CN103124624A - 用于柔性管的注射模具 - Google Patents

Abstract

用于注射模塑用于可挤出管的柔性套管本体的注射模塑装置，包括凸模具部分和凹模具部分，该凹模具部分与凸模具部分相组合形成用于在它们之间形成柔性套管本体的套管本体腔体。套管本体腔体沿纵向方向从顶端部延伸到相对的底端部。模塑装置还包括流道端部部分，其与凹模具部分及凸模具部分相组合在套管本体腔体的顶端部处形成流道腔体。流道腔体包括由连接环形分布通道与套管本体腔体一个或多个开口构成的通路，用于将熔化的塑料材料从流道分布通道引导到套管本体通道中。该一个或多个开口沿着套管本体腔体的周边均匀地分布且与通路上游的分布通道相比是窄的，使得通路起初阻止熔化的塑料材料流进入套管本体腔体，其导致在流道腔体中的压力增大，该压力增大最后导致足够高的压力以迫使熔化的塑料材料流穿过该通路进入套管本体腔体。

Description

用于柔性管的注射模具

本发明涉及用于注射模塑用于可挤出管的柔性套管本体的注射模塑装置、用于使用这样一种模具注射模塑用于可挤出管的柔性套管本体的方法、以及柔性套管本体和包括通过使用根据本发明的注射模塑装置获得的这种套管的可挤出管。

塑料可挤出管从现有技术中是已知的，并且一些时候内被用于分配流体材料，比如润手乳液、洗发剂、牙膏、乳膏、凝胶、化妆品或者类似的产品。典型的可压挤塑料管包括套管本体和肩部，所述套管本体具有柔性壁，所述肩部包括分配开口。为了分配容纳在管中的产品，套管本体被压挤以使产品被迫穿过分配开口。

所述管优选地被注射模塑，因为这允许在一个生成步骤中提供柔性套管本体和一体的肩部。模塑过程提供了包括具有肩部的顶端部和相对的开口端部的柔性管本体。开口端部在随后的处理步骤中被密封，通常通过热密封或者超声波焊接被密封。典型地，在密封所述管本体之前，通过开口端部给管填充待分配的产品。

管设有封闭件以封闭分配开口以免于溢出以及以保护被容纳在管中的产品例如不会脱水。这种封闭件包括被螺拧在或者卡扣在管的肩部部分上的盖。肩部比柔性薄壁的套管本体更刚性，以允许管的牢固闭合。一些管设有铰接地连接至肩部的盖。

注射模塑过程的缺点是提供具有薄壁的柔性套管本体需要大的注射压力，该大的注射压力可能导致套管本体形成于其上的芯部在模具内移动。

而且，熔化的塑料材料流没有被均匀地分布到用于形成套管的腔体中，因而产生不规则的流峰（flow-front），这导致在最终产品中封装了气穴和局部压力区域。因此在没有流跟踪的情况下难以获得具有最小内应力且具有光滑外表面的薄柔性壁。这些缺点对于许多产品是不可接受的，特别是那些具有“高档”形象（比如化妆品）的产品。

而且，填充模具的形成所述管的薄柔性壁的部分所需的高注射压力使得将模内标签应用于柔性管本体是有问题的。由于高注射压力，导致沿着标签流动的熔化塑料材料可能使标签移位或者损坏标签。

本发明的目的是提供一种替换的用于注射模塑可挤出管或者其部分的注射模塑装置，优选地所述注射模塑装置没有上文中提到的现有技术的缺点中的一个或多个。

本发明通过提供根据权利要求1的用于注射模塑用于可挤出管的柔性套管本体的注射模塑装置而实现这个目的。

根据本发明的注射模塑装置包括凸模具部分、凹模具部分和流道端部部分。组合的凹模具部分和凸模具部分形成套管本体腔体，以便在它们之间形成柔性套管本体。套管本体腔体在纵向方向上从顶端部延伸到相对的底端部。在套管本体腔体的顶端部处，注射模具的流道端部部分与凹模具部分和凸模具部分组合地形成流道腔体。在流道腔体中形成流道本体。

流道腔体包括：注射开口，用于将熔化的塑料材料流注射到流道腔体中和套管本体腔体中；环形分布通道，沿着套管本体腔体的顶端部周边定位；一个或多个流道通道，用于连接注射开口与所述环形分布通道；以及通路，用于连接环形分布通道与套管本体腔体，以便将熔化的塑料材料从分布通道引导到套管本体腔体中。

可在随后的生产步骤中给根据本发明的柔性套管本体提供肩部本体，例如通过将独立的注射模塑肩部热密封到套管本体上。优选地，形成在流道腔体中的流道本体是最终产品的部分。本发明提供了允许肩部被固定到套管本体和流道本体上的流道本体。因此，不需要额外的步骤来在提供肩部之前移除流道本体。此外在最终产品中，流道本体给柔性套管的顶端部提供了额外的刚度并且提供了用于肩部的额外的附装表面。

在根据本发明的优选实施例中，用两阶段注射模塑的方法将肩部形成在与柔性套管相同的注射模塑装置中。通过根据本发明的两阶段注射模具，肩部被优选地形成为使得流道本体被至少部分地嵌入在肩部部分中并且起用于固持肩部本体的锚固件的作用。

在一个实施例中，根据本发明的两阶段注射模具被设计为在第一阶段中注射模塑流道腔体中的流道本体和套管本体腔体中的柔性套管本体，以及在第二阶段中注射模塑邻近所述流道本体和柔性套管本体的肩部本体腔体中的肩部本体，使得肩部本体被注射模塑成与流道本体和柔性套管本体一体。

优选地注射模具设有肩部端部部分，其与凹模具部分和凸模具部分组合地形成用于形成肩部本体的肩部本体腔体，该肩部端部部分包括用于将熔化的塑料材料流注射到肩部本体腔体中的注射开口。

在替换实施例中，流道端部部分设有一个或多个可移动的元件，在流道本体和套管本体被形成之后，该元件可被移动以形成邻近流道腔体的肩部腔体。

本发明还提供了两阶段注射模塑装置，其用于在第一阶段注射模塑肩部本体，以及在第二阶段注射模塑流道本体和柔性套管本体，使得流道本体和柔性套管本体被注射模塑成与肩部本体一体的。

在这个实施例中注射模塑装置包括肩部基座部分、肩部端部部分、凸模具部分和凹部分。在这个实施例中，流道本体腔体不是由流道端部部分与凸和凹部分组合形成，而是由包括注射模塑的肩部本体的肩部端部部分与凸和凹部分组合形成。

在第一阶段中，肩部端部部分与肩部基座部分组合形成用于在它们之间形成肩部本体的肩部本体腔体。肩部端部部分包括用于将熔化的塑料材料流注射到肩部本体腔体中的注射开口。而且，注射模具包括销以用来在肩部端部中为肩部本体提供邻近第二注射开口的开口。

凹模具部分与凸模具部分组合形成用于在它们之间形成柔性套管本体的套管本体腔体，该套管本体腔体在纵向方向上从顶端部延伸到相对的底端部。可观察到凸和凹部分可以是与先前描述的两阶段注射模具类似的设计。

在第二阶段中，肩部端部部分（包括注射模塑而成的肩部本体）与凹模具部分和凸模具部分组合形成位于套管本体腔体的顶端部处流道腔体。这个流道腔体包括肩部端部的开口，用于通过所述开口将熔化的塑料材料流从第二注射开口注射到流道腔体中以与肩部本体整体地注射模塑流道本体和柔性套管本体。

与在上文中描述的替换注射模具中的流道腔体类似，所述流道腔体包括：环形分布通道，沿着套管本体腔体的顶端部周边定位；一个或多个流道通道，在肩部本体中的开口与环形分布通道之间延伸；以及通路。该通路由连接环形分布通道与套管本体腔体的一个或多个开口构成，所述一个或多个开口用于将熔化的塑料材料从分布通道引导到套管本体腔体中，该一个或多个开口沿着套管本体腔体的周边均匀地分布并且与通路上游处的分布通道相比较是窄的，以使得所述通路起初阻止熔化的塑料材料流进入套管本体腔体，这导致流道腔体中的压力增大。该压力增大最终导致足够高的压力以迫使熔化的塑料材料流穿过该通路进入套管本体腔体中。

用于在第一阶段注射模塑肩部本体以及在第二阶段注射模塑流道本体和柔性套管本体的这种两阶段注射模塑装置特别适于进注射模塑具有一体形成的肩部的管，其中肩部由第一材料制成而流道本体和柔性套管本体由第二材料制成，该第一材料具有充分小于第二材料的E模量。当在第一阶段形成较软的本体时，存在以下风险：在第二阶段注射模塑更具刚性的肩部本体而导致的注射模塑压力下会使所述较软的本体变形。当肩部本体由比套管本体更具刚性的材料形成时，它优选地在第一阶段期间形成。这提供了本体的更好组合并且使最终产品具有显示本体相互接界的清晰的线（crisp line）。

已观察到，根据本发明的所有注射模具的通路与位于通路上游的分布通道相比都是窄的，这使得通路起初阻止熔化的塑料材料流进入套管本体腔体。这导致流道腔体中的压力增大，这最终导致足够高的压力以迫使熔化的塑料材料流穿过该通路进入套管本体腔体。

通路由一个或多个开口构成，该一个或多个开口被设置在环形分布通道与套管本体腔体之间并且沿着套管本体腔体的周边均匀地分布。当分布通道被填充时，分布通道内的压力沿着通路（即靠近所有开口）基本上是相同的。因此当流道腔体中的压力足够高以迫使熔化的塑料材料穿过通路时，套管本体腔体通过该一个或多个均匀分布的开口在相同的时刻被填充并且套管本体腔体通过该通路被均匀地填充。

流道腔体包括：注射开口，用于将熔化的塑料材料流注射到流道腔体和套管本体腔体中；环形分布通道，沿着套管本体腔体的顶端部周边定位；一个或多个流道通道，用于连接所述环形分布通道和所述环形分布通道；以及通路，用于连接所述环形分布通道与所述套管本体腔体，以便将熔化的塑料材料从分布通道引导进入套管本体腔体中。

因此流道腔体能够实现沿基本轴向方向用熔化的塑料材料流（该塑料材料流用来填充腔体）套管本体腔体的很均匀的填充，这在套管本体腔体和注射的材料中提供了更均匀的压力。模具腔体的套管本体区段中的均匀的熔化的塑料材料流使得最终产品的柔性壁中的局部内压力最小化。因此，获得了具有良好质量的管本体。

本发明特别地（虽然非排他地）可适用于用于模塑具有1毫米或者更小（优选地0.6毫米或者更小）的壁厚度的柔性套管本体的注射模塑装置。优选地，注射模具中的通路由具有的宽度或者直径大约为0.3毫米（更优选地在0.05毫米和0.3毫米之间）的一个或多个裂缝构成，优选地与以下柔性套管本体腔体相组合，所述柔性套管本体腔体的尺寸用于提供具有的壁厚度在0.3毫米和1毫米之间的柔性套管本体。优选地，通路的尺寸被制成为，使得熔化的塑料材料流仅仅在腔体的流道本体区段被完全地填充并且分布通道中的压力是至少200巴（bar）、优选地至少300巴、更优选地至少350巴之后才进入套管本体腔体。因此压力对于填充流道腔体区段以及提供均匀分布的流峰来说是足够高的，同时保持足够的压力以推动所述流穿过整个套管本体腔体并且填充它。

当与模内加标签结合使用时本发明是特别有用的。套管本体腔体中的熔化的塑料材料流的均匀分布提供了沿套管本体腔体的纵向方向行进的基本环形的流峰。这防止放置在模具中的标签出现不期望的移动和/或由于由多个流或者例如在腔体的一侧上比在腔体的相对侧上更快地流动的流峰导致的局部压力而产生的起皱现象。

优选地，流道腔体的环形分布通道通过通路连接至套管本体腔体，通路由单个环形裂缝构成，该单个环形裂缝沿着套管本体腔体的周边延伸。因此仅仅具有一个开口，其沿着套管本体的周边均匀地分布。单个开口允许单个均匀的流峰并且因此允许进入套管本体腔体的熔化的塑料材料的最佳分布。

在替换实施例中，分布通道通过由多个开口构成的通路连接到套管本体腔体，该多个开口沿着套管形腔体的周边均匀地分布。通过提供彼此靠近的开口和通过在相同的时刻被迫穿过每个开口的流，从每个开口形成进入套管本体腔体的流峰快速地合并成沿套管本体的纵向方向流动的单个流峰。

在根据本发明的又一的实施例中，通路由多个开口（每个开口都是通道的部分）构成，并且该通道优选地被定位在套管本体腔体的周边之内。通道形成最终产品中的肋元件，该肋元件给管提供了额外的刚性。环形分布环之间的通道形的连接还允许在柔性套管本体的注射模塑期间使得凸芯部部分的位于通道之间的区段被端部模具部分支撑。

优选地，与位于通路正下游的套管本体腔体相比，通路是窄的，这使得熔化的塑料材料流当被挤压穿过该通路时可以自由地流进套管本体腔体的更宽部分。

优选地，腔体的流道区段（特别是分布通道）实质上位于管形的本体腔体的周边之内。这允许将封闭件安装在流道本体上以使得封闭件的外表面与套管本体的外表面平齐。

优选地，分布通道具有锥形的横截面，使得它朝向套管本体腔体变窄。这个实施例允许熔化的塑料材料首先分布在通道的更宽部分中。分布通道的更狭窄的部分（所述更狭窄的部分邻近于开口定位）在第一部分被填充之后填满，并且分布通道中的压力累积。分布通道的这个结构进一步保证了熔化的塑料材料基本在相同时刻沿着整个通路进入套管本体腔体以便在腔体的套管本体区段中提供均匀分布的流。

优选地，分布通道的横截面充分小于每个流道通道的横截面。因此，当流被挤压进入分布通道时在每个流道通道中已经存在压力增大。这此外在流进入分布通道区段之前提供了流在流道通道的均匀分布。

优选地，一个或多个流道通道分岔成多个分支，该多个分支优选地以规则的间隔终止于分布通道中。因此熔化的塑料材料流被流道通道分成子流，并且分布在分布通道。因此，分布通道被更均匀地填充并且压力增大沿着分布通道以及因此沿着开口更均匀地分布。这进一步有助于使进入套管本体腔体的流的制动穿过以沿着整个周边在相同的时刻出现。

优选地流道通道的长度和横截面的尺寸被设定为使得熔化的塑料材料流在基本相同的时刻通过每个通道进入分布通道。

优选地，注射模塑装置被装备用于模内加标签，以给套管本体提供标签，优选地提供这样的标签，所述标签具有特定的防护性能以便给套管本体提供比管的基本材料更好的抵御例如气体或者水蒸气的防护性能。而且，也可使用薄板或者套管作为标签，其表面已经印刷有标签或者具有带有结构或不同材料的装饰性表面，从而为管提供具有改进握持性的外表面。

在根据本发明的进一步优选实施例中，肩部部分通过夹层注射模塑提供，其中肩部设有至少一个阻挡层和至少一个载体层。通过结合模内加标签和肩部本体的夹层注射模塑，与套管本体和/或肩部本体的基本材料相比较，套管本体和肩部被提供以更好的抵御例如气体或者水蒸气的防护性能。

在进一步优选的实施例中，注射模具被设计成用于为管提供屏障标签以及为整体的肩部部分提供阻挡层，其中后者通过将两阶段注射模塑与夹层注射模塑相组合而提供。通过这种注射模具，通过例如顺序地注射PP材料、比如EVOH的屏障材料、以及又是PP材料而注射模塑肩部。材料的其它组合是可能的，以便给管（特别是管的肩部）提供改进的防护性能。因此提供了三组分产品，其中组合的流道和套管本体由第一材料形成，而肩部本体由两种类型的材料形成。而且，管（更特别地套管本体）设有由一个或者更多膜状层组成的标签，所述层可以由不同的材料形成。

本发明此外提供了用于使用根据本发明的注射模具提供柔性管的方法，和通过使用根据本发明的注射模塑装置的方法获得的柔性管。

该方法包括邻近套管本体腔体提供流道腔体以及将熔化的塑料材料注射到流道腔体中。通路被提供在流道腔体和套管本体腔体之间，该通路是窄的以使得它起初阻止熔化的塑料材料流穿过该通路并且进入套管本体中。

因此，流道腔体完全充满熔化的塑料材料并且在流道腔体压力中提供了增大，直到压力是足够高的以迫使熔化的塑料材料穿过通路且进入套管本体腔体。然后，套管本体腔体经由通路被填充以熔化的塑料材料以形成流道本体和柔性套管本体。

根据本发明的进一步的方法包括随后的步骤：提供包括在前面的步骤中形成的柔性套管本体和流道本体的部分的肩部本体腔体；将熔化的塑料材料流注射到肩部本体腔体；以及填充肩部本体腔体以将肩部本体形成到流道本体和套管本体上。

替换的方法包括前面的步骤：提供肩部本体腔体；将熔化的塑料材料流注射到肩部本体腔体中；以及填充肩部本体腔体以形成肩部本体。随后邻近于套管本体腔体提供肩部本体以邻近于套管本体腔体形成流道腔体以及以允许将流道本体和柔性套管本体与肩部本体整体地注射模塑。

本发明此外提供了根据权利要求20和21的通过使用根据本发明的注射模塑装置获得的柔性套管本体和包括这种套管的可挤出管。

本发明此外提供了根据权利要求22的可压挤套管本体。

因此本发明提供了设有流道腔体的注射模塑装置，套管本体腔体通过所述流道腔体被均匀地填充，并且所述流道腔体形成在流道本体中，当注射模塑时，该流道本体用于将肩部锚固在本体套管本体上。

从下文中的描述中将明白根据本发明的装置和方法的进一步的目的、实施例和细节，在以下描述中参考附图基于多个示例性的实施例而进一步地说明和阐述了本发明，在附图中：

图1示出了根据本发明的管本体的顶端部的立体图，其中流道本体通过多个肋元件被连接至套管本体；

图2示出了图1中所示的套管本体的截面侧视图，所述套管本体包括与盖铰链地连接的肩部本体；

图3示出了根据本发明的替换管本体的顶端部的立体图，其中流道本体通过单个膜状连接件连接至套管本体；

图4示出了图3中所示的套管本体的截面视图；

图5示出了根据本发明的柔性管的立体图；

图6示出了根据本发明的被简化了的两阶段注射模具的截面视图，所述两阶段注射模具用于提供图3和4中所示的可挤出管本体，所述可挤出管本体包括柔性套管本体、流道本体和肩部本体；

图7示出了根据本发明的被简化了的两阶段注射模具的截面视图，所述两阶段注射模具用于提供图3和4中所示的可挤出管本体，所述可挤出管本体包括柔性套管本体、流道本体和肩部本体；

图8示出了根据本发明的管本体的立体图，所述管本体包括将柔性套管本体限定的空间分成两个隔间的分隔壁；以及

图9示出了图8中所示的管本体的替换实施例。

通过由根据本发明的注射模具提供的柔性套管本体参照图1-4解释本发明。能观察到，所示出的管本体形成了用于使其成形的模具的倒像。

图1示出了包括套管本体4和设置在套管的顶端部处的流道本体3的管本体2。图1中所示的管本体在图2中被示出为具有成一体的肩部本体5，该肩部本体5通过两阶段注射模塑提供。

套管本体4在纵向方向上从图中示出的顶端部延伸到图中未示出的底端部。柔性管通过底端部被填充，其被密封以完成柔性的、可压挤的管。被显示的套管本体基本上是圆柱形形状的，具有圆形横截面。根据本发明的注射模具也可以被设计为提供替换形状的横截面，比如例如椭圆形的或者矩形的横截面。

流道本体3包括流道通道15和被邻近套管本体4的周边定位的环形分布通道14。两者是分离的本体，使得在分布本体和套管本体之间存在空间22。流道通道15在注射标记21和环形分布通道14之间延伸。所注射的熔化的塑料材料流在注射标记21处进入用于模塑柔性管的流道模具腔体中。

根据本发明的模具的一个或多个流道通道优选地分岔成多个分支，所述多个分支以规则的间隔终止于分布通道中以在分布通道内均匀地分布熔化的塑料材料流。因此优于在多个位置处被填充的分布通道，本发明通道最佳地分布熔化的塑料材料。

而且，流道通道的长度和横截面优选地被设定为使得熔化的塑料材料流在基本相同的时刻经由每个通道进入分布通道中。

图1-4中示出的柔性管本体的具体实施例包括由两个流道通道15a形成的流道本体，该两个流道通道沿相反的方向从注射开口分离，并且两者都分岔成进入环形分布通道14的两个分支15b。流道通道的分支进入分布通道的位置沿着环形通道被均匀地分布，即，当在俯视图中看时以大约90度的角度分离。因此，在用于形成管的注射模具中，通过注射开口注射的熔化的塑料材料流被分成四份且分布通道经由四个入口被均匀地填充。

每个管中的两个流道通道15相对于延伸通过管的中心轴线的竖直平面以及注射标记21相互镜像。由于两个流道通道具有类似的尺寸和布置，因此在注射模塑处理期间，熔化的塑料材料流实质上以相同的速度在每个通道行进并且在每个开口处的流速是类似的。

在所示的具体实施例中，当在俯视图中看时，流道15设有半圆形第一区段。C形轨迹延伸过180度的角度，使得这个区段的相反端部相对于管本体的中心轴线彼此直径地相对定位。这个布置允许将注射开口相对于圆柱形套管本体腔体的中心轴线偏心地定位在模具中。偏心地定位注射开口是有益的，因为这允许为柔性管提供中心分配开口，即，与纵向轴线成一直线（in line with，一致，相符）的分配开口。C形布置将注射开口的离心定位和具有相同长度的分布通道相组合，并且因此允许所述流均匀分布在分布通道。

在替换实施例中，注射开口被设置成与圆柱形套管本体的中心轴线成一直线，并且管的分配开口被离心地定位。

图1和2示出了彼此相邻定位的流道本体3和套管本体4通过肋元件19相互连接。为了提供图1和2中所示的具体实施例，提供了一种模具，其包括具有流道本体区段和套管本体区段的模具腔体，该区段通过由多个开口组成的通路连接。为了提供优选实施例，模具中的开口均被示为通道的每个部分，该通道为柔性管提供了沿着流道本体3的部分以及沿着套管本体8的部分延伸的肋元件19。肋元件19此外为管本体提供了结构刚性。

在模具中，多个通道沿着套管本体腔体的顶端部处的周边均匀地分布。通道将流道腔体（特别是流道腔体的分布通道）与套管本体腔体连接。通道中的开口（即通道的流过区域）的尺寸被设定成使得它们阻止初始的熔化塑料材料流在分布通道被填满之前进入套管本体腔体。因此，本体区段通过所有通道被均匀地填充。

在所示的实施例中，流道本体3和它的肋元件19定位于柔性套管本体的周边的内部，即，当在俯视图中看时在套管本体的内圆周之内。因此，肩部本体可提供成抵靠流道本体和套管本体的顶部边缘，使其外表面与套管本体的外表面平齐。在替换实施例中，肋元件定位于流道本体的外部，和/或流道被形成得与套管本体壁基本成一直线。

对于图1和2中所示的实施例，在两阶段注射模塑处理中肩部被注射模塑在套管本体和流道本体上。肩部被注射模塑成抵靠套管本体和流道本体并且肩部的外侧与套管本体的外表面一致，其从图2中是明显的。在肩部本体的注射模塑期间，先前形成的流道本体和套管本体的顶部表面熔化并且与注射进肩部本体腔体的材料混合，使得在肩部与流道本体及套管本体之间实现结构连接。因此，根据本发明的流道本体支撑肩部本体并且将它联接到套管本体。

在根据本发明的一个实施例中，通路由具有基本上半圆形横截面的开口形似的通道构成。对于这些类型的开口（如图1和2中所示的），优选地八个或者更多、更优选地十六个或者更多开口沿着套管本体的周边设置以提供足够多的入口以在套管本体上形成均匀的流峰。

在根据本发明的替换实施例中，通路由沿着套管本体的周边的至少一区段延伸的纵向的、裂缝形的开口构成。例如，可提供四个开口，其每个沿着套管本体的周边的长度延伸过20度的角度。因此开口一起覆盖了周边的长度的80%。

优选地沿着的周边的连续开口之间的距离小于15毫米、更优选地小于10毫米或者更小，以进一步减小在最终产品中的出现气穴的可能性。在进一步的实施例中通路由沿着套管本体周边的整个长度延伸的一个纵向裂缝形开口构成。

在进一步的实施例中，通路由具有半圆形横截面的开口以及裂缝形的开口构成。可观察到，构成通路的开口优选地定位于垂直于柔性套管本体腔体的纵向轴线延伸的水平面内。这种结构进一步提供了均匀分布的流峰。

可观察到，通路（更具体地，构成通路的开口）的尺寸取决于腔体尺寸，以及取决于压力、温度和用于制造目标的材料。优选地，通路由具有大约0.3毫米（优选地小于0.3毫米）的宽度或者直径的一个或多个裂缝和/或圆形的开口构成。通路的尺寸被设定成使得熔化的塑料材料流仅在腔体的流道本体区段被完全填充并且分布通道中的压力优选地是至少200巴，更优选地至少300巴，更优选地至少350巴之后才进入套管本体腔体。因此压力是足够高的以填充流道腔体区段以及以提供均匀分布的流峰，同时剩有足够的压力以推动所述流通过整个套管本体腔体并且填充它。

图3和4示出了根据本发明的柔性管区段2，其中流道本体3和套管本体4通过薄的、膜状连接20连接，所述柔性管区段通过根据本发明的注射模具形成，所述注射模具包括由定位于模具腔体的流道区段和套管区段之间的单个裂缝形开口构成的通路。在模具中，连接裂缝形开口沿着套管形腔体的整个周边延伸以形成套管本体。

由于膜状连接部分的连续形状，流道系统和柔性套管本体沿着套管形本体的整个周边连接，这提供了可靠的和牢固的连接。

在图1-4中所示的优选实施例中，流道本体区段（更具体地，分布通道）基本上定位于管形本体腔体的周边内。图3和4中的实施例优选地设有与图2中的肩部类似的肩部。肩部的外表面与其套管本体的外表面一致，如图2中所示的。柔性管因此设有对于消费者来说更有吸引力的平齐的外表面。

此外，优选的实施例设有具有锥形横截面的分布通道，使得它朝向套管本体腔体变窄。这是图4中清楚示出的锥形横截面27。由于锥形的形状，从流道通道进入分布通道的熔化的塑料材料流首先在环形方向上分岔，沿着它的顶部侧填充分布通道。当这个区段被填满并且压力增加时，熔化的塑料材料被迫使进入通道的窄区段并且向上朝向套管形本体腔体中的裂缝形开口。

而且，在图1-4中示出的每个优选实施例中，分布通道的横截面充分小于流道通道的横截面。因此，在注射模塑处理期间，当每个流道通道中的流在进入分布通道时已经存在压力增大。

在根据本发明的优选实施例中，注射模塑装置提供了设计成用于两阶段注射模塑的模具，以给柔性管提供整体肩部，如图2和5中所示的。可观察到，所示出的管本体形成用于使其成形的模具的倒像。

图6示出了根据本发明的简化了的两阶段注射模具1的截面视图，所述两阶段注射模具用于通过两阶段注射模塑法注射模塑可挤出管本体，所述可挤出管本体包括柔性套管本体、流道本体和肩部本体。

在图6中所示的两阶段注射模具中，包括用于分别注射模塑可压挤套管本体的柔性套管和流道本体的柔性套管本体腔体8和流道本体腔体3的腔体被设置在左边。用于将肩部本体注射模塑到形成在注射模具的左侧上的柔性套管本体和流道本体上的肩部本体腔体18被设置在右边。在第一阶段，凹模具部分7和凸模具部分6与流道端部部分11结合。在第二阶段，凹和凸模具部分（包括注射模塑而成的套管本体和肩部本体）与右边的肩部端部部分17结合。公和凹模具部分的运动用箭头29指示出。

当公和凹模具被定位成用于注射模塑过程的第二阶段时，流道本体和套管本体至少部分地位于肩部腔体内，使得它们被嵌入在最终肩部部分的内部中、或者被邻近于最终肩部部分的内部定位。

可观察到，用于提供包括肩部本体的柔性套管本体的单阶段注射模具与图6中所示的两阶段注射模具的左部分类似。

注射模塑装置现在被更详细地描述。注射模具包括凸模具部分6、凹模具部分7和流道端部部分11。在被组合的情况下，这些模具部分形成用于形成根据本发明的管本体（即，包括流道本体和柔性套管本体的管本体，所述流道本体和柔性套管本体是最终产品的部分）的模具腔体。根据本发明的注射模具的流道腔体能使用熔化的塑料材料流均匀地填充套管本体腔体。

图6中示出的示例性模具1被设计成用于在第一阶段注射模塑柔性套管本体4和流道本体3（如图3和4中所示的），以及在注射模塑处理的第二阶段中将肩部本体（在图3和4中没有示出，但是与图2中示出的肩部本体类似）注射模塑到柔性套管本体和流道本体上。模具1的左部分被用于注射模塑的第一阶段，模具的右部分被用于第二阶段。在所示的图中，模具1的截面以沿着线AA的截面提供了图3中所示的柔性套管本体4和流道本体3的视图。

通过提供用于接收流道本体3和套管本体4的顶端部同时仍然被安装在注射模具1的凸芯部部分6上的肩部本体腔体18，并将肩部本体5注射模塑到流道本体3和套管本体4上。因此，在单个注射模塑处理中形成可挤出管本体，该管本体可以随后被填充和密封。

因此，在所示的优选实施例中，注射模具设有两个凸模具部分6、6’和两个凹模具部分7、7’，它们被相互平行地定位以用于提供彼此紧邻定位的两个套管本体腔体。注射模具1此外包括彼此紧邻定位的流道端部部分11和肩部端部部分12，其中一个与第一凸模具部分6和凹模具部分7结合，而另一个与第二凹模具部分6’和凸模具部分7’结合。

组合的凸和凹模具部分形成用于形成柔性套管本体的第一和第二套管本体腔体8、8’。每个套管本体腔体基本是圆柱形的并且沿纵向方向从顶端部9延伸到相对的底端部10。在注射模塑处理的阶段一和二期间套管本体保持被定位在凸和凹模具部分之间，并且在第二阶段之后从模具中被排出。

流道端部部分11与凹模具部分7和凸模具部分6相组合，在套管本体腔体8的顶端部处形成用于形成流道本体的流道腔体12。流道腔体包括用于将熔化的塑料材料流注射到流道腔体12和套管本体腔体8中的注射开口13。流道腔体此外包括沿着套管本体腔体8的顶端部周边定位的环形分布通道14、在注射开口13与环形分布通道14之间延伸的多个流道通道15。从图3和4中所示的柔性管本体中能够清楚看出这些通道是如何成形的。

流道腔体14通过通路14连接到套管本体腔体8，所述通路由设置在环形分布通道14与套管本体腔体8之间的、连接流道腔体12与套管本体腔体8的单个裂缝形开口构成。这个开口30沿着套管本体腔体8的整个周边延伸并且其尺寸被设定成使得它阻止通过注射开口13注入到流道腔体12中的熔化的塑料材料流在流道腔体被填满之前进入套管本体腔体8，使得套管本体腔体8通过该通路被均匀地填充。

图6中所示的注射模具的肩部端部部分17与第二凹模具部分7’及凸模具部分6’结合，形成用于在流道本体和套管本体上形成肩部本体的肩部本体腔体18。肩部端部部分17包括用于将熔化的塑料材料流注射进入肩部本体腔体18中的注射开口，使得肩部本体与流道本体及柔性套管本体整体地模塑。

图6中示出的注射模具被设计成使得流道端部部分和肩部端部部分能够相对于各自的套管本体腔体改变位置，以使得两者都能与第一凸和凹模具部分以及与第二凸和凹模具部分结合。优选地，这通过以下方式实现：枢转地安装第一和第二凸和凹模具部分以使得它们能够绕平行于套管本体腔体的纵向轴线的轴线23枢转。注射模塑处理包括下列步骤。通过将组合的凸模具部分6、6’和凹模具部分7、7’定位成各自地抵靠流道端部部分11和肩部端部部分17，通过平行于轴线23移动它们，注射模具1被闭合。第一套管本体腔体8定位成邻近流道腔体12，第二套管本体腔体8’定位成邻近肩部本体腔体18。

熔化的塑料材料流通过注射开口13注射进入流道腔体13。所述流经由流道通道15被引导到流道腔体12的环形分布通道14中。所述流的前沿因此到达连接流道本体腔体12与套管本体腔体8的通路处。在图6所示的模具中，由单个裂缝形开口构成的该通路是如此窄，以致于其最初阻止熔化的塑料材料流经过该通路且进入套管本体腔体中。

流道腔体12现在由通过注射开口13注入的熔化的塑料材料填充。当流道腔体12被完全填满时，注射到腔体中的熔化的塑料材料在流道腔体中提供了压力增大。当流道腔体中的压力足够高时，优选地为300巴或者更高，优选地350巴或者更高，熔化的塑料材料被迫使穿过通路（即裂缝形的开口）并且进入套管本体腔体8。

在套管本体腔体8被填充且熔化的塑料材料凝固之后，通过将第一和第二凸模具部分6、6’和凹模具部分7、7’各自地移动远离流道端部部分11和肩部端部部分17，再次平行于轴线23移动它们，注射模具被打开。

第一和第二凸和凹模具部分然后相对于平行于套管本体腔体8、8’的纵向轴线延伸的枢转轴线23旋转，使得第一套管本体腔体定位成与肩部端部部分一致以及使得第二本体腔体定位成与流道端部部分一致。随后，通过平行于轴线23移动模具部分而闭合模具。这样，就提供了包括在前面的步骤中形成的流道本体的部分和柔性套管本体的肩部本体腔体。在图6中，流道本体和套管本体被形成并且位于第二凸和凹部分中，并且现在被部分地定位在肩部腔体中以便在流道本体和套管本体的顶端部的上方注射模塑肩部。

在套管本体和流道本体至少部分地位于肩部腔体中的情况下，熔化的塑料材料（优选地PP或者类似的材料）流被注射进入肩部本体腔体中并且肩部本体腔体被填充以将肩部本体形成到流道本体和套管本体上。

同时，在所示的优选实施例中，熔化的塑料材料流被注射进入流道腔体中，如上文中描述的一样，以在并行的注射模塑处理中用第二凸和凹模具部分形成第二流道本体和柔性套管本体。

当所有腔体中的熔化的塑料材料被凝固时，通过使第一和第二凹模具部分移动远离流道端部部分和肩部端部部分而打开注射模具。随后，包括柔性管本体、流道本体和肩部本体的可挤出管本体从第一凸和凹模具部分中排出。

注射模塑处理重新开始，并且第一凸和凹模具部分与流道端部部分重新结合以形成另一个柔性套管本体和流道本体，而在第二凸和凹模具部分中肩部本体被形成在套管本体和流道本体上。因此两阶段注射模塑过程可以被不断地继续。

可观察到，图6中示出的具体注射模具被设计成用于提供由沿着套管本体的周边延伸的单个裂缝形开口构成的通路。具有类似布置的注射模具可设有通过多个开口连接到套管本体腔体的分布通道，用于注射模塑如图3和4中所示的的管本体。一个或多个开口被设置在环形分布通道与套管本体腔体之间并且沿着套管本体腔体的周边均匀地分布。开口是具有的横截面与位于开口正上游的模具腔体的横截面相比且优选地与位于开口正下游的模具腔体的横截面相比相当小的开口。开口的尺寸被设定为使得它们阻止通过注射开口注射进入流道腔体的熔化的塑料材料流在环形分布通道被填满之前进入套管本体腔体。

此外观察，对于图6中所示的优选注射模具，肩部部分是在柔性套管本体和流道系统之后注射模塑的。当流道系统和柔性套管本体被注射模塑时，凸芯部部分被支撑在注射模具的流道端部中。流道系统不覆盖凸芯部部分的端部的整个表面，并且因此允许将凸芯部部分支撑在注射模具的流道端部上。因此，在将熔化的塑料材料注射到模具腔体（具体注射到套管本体腔体）中期间凸芯部部分在承受高注射力的同时被支撑。这个支撑防止在注射模塑处理期间芯部移动并且因此允许更简单的芯部结构以及在可挤出管的壁厚度方面的更好的控制。

在根据本发明的注射模具的替换实施例中，流道端部部分和肩部端部部分被组合在单个模具部分中，所述单个模具部分包括可滑动元件，以在形成流道本体之后产生出流道腔体之外的腔体。在这种实施例中，单个凸和凹部分被使用。

图7示出了根据本发明的替换的两阶段注射模塑装置101，用于在第一阶段注射模塑肩部本体105，而在第二阶段注射模塑流道本体和柔性套管本体，使得流道本体和柔性套管本体与肩部本体105整体地注射模塑。

在这个实施例中，注射模塑装置包括肩部基座部分111、肩部端部部分117、凸模具部分106和凹模具部分107。与图6中所示的两阶段注射模塑装置相比，流道腔体112不是由流道端部部分与凸和凹部分组合而形成的，而是由包括注射模塑的肩部本体105的肩部端部部分117与凸和凹部分组合而形成的。

在第一阶段，示出了在注射模具101的左侧上执行，肩部端部部分117与肩部基座部分111相组合形成了用于在它们之间形成肩部本体105的肩部本体腔体118。肩部端部部分117包括用于将熔化的塑料材料流注射进入肩部本体腔体118中的注射开口113。而且，注射模具包括销131以在具有与肩部端部部分117中的第二注射开口132邻近的开口的肩部本体105中形成开口。

在所示的实施例中，肩部基座部分111和凸和凹模具106、107被固定在虚拟的枢转轴线123的相对侧上。两个肩部端部部分117被提供，其可以被绕轴线123运动以把它们与肩部基座部分111或者凹和凸模具部分107、106结合。

凹模具部分107与凸模具部分106组合形成用于在它们之间形成柔性套管本体的套管本体腔体108。套管本体腔体在纵向方向上从顶端部109延伸到相对的底端部110。可观察到凸和凹部分可以是与先前描述的两阶段注射模具一样的类似设计。

在第二阶段中，包括注射模塑的肩部本体105的肩部端部部分117与凹模具部分107及凸模具部分106结合以在套管本体腔体108的顶端部处形成流道腔体112。这个流道腔体包括肩部本体的开口，以用于将来自肩部端部部分中的第二注射开口132的熔化的塑料材料流注射穿过所述开口进入流道腔体112，以便将流道本体和柔性套管本体与肩部本体整体地注射模塑。可观察到在图7中，肩部本体中的开口位于图像的平面之外，因此仅示出了注射开口的部分。在图6中所示的注射模具的左部分中，示出了用于提供这个开口的销131，因为肩部腔体被显示而没有肩部本体在它之内。

与上文中描述的替换注射模具中的流道腔体类似，流道腔体112包括：沿着套管本体腔体108的顶端部周边定位的环形分布通道114；在肩部本体中的开口与环形分布通道之间延伸的一个或多个流道通道；以及通路130。通路130由沿着腔体108的顶端部的整个周边延伸且因此沿着套管本体腔体的周边均匀地分布的一个开口构成。开口130连接环形分布通道114与套管本体腔体108，以便将熔化的塑料材料从分布通道引导到套管本体腔体中。

开口130与通路的分布通道上游114相比是窄的，使得通路起初阻止熔化的塑料材料流进入套管本体腔体，这导致在流道腔体中的压力增大。该压力增大最后导致足够高的压力以迫使熔化的塑料材料流穿过该通路进入套管本体腔体。

通过图7中所示的注射模具进行的两阶段注射处理，首先通过将熔化的塑料材料流注射到肩部本体腔体中并且填充该肩部本体腔体以形成肩部本体，使得在肩部本体腔体中形成肩部本体。

当肩部本体被充分凝固时，模具的组合肩部本体端部部分和注射模塑的肩部本体被移动以邻近套管本体腔体形成流道腔体，以允许与肩部本体整体地注射模塑流道本体和柔性套管本体。因此，流道本体腔体被形成在注射模塑的肩部与注射模具的凸和凹部分之间。可观察到流道通道可形成在凸模具部分中或者至少部分地形成在肩部本体中。在所示的具体实施例中，流道通道被形成在肩部本体中。

在第二阶段，熔化的塑料材料被注射进流道腔体中，并且通过开口被引导到流道通道且进入分布通道。分布通道通过通路被连接到套管本体腔体，所述通路是如此的窄使得其起初阻止熔化的塑料材料流经过通路并且进入套管本体腔体中。

当用熔化的塑料材料完全地填满流道腔体时，在流道腔体中产生压力增大，直到压力是足够高的，优选地为至少200巴，更优选地至少300巴，再优选地至少350巴，以迫使熔化的塑料材料穿过通路并且进入套管本体腔体。

当套管本体腔体中的材料被充分凝固时，从注射模具中排出管本体。

用于通过三个或者更多个阶段注射模塑提供柔性套管本体和具有肩部的流道本体的注射模具的其它实施例可以由技术人员基于这个文献中揭露的信息而设计出来。优选地，模具也被设计成用于两组分注射模塑，即，使用第一类型的塑料材料注射模塑柔性套管本体和肩部本体，并使用第二类型的塑料材料注射模塑肩部部分。因此，肩部部分可以被注射模塑成与套管本体和流道本体不同颜色的且具有不同的刚度。

对于技术人员来说，根据本发明的模具可以被设计成用于在一个期间提供多个组合的管本体更被认为是明显的。在这种实施例中，提供预流道分布系统，其在多个流道系统内划分熔化了的塑料材料流。当管本体从模具中排出时、或在排出之后，将预流道分布系统从流道系统移除。

图中示出的柔性套管本体具有柱状形状，该柱状的形状具有实质上圆形的横截面。应当被理解具有其它类型横截面（例如卵形、正方形、矩形或者其它形状横截面）的柱状形状也可以被认为落入本发明的范围内。

在所示实施例中，流道腔体包括流道通道，该流道通道沿基本垂直于管本体纵向轴线的径向方向从插入开口改道，并且在连接至环形分布通道之前具有沿纵向方向延伸的端部区段。这个结构在与具有图2所示的平坦顶部表面的肩部部分相组合时是特别有用的。在替换实施例中，肩部本体是例如圆锥形的，并且流道通道以与管本体的纵向轴线成角度地延伸，使得它们定位成邻近圆锥形肩部本体的内表面。

图8示出了包括纵向分隔壁25的管本体24的立体图，该纵向分隔壁将柔性套管本体26限定的空间分隔成两个隔间。

为了提供包括柔性套管本体和至少一个纵向分隔壁（所述纵向分隔壁将柔性套管本体限定的空间分隔成沿柔性管本体的纵向方向延伸的两个或者更多分离的隔间）的可挤出管本体，根据本发明的注射模具设有包括两个或者更多个部分的凸模具部分，在该两个或者更多个部分之间形成用于在柔性套管本体内形成一个或多个柔性分隔壁的分隔壁腔体。

这种分隔壁腔体的顶端部被直接地连接到流道通道，使得管本体产品的被注射模塑了的分隔壁在其顶端部处连接到流道通道。这允许至少邻近流道通道、但是优选地包括流道通道注射模塑肩部本体，以在管的顶端部处的隔间之间提供密封。

图8示出了具有流道本体的柔性套管，该流道本体包括具有四个基本上直的流道通道28的十字交叉流道通道。这些通道中的两个与波状的分隔壁在多个位置处相交。在模具中，用于提供流道通道的通道被连接到用于提供分隔壁的腔体。另两个流道通道分岔成与图1-4中的流道本体类似的两个分支。可观察到，注射点被定位在流道通道的横截面处，并且因此流首先通过第一两个流道通道以及其次通过第二、被分岔的通道到达环形分布通道。可观察到，在根据本发明的优选实施例中，流道通道的设计（即形状和长度）被适应为使得流在相同的时刻经由所有流道通道到达分布通道。在替换实例中，两个流道通道例如不是分岔的而是直线地延伸到分布通道使得所有流道通道的长度和形状是类似的。

图9示出了替换实施例，其中两个流道通道28遵循分隔壁的波状形状以获得流道本体和分隔壁之间的最佳连接。待设在流道系统上方的肩部本体将具有离心的分配开口。

所示的优选分隔壁25具有波状形状，使得当所述分隔壁被完全展开以消除波纹时壁的宽度等于柔性管本体的一半内周边。因此，柔性套管本体的底部部分可以被弄平且抵靠完全展开的分隔形成壁而密封以形成可挤出管的平的密封的端部。

分隔壁腔体通过沿着分隔壁的长度延伸的裂缝形开口连接至柔性套管本体。开口的尺寸被设定成使得在分隔壁腔体被基本填满之后熔化的塑料材料经由开口流到柔性套管本体腔体。因此，分隔壁通过膜状连接件被连接到柔性套管。

用于提供图8中所示的柔性管本体的凸芯部部分包括一个纵向裂缝形式的分隔壁腔体。替换地，当在纵向方向上看时，凸模具部分被分隔成盘绕形部件，该盘绕形部件用于给柔性管本体提供分离壁，所述分离壁将柔性套管本体限定的空间分隔成盘绕形的分离隔间。

而且，作为用于提供图8中所示的单个壁的模具的替换，当在纵向方向上看时凸芯部部分可被分隔成基本同心的环形部分，该环形部分用于给柔性管本体提供一个或多个柔性分离壁，所述一个或多个柔性分离壁将柔性套管本体限定的空间分隔成同心形的隔的。

在根据本发明的进一步实施例中，肩部设有用于封闭管的整体盖，该盖被形成在与肩部本体腔体连通的盖腔体中。在这种实施例中，熔化的塑料材料能经由盖腔体被注射进入肩部腔体。

本发明特别（虽然非排他地）可应用于用于模塑具有1毫米或更小（优选地0.6毫米或者更小）的壁厚度的柔性套管本体的注射模塑装置。柔性套管和流道本体由熔化的塑料材料（比如聚合材料，例如弹性材料，例如PP和弹性材料的组合、或者具有至少100的MFI指数和小于500的E模量的TPE、或者类似的材料）注射模塑而成。

肩部本体由熔化的塑料材料注射模塑而成，所述材料可以是与制成柔性套管本体的材料相同的材料。优选地，肩部本体由比制成柔性套管本体的材料更低柔性的材料制成。

可观察到图6和7中所示的注射模塑装置是被高度简化了的示意，其与其它图结合被使用以解释本发明的原理。附图没有按比例绘出并且没有描述实际的尺寸和/或比例。而且，图6和7中示出的注射模具在实际中被合并在包括例如现有技术中已知的冷却装置、塑料材料注射装置、机器人脱模装置等等的注射模塑装置中。

Claims (22)

1.一种用于注射模塑用于可挤出管的柔性套管本体的注射模塑装置（1），所述注射模塑装置包括：

-凸模具部分（6）；

-凹模具部分（7），所述凹模具部分与所述凸模具部分（6）组合形成用于在它们之间形成所述柔性套管本体（4）的套管本体腔体（8），所述套管本体腔体（8）沿纵向方向从顶端部（9）延伸到相对的底端部（10），

-流道端部部分（11），所述流道端部部分与所述凹模具部分（7）以及所述凸模具部分（6）相组合，在所述套管本体腔体（8）的所述顶端部（9）处形成流道腔体（12），所述流道腔体包括：

=注射开口（13），所述注射开口用于将熔化的塑料材料流注射到所述流道腔体（12）中；

=环形分布通道（14），所述环形分布通道沿着所述套管本体腔体（8）的顶端部周边定位；

=一个或多个流道通道（15），所述一个或多个流道通道在所述注射开口（13）与所述环形分布通道（14）之间延伸；

=通路（30），所述通路由连接所述环形分布通道（14）与所述套管本体腔体（8）的一个或多个开口构成，用于引导所述熔化的塑料材料从所述分布通道进入所述套管本体腔体，所述一个或多个开口沿着所述套管本体腔体（8）的周边均匀地分布并且与位于所述通路上游的所述分布通道（14）比较是窄的，使得所述通路起初阻止所述熔化的塑料材料流进入所述套管本体腔体，这导致在所述流道腔体（8）中的压力增大，所述压力增大最后导致高到足以迫使所述熔化的塑料材料流穿过所述通路进入所述套管本体腔体（8）的压力。

2.根据权利要求1所述的注射模塑装置，其中，所述注射模具被设计成用于两阶段注射模塑，用于通过以下方式提供具有肩部本体的柔性套管本体：在第一阶段中在所述流道腔体中注射模塑流道本体并在所述套管本体腔体中注射模塑所述柔性套管本体、以及在第二阶段中在邻近于所述流道本体和所述柔性套管本体的肩部本体腔体中注射模塑所述肩部本体，使得所述肩部本体与所述流道本体和所述柔性套管本体整体地注射模塑而成。

3.根据权利要求2所述的注射模塑装置，其中，所述注射模具包括肩部端部部分（17），所述肩部端部部分与所述凹模具部分（7）及所述凸模具部分（6）组合形成用于形成所述肩部本体（5）的所述肩部本体腔体（18），所述肩部端部部分（17）包括用于将熔化的塑料材料流注射到所述肩部本体腔体（18）中的注射开口。

4.一种注射模塑装置（101），所述注射模塑装置用于通过以下方式两阶段注射模塑用于可挤出管的柔性套管本体和肩部本体：在第一阶段注射模塑所述肩部本体、以及在第二阶段注射模塑流道本体和柔性套管本体，使得所述流道本体和所述柔性套管本体与所述肩部本体整体地注射模塑而成，所述注射模塑装置（101）包括：

-肩部基座部分（111）；

-肩部端部部分（117），所述肩部端部部分与所述肩部基座部分（111）相组合，形成用于在它们之间形成所述肩部本体的肩部本体腔体（118），所述肩部端部部分（111）包括用于将熔化的塑料材料流注射到所述肩部本体腔体（118）中的注射开口（113），并且其中所述注射模具包括销（131）以便为所述肩部本体提供邻近于所述肩部端部部分中的第二注射开口（132）的开口；

-凸模具部分（106）；

-凹模具部分（107），所述凹模具部分与所述凸模具部分（106）相组合，形成用于在它们之间形成所述柔性套管本体的套管本体腔体（108），所述套管本体腔体（108）沿纵向方向从顶端部（109）延伸到相对的底端部（110），并且

其中，包括注射模塑而成的肩部本体的所述肩部端部部分（117）与所述凹模具部分（107）及所述凸模具部分（106）相组合，在所述套管本体腔体（108）的所述顶端部（109）处形成流道腔体（112），所述流道腔体包括：

=所述肩部本体的所述开口，以便经由所述开口将熔化的塑料材料流从所述肩部端部部分（117）中的所述第二注射开口（132）注射到所述流道腔体（112）中，以便将所述流道本体和所述柔性套管本体与所述肩部本体整体地注射模塑；

=环形分布通道（114），所述环形分布通道沿着所述套管本体腔体（108）的顶端部周边定位；

=一个或多个流道通道（115），所述一个或多个流道通道在所述肩部本体中的所述开口与所述环形分布通道（114）之间延伸；

=通路（130），所述通路由连接所述环形分布通道（114）与所述套管本体腔体（108）的一个或多个开口构成，用于将所述熔化的塑料材料从所述分布通道引导到所述套管本体腔体中，所述一个或多个开口沿着所述套管本体腔体（108）的所述周边均匀地分布并且与所述通路（130）上游的所述分布通道（14）相比较是窄的，使得所述通路起初阻止所述熔化的塑料材料流进入所述套管本体腔体（108），这导致在所述流道腔体（108）中的压力增大，所述压力增大最后导致高到足以迫使所述熔化的塑料材料流穿过所述通路（130）进入所述套管本体腔体（108）的压力。

5.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述通路的尺寸设定为使得所述熔化的塑料材料流仅在以下条件之后才进入所述套管本体腔体：所述流道腔体被完全填满，且所述分布通道中的所述压力是至少200巴，优选地至少300巴，更优选地至少350巴。

6.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述通路由设置在所述环形分布通道（14）与所述套管本体腔体（8）之间的单个环形裂缝构成，所述裂缝沿所述套管本体腔体的所述周边延伸。

7.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述一个或多个开口具有大约0.3mm且优选小于0.3mm的宽度或者直径。

8.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述通路与位于所述通路正下游的所述套管本体腔体相比较是窄的，以使得所述熔化的塑料材料流当被挤压穿过所述通路时能够自由地流进所述套管本体腔体的更宽部分中。

9.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述开口每个均为通道的部分，所述通道优选被定位在所述套管本体腔体的所述周边之内。

10.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述流道腔体，更具体地所述流道腔体的所述分布通道，被定位在所述套管本体腔体的所述周边之内。

11.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述分布通道具有锥形的横截面，以使得它朝向所述套管本体腔体变窄。

12.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述分布通道的横截面充分小于每个流道通道的横截面。

13.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述一个或多个流道通道分岔成多个分支，所述多个分支沿着所述环形分布通道的所述周边以规则的间隔展开进入所述环形分布通道中，以在所述分布通道均匀地分布所述熔化的塑料材料流。

14.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述流道通道的长度和横截面的尺寸被设定为使得所述熔化的塑料材料流在大体相同的时刻经由每个通道进入所述分布通道。

15.根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，其中，所述模具被装备成用于模内加标签，以便为所述套管本体提供标签，优选地为所述套管本体提供具有特定防护性能的标签，从而为所述套管本体提供比所述管的基本材料更好的抵抗例如气体或者水蒸气的防护性能。

16.根据至少权利要求2或4所述的注射模塑装置，其中，所述模具被装备成用于夹层注射模塑所述肩部本体，用于提供具有整体肩部的套管本体，具有比所述肩部本体的基本材料更好的抵抗例如气体或者水蒸气的防护性能。

17.一种用于提供柔性套管本体的方法，所述方法使用根据前述权利要求中的一项或多项所述的注射模塑装置，所述方法包括：

提供邻近于所述套管本体腔体的所述流道腔体；

将熔化的塑料材料注射到所述流道腔体中；

在所述流道腔体与所述套管本体腔体之间提供通路，所述通路是窄的以使得它起初阻止所述熔化的塑料材料流经过所述通路且进入所述套管本体腔体；

用所述熔化的塑料材料完全地填满所述流道腔体并且随后在所述流道腔体中提供压力增大直到所述压力足够高，优选地为至少200巴，更优选地为至少300巴，再更优选地为至少350巴，以迫使所述熔化的塑料材料穿过所述通路进入所述套管本体腔体。

18.根据权利要求17的方法，所述方法使用根据至少权利要求2或3所述的注射模塑装置，所述方法还包括随后的步骤：

提供肩部本体腔体，所述肩部本体腔体包括在前面的步骤中形成的所述流道本体的部分和所述柔性套管本体；

将熔化的塑料材料流注射到所述肩部本体腔体中并且填充所述肩部本体腔体以将肩部本体形成到所述流道本体和所述套管本体上且与所述流道本体和所述套管本体整体地形成。

19.根据至少权利要求17所述的方法，使用根据至少权利要求4所述的注射模塑装置，还包括前述步骤：

提供肩部本体腔体；

将熔化的塑料材料流注射到所述肩部本体腔体中且填充所述肩部本体腔体以形成肩部本体；

邻近于所述套管本体腔体提供所述肩部本体以形成邻近于所述套管本体腔体的所述流道腔体，从而允许与所述肩部本体整体地注射模塑所述流道本体和所述柔性套管本体。

20.一种柔性套管本体（4），所述柔性套管本体通过使用根据权利要求1-16中的一项或多项所述的注射模塑装置获得。

21.一种可挤出管本体（2），所述可挤出管本体包括根据权利要求20所述的柔性套管本体（4）。

22.一种可挤出管本体（2），所述可挤出管本体包括通过根据权利要求17-19中的一项或多项所述的方法获得的流道本体（3）、柔性套管本体（4）和肩部本体（5）。

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