装和测试后整体发送。在现场所做的只是电源和压缩空气供给的连接工作。这个概念与传统的全牵伸生产线相比，开车时间明显提前。此外，全牵伸长丝牵伸卷绕系统对建筑物的要求相当少。常规卷绕部分的布局要求地下轨道精确安装而且牵伸单元和卷绕头之间要校正至毫米级的精确度。而对于本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统中牵伸装置和卷绕装置之间的匹配对地面的平整性并没有特殊的要求，因此，可提供最优化的过程，而且产品质量甚至在地面略有不平的情况下也能保证，因此完全免除了为了校准精确度而产生的费用。

3.更优质

本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统在牵伸部分一直致力于降低丝路扭转角，平行的丝路改变了传统设备中丝束90°扭转后进入第一纺丝热辊的设计，从而保证了更均匀的纺丝，新的加热及牵伸理论区别于传统设备的是：丝束不再是在两组热辊上缠绕多圈，不需要调整每组热辊的分丝角，而只是沿着一定的路径在垂直于面板安装的热辊上简单的包绕而过，较大角度的包绕角及高效导热的纺丝热辊满足丝束加热时间的需要，这样的路径使得生头绕丝具有特别简单的操作，平行的丝束路径使得同一纺丝位的丝束的丝质在一个卷绕单元内得到全面提高。为了谨慎起见，会产生较大的包覆角的接触点采用了旋转无摩擦的导丝元件，例如采用犁地低摩擦瓷轮代替传统的导丝钩的设计。因此，长丝制造商通过本发明的长丝牵伸卷绕系统可以纺制品质极为均匀的长丝。

4.更节约

本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统用由机架上部和安装面板构成的箱体作为电柜来实现自我控制，使得设备的布置更加自由。同时，全牵伸长丝牵伸卷绕系统也允许纺丝单元的紧凑布置。所需空间同传统系统相比至少降低了25%。同等规模纺丝部分的新设计可以因集成式牵伸装置和双胞胎型卷绕装置使系统变得更紧凑，为用户节省成本。

5.更加均匀

本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统获得了平行的丝道，这种丝道使得长丝内部和外部之间由于缠绕产生的差异最小，这保证了更均匀的纺丝，在一个卷绕单元内丝质得到全面提高。

6.节省空间

一种新型结构布局，可以在生产现场的卷绕位置上集合相当多的部件，使得整个纺丝线可以以紧凑的布局进行安装。本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统中密集的部件和高度的降低，使全牵伸长丝牵伸卷绕系统的纺丝生产线可省去传统全牵伸纺丝工厂中所使用的操作钢平台——这节省了相当多在土地和建筑方面的潜在的投资。这在规划新工厂时，是一个不可小觑的因素。

7．更节能

由于本发明的低温热辊及高温热辊长度均为240mm～300mm即可满足20-24头/纺丝位的设计要求，而传统的热辊长度最短为350mm，且仅能满足10-12头/纺丝位的设计要求，由此可见，本发明的热辊为更加节能的高性价比的牵伸部件。

8．稳定高产

本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有20-24头/纺丝位，纺丝位距可保证在1600mm以下，节省安装空间，节约基建与设备总投资，节省公用工程的消耗量，相同规模纺丝厂房空间产量增加20%-30%。本发明相当于把两个纺丝位融合为一个纺丝位，从而使全牵伸纺牵联合机设备结构更加紧凑，降低了设备制造成本，既满足了纺丝机多头高产的需要，又能保证卷装容量大、制成率高的要求，节约了基建与设备总投资和生产成本，节省了公用工程的消耗量。此种多头、高产的全牵伸设备既实现了纺丝机多头纺，高产量，纺丝高质量的需要，又满足了长丝生产设备向小位距、投资少、减消耗、产量翻番、回收期短、市场竞争力强方向发展的要求，实现了与国际先进水平接轨。

9.易如反掌

本发明的长丝牵伸卷绕系统是一个即装即用的设备单元。已组装完整和测试过的卷绕单元在装配和调试时非常简单，可以以最低的成本，在最短的时间完成。

10．一览无余

本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统的总高度基本处于视线之内（起始操作高度2.2～2.3米）。这意味着长丝生头的操作可由一个人来完成——由于这个优点常规约4～5分钟/每位（10～16头）的生头时间缩短至3～4分钟/每位（2x10头或2x12头），清晰的全貌使得控制有序。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统结构的左视示意图。

图2为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有两个卷绕装置结构的前视示意图。

图3为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有一个卷绕装置结构的前视示意图。

图4为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有两个卷绕装置的排列前视示意图。

图5为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统另一种结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的全牵伸长丝牵伸卷绕系统作进一步的详细描述。

如图1和图2所示，本发明提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，该系统有一个纵置的机架1，优选地，所述机架1的下部12呈纵置的四脚台面支架，台面的横向中部有一个上下贯通的纵向开口作为丝束进入卷绕装置的通道，同时这样的四脚台面支架也可方便对后面所描述的卷绕装置进行移动、调整及维修。所述机架1的上部11与安装面板13构成纵向立置的箱体，这样可以充分利用卷绕装置上方的空间，有利于减小纺丝位距。该箱体兼用作电柜，该箱体呈缺了一个后上角的长方体，这样可以充分利用箱体的空间，少占用外部空间。安装面板13位于机架1上部11的左侧面，机架1的上部11位于所述纵向开口的右侧。所述机架1上部11的底面与所述机架1下部12的顶面通过螺栓固定连接。

所述安装面板13自上而下依次分布有上油部件2、剪吸丝部件3、预网络部件4、牵伸部件5和主网络部件7。

所述上油部件2用于丝束的上油，上油部件2可以是单油轮上油部件或上下双排油轮上油部件，其进丝口朝上，出丝口朝下，进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于所述安装面板13。

所述剪吸丝部件3为单头切断式，可以为不分组的20～24头/纺位设计或分组的2x10头/纺位或2x12头/纺位并列排布设计，其进丝口朝上（与所述上油部件2的出丝口相对应），出丝口朝下，进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于所述安装面板13。剪吸丝器上导丝钩兼起分丝、引导丝束作用。

所述预网络部件4用于对丝束的匀油处理。其进丝口朝上（与所述剪吸丝部件3的出丝口相对应），出丝口朝下，进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于所述安装面板13（当然，所述预网络部件4和所述剪吸丝部件3也可以互换位置）。

所述牵伸部件5用于对丝束的加热、牵伸和定型，包括两个对丝束加热的低温热辊和两个对丝束牵伸和定型的高温热辊（当然，所述低温热辊可以有一个也可以有多个，所述高温热辊可以有一个也可以有多个），所述低温热辊依丝束包绕的顺序为第一低温热辊51和第二低温热辊52；所述高温热辊依丝束包绕的顺序为第一高温热辊53和第二高温热辊54。所述低温热辊51、52和所述高温热辊53、54按照丝束行进的方向依次分布于同一平面（即安装面板13）内，其轴线垂直于该平面（即安装面板13）；所述丝束以内公切线的方式依次包绕在所述低温热辊51、52和所述高温热辊53、54上；在丝束的路径上，相邻的两个热辊，其转向相反，从图1中可以看出，所述低温热辊51为逆时针转动，所述低温热辊52为顺时针转动，所述高温热辊53为逆时针转动，所述高温热辊52为顺时针转动。

本实施方式由于采用了丝束以内公切线的方式依次包绕在低温热辊和高温热辊上的技术手段，所以，纺丝生头的操作简单快捷。又由于采用了低温热辊和高温热辊按照丝束行进的方向依次分布于同一平面内的技术手段，所以，牵伸部件占用的空间大大减小，为后面将要描述各部件的集成安装创造了第一个有利的条件。包绕在热辊上的丝束的行进方向与热辊的轴线相互垂直，丝束中每一根丝受到的牵伸均匀一致，由此可见，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标差异明显减小，长丝的品质和质量明显地提高。

作为本实施方式的一种改进，如图1所示，所述两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54呈向右倾斜的正方形分布，显然，这是一种优选的分布，不但有利于两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54的紧凑安装，而且，有利于后面所述上油部件2、剪吸丝部件3、预网络部件4、牵伸部件5和主网络部件7的集成安装。当然，所述两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54还可以呈平行四边形分布或呈菱形分布或呈矩形分布。所述第一低温热辊1和第二高温热辊4相对，所述第二低温热辊2和第一高温热辊3相对，每一个所述热辊，其进丝口的方向和出丝口的方向相交。这样可以增大丝束对热辊的包绕角度。

作为本实施方式进一步的改进，如图1所示，所述两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54，其直径均相等，其长度均相等。当然，所述两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54，其直径也可以不相等。两个相邻的热辊轴线之间的距离大于该两个热辊的半径之和且小于该两个热辊半径之和的二倍。

本实施方式由于采用了两个相邻的热辊轴线之间的距离大于该两个热辊的半径之和且小于该两个热辊半径之和的二倍的技术手段，所以，不但可以使牵伸部件更加紧凑，而且可以进一步增大丝束对热辊的包绕角度。

作为本实施方式再进一步的改进，所述两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54，其直径为160mm～250mm，其长度均为240mm～300mm。

本实施方式由于采用了上述技术手段，所以，使得牵伸部件的几何尺寸进一步优化，这样的尺寸优化有利于后面的改进。

作为本实施方式还进一步的改进，如图1所示，所述两个低温热辊51、52和所述两个高温热辊53、54设有一个保温罩壳6，所述保温罩壳6有一个与所述第一低温热辊51的进丝口相对应的进丝口63，一个与所述第二高温热辊54的出丝口64相对应的出丝口，和一个用于打开、关闭所述保温罩壳的门62。

本实施方式由于采用了两个低温热辊和两个高温热辊设有一个保温罩壳的技术手段，所以，可以使两个低温热辊和两个高温热辊分布得更紧凑，保温罩壳可设计得更小，为后面将要描述各部件的集成安装创造了第二个有利的条件。

作为本实施方式又进一步的改进，如图1所示，所述保温罩壳6呈四棱柱状，具有两个凹入区，所述保温罩壳6的进丝口63和出丝口64分别位于该两个凹入区的柱面上；所述两个低温热辊和所述两个高温热辊之间通过隔板61隔开，所述隔板61上有一个使丝束穿过的通道。

本实施方式由于采用了保温罩壳进丝口所在的侧面和出丝口所在的侧面呈凹入柱体内的侧面的技术手段，所以，保温罩壳所占用的空间达到最小，进一步地有利于后面将要描述的各部件的集成安装，又由于采用了两个低温热辊和两个高温热辊之间通过隔板隔开的技术手段，所以，提高保温罩壳的保温性能。

作为本实施方式的再进一步的改进，所述主网络部件7用于对丝束进行改善后加工性能的喷气变形；其进丝口朝后偏上，出丝口朝前偏下，进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于所述安装面板13。

本实施方式由于采用了主网络部件进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于所述安装面板13上述技术手段，使上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件的进丝口和出丝口相互平行，确保丝束在加热、牵伸和定型的过程中，始终位于同一平面内，丝束中每根丝受到均匀的加热、均匀的牵伸和均匀的热定型，所以，同一个纺丝位纺出的多根长丝，其物理指标基本无差异，长丝的品质和质量进一步提高，同时，为下面进一步的改进创造了第三个有利的条件。

作为本发明再更进一步的改进，所述上油部件2、剪吸丝部件3、预网络部件4、牵伸部件5和主网络部件7通过导丝部件8的导向依次集成地安装在所述安装面板13上，构成集成式牵伸装置。所述机架1的下部12设有卷绕装置9。

从图1中可以看出，导丝部件8用于改变丝束行进的方向，它可以是气动分丝辊，也可以是主动分丝辊。图1中示出了三个气动分丝辊分别为第一气动分丝辊81、第二气动分丝辊82和第三气动分丝辊83，垂直于安装面板13安装。

第一气动分丝辊81位于预网络部件4的下方，其进丝口朝上与网络部件4的出丝口相对应，其出丝口朝后偏下。

所述牵伸部件5的进丝口朝前偏上与第一气动分丝辊81出丝口相对应，第一气动分丝辊81嵌入保温罩壳6的进丝口凹入区。所述牵伸部件5的出丝口朝后偏下。

所述第二气动分丝辊82嵌入保温罩壳6的出丝口凹入区，其进丝口朝前偏上与所述牵伸部件5的出丝口相对应，其出丝口朝前偏下与所述主网络部件7的进丝口相对应。

所述第三气动分丝辊83位于主网络部件7的前下方，其进丝口朝后偏上与主网络部件7的出丝口相对应，其出丝口朝后偏下。

从图2中可以看出，所述卷绕装置9有两个，所述两个卷绕装置9并列纵向设置在机架1下部12台面的下方，构成双胞胎卷绕装置，所述卷绕装置用于将牵伸后的丝束卷绕成一定规格的定长定重的产品丝饼；所述双胞胎型卷绕装置为左右反向设计，采用一套驱动及电气控制系统，同时生头、落筒、紧凑双锭轴结构的共轭型双胞胎卷绕装置或左右镜像配置各自单独驱动、一套电气控制系统的两台同步组合型卷绕头，纺丝位距可控制在1600mm以下。每一个所述卷绕装置9包括一个卷绕头91和一个导丝部件92，优选地，所述导丝部件92为可移动导丝部件。每一个卷绕头91有一个纵向朝上的进丝口，所述进丝口的上方对应地设有所述导丝部件92，每一个导丝部件92的进丝口分别与所述第三气动分丝辊83的出丝口相对应。优选地，所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件、主网络部件和导丝部件均为20头或24头设计；所述两个卷绕装置均为10头或12头设计。

本实施方式由于具备了牵伸部件占用空间小、保温罩壳占用的空间达到最小以及上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件的进丝口和出丝口相互平行等有利的条件，因此，可以将上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件依次集成地安装在所述安装面板上，特别是将第一气动分丝辊81嵌入保温罩壳6的进丝口凹入区，将所述第二气动分丝辊82嵌入保温罩壳6的出丝口凹入区，既可以明显降低设备的高度，也可以减小安装面板的宽度，所以，可使安装面板的高度大大降低，使设备的总高度与操作人员的身高相适应，只需一个操作人员借助简单的移动式脚踏箱或机架自带脚踏板完全可以在一层地面上完成纺丝的生头操作，并可省去用于操作人员站立的操作钢平台，由此可见，本发明的长丝牵伸卷绕装置的总高度降低，进一步降低了设备的制造成本、大大降低了设备的安装成本、厂房的基建成本和纺丝的用工成本，消除了在纺丝生头操作中存在的安全隐患，大大缩短了纺丝生头时间，相对地延长了纺丝时间，提高了长丝的产量，因生头产生的废丝大大减少。

作为本实施方式的又更进一步的改进，所述上油部件2、剪吸丝部件3、预网络部件4、牵伸部件5和主网络部件7通过导丝部件8的导向依次集成地安装在所述安装面板上构成预制件。

本实施方式由于采用了上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件通过导丝部件的导向依次集成地安装在所述安装面板上构成预制件的技术手段，所以，全牵伸长丝牵伸卷绕系统可以由设备制造商预先安装和测试后整体发送。在现场所做的只是电源和压缩空气供给的连接工作。这与传统的生产线相比，开车时间明显提前。

作为本实施方式的还更进一步的改进，如图1和图2所示，所述可移动导丝部件的拉杆手柄93朝向机前；所述机架1上部11与所述安装面板13构成的箱体偏置于机前。

从图1中可以看出，上油部件2、剪吸丝部件3、预网络部件4、牵伸部件5和主网络部件7均偏置于机前安装面板13的前侧安装。

本技术方案由于采用了上述的技术手段，所以，操作人员可以在机前进行纺丝的生头操作，这样可进一步地减小纺丝位的位距，使纺丝位的最小位距接近于设备的最大宽度，参见图4。

图3为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有一个卷绕装置结构的前视示意图。作为本发明的另一个实施方式，如图3所示，该全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有一个卷绕头，它与前述实施方式的共同点在于，设备各部件的集成安装。其区别在于，仅采用一个卷绕装置，其它部件采用10或12头/纺位设计。由此可见，双卷绕头的全牵伸长丝牵伸卷绕系统与单卷绕头的全牵伸长丝牵伸卷绕系统具有明显的生产优势。

图5为本发明实施方式提供的全牵伸长丝牵伸卷绕系统另一种结构的示意图。作为本发明的又一个实施方式，如图5所示。其与前述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统的区别在于，安装面板13呈横向立置的安装面板，第一低温热辊51、第二低温热辊52、第一高温热辊53和第二高温热辊54呈平行四边形分布。牵伸部件的进丝口朝上，出丝口朝下，省去了气动分丝辊的导向。由此可见，气动分丝辊的导向是一种优选的技术手段。本实施方式同样适用于一个人生头操作。

Claims (10)

1.一种全牵伸长丝牵伸卷绕系统，包括：对丝束进行加热、牵伸和定型的加热牵伸部件，其特征在于：所述加热牵伸部件有至少一个对丝束进行加热的低温热辊和至少一个对丝束进行牵伸定型的高温热辊；所述低温热辊和所述高温热辊按照丝束行进的方向依次分布于同一平面内，其轴线垂直于该平面；所述丝束以内公切线的方式依次包绕在所述低温热辊和所述高温热辊上；在丝束的路径上，相邻的两个热辊，其转向相反。

2.根据权利要求1所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述低温热辊有两个，依丝束包绕的顺序为第一低温热辊和第二低温热辊；所述高温热辊也有两个，依丝束包绕的顺序为第一高温热辊和第二高温热辊；所述两个低温热辊和所述两个高温热辊呈平行四边形分布或呈菱形分布或呈矩形分布或呈正方形分布，所述第一低温热辊和第二高温热辊相对，所述第二低温热辊和第一高温热辊相对；每一个所述热辊，其进丝口的方向和出丝口的方向相交。

3.根据权利要求2所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：两个相邻的热辊轴线之间的距离大于该两个热辊的半径之和且小于该两个热辊半径之和的二倍。

4.根据权利要求3所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述两个低温热辊和所述两个高温热辊设有一个保温罩壳，所述保温罩壳有一个与所述第一低温热辊的进丝口相对应的进丝口，一个与所述第二高温热辊的出丝口相对应的出丝口，和一个用于打开、关闭所述保温罩壳的门。

5.根据权利要求4所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述保温罩壳呈具有两个凹入区的柱状壳体，所述保温罩壳的进丝口和出丝口分别位于该两个凹入区的柱面上；所述两个低温热辊和所述两个高温热辊之间通过隔板隔开，所述隔板上有一个使丝束穿过的通道。

6.根据权利要求5所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述全牵伸长丝牵伸卷绕系统还包括按丝束行进的方向依次分布在所述同一平面内的上油部件、剪吸丝部件、预网络部件和主网络部件，其进丝口的长度方向和出丝口的长度方向垂直于该平面。

7.根据权利要求6所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述全牵伸长丝牵伸卷绕系统还包括机架，所述机架的下部设有卷绕装置，所述机架的上部设有立置的安装面板，所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件依次集成地安装在所述安装面板上，构成集成式牵伸装置。

8.根据权利要求7所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述机架分为机架上部和机架下部；所述卷绕装置纵置于所述机架下部；所述机架上部与所述安装面板构成纵向立置的箱体；所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件和主网络部件通过导丝部件的导向依次集成地安装在所述安装面板上构成预制件；所述机架上部的底面与所述机架下部的顶面通过螺栓固定连接。

9.根据权利要求8所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述卷绕装置包括卷绕头和位于卷绕头上方的可移动导丝部件；所述可移动导丝部件的拉杆手柄朝向机前；所述机架上部与所述安装面板构成的箱体偏置于机前。

10.根据权利要求9所述的全牵伸长丝牵伸卷绕系统，其特征在于：所述机架下部呈纵置的四脚台面支架；所述卷绕装置有两个，所述两个卷绕装置并列设置在台面的下方，构成双胞胎卷绕装置；所述上油部件、剪吸丝部件、预网络部件、牵伸部件、主网络部件和导丝部件均为20头或24头设计；所述两个卷绕装置均为10头或12头设计。

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