CN103120018B - 有机el器件 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于，提供一种光取出效率提高且亮度及颜色变化的视角依赖性得以改善的有机EL器件及使用了该有机EL器件的照明设备。本发明的有机EL器件具有：有机EL元件与配置于该有机EL元件的发光面侧的光扩散元件，该光扩散元件具有包含树脂成分及超微粒成分的基质与分散于该基质中的光扩散性微粒，该树脂成分、该超微粒成分及该光扩散性微粒，它们的折射率满足下述式(1)，上述有机EL器件具有浓度调制区域，该浓度调制区域形成于该光扩散性微粒的表面附近外部，且随着远离该光扩散性微粒，该树脂成分的重量浓度变低，该超微粒成分的重量浓度变高：|nP-nA|＜|nP-nB|…(1)式(1)中，nA表示基质的树脂成分的折射率，nB表示基质的超微粒成分的折射率，nP表示光扩散性微粒的折射率。

Description

有机EL器件
技术领域
本发明涉及一种有机EL(electroluminescence，电致发光)器件。更详细而言，本发明系涉及一种具有光扩散元件的有机EL器件。
背景技术
有机电致发光(以下也称为“有机EL”)器件具有发光层、电子注入层、电子传输层、空穴注入层、空穴传输层、阴极及阳极等多层层叠而成的构造，以在施加有电流与电压时使发光效率达到最高。在这样的构造中，由于各层的界面处的多重干涉而射出光的相位发生变化，根据观察角度的不同而颜色或亮度发生变化。为解决这样的问题，提出有变更构成各层的材料或厚度(例如，专利文献1)。然而，通过它们的变更，发光效率本身也发生变化，因此变更存在限制。
另外，已知通过上述多重干涉，光被封闭于有机EL器件内部。为解决这样的问题，一般提出在有机EL器件的最外层设置表面具有微细形状(例如，在表面形成有微细的空隙的形状)的扩散层(例如，微透镜阵列)的构成。然而，由于这样的微细形状难以加工，故而生产性较差，且不适于大型的有机EL器件。另外，若填埋在扩散层的表面形成的空隙，则扩散性能降低，因此不适于在屋外使用。作为扩散层，也提出有使用内部含有微粒的扩散板的构成。然而，这样的具有内部散射的扩散板，后向散射增大，因此无法充分取出封闭在有机EL器件内的光。
以往技术文献
专利文献1：日本专利特表2009-516902号公报
发明内容
本发明的目的在于，提供一种光取出效率提高且亮度及颜色变化的视角依赖性得以改善的有机EL器件及使用了该有机EL器件的照明设备。
解决问题的技术手段
本发明人等进行努力研究，结果发现通过以下所示的有机EL器件可达成上述目的，从而完成本发明。
本发明的有机EL器件，具有：有机EL元件与配置于该有机EL元件的发光面侧的光扩散元件，该光扩散元件具有包含树脂成分及超微粒成分的基质、与分散于该基质中的光扩散性微粒，该树脂成分、该超微粒成分及该光扩散性微粒，它们的折射率满足下述式(1)，上述有机EL器件具有浓度调制区域，该浓度调制区域形成于该光扩散性微粒的表面附近外部，且随着远离该光扩散性微粒，该树脂成分的重量浓度变低，该超微粒成分的重量浓度变高：
|nP-nA|＜|nP-nB|…(1)
式(1)中，nA表示基质的树脂成分的折射率，nB表示基质的超微粒成分的折射率，nP表示光扩散性微粒的折射率。
在优选的实施方式中，上述有机EL器件进而具有上述树脂成分渗透到上述光扩散性微粒的表面附近内部而形成的第2浓度调制区域。
在优选的实施方式中，上述光扩散元件的浊度为90％～99％。
在优选的实施方式中，上述光扩散元件满足0.01≤|nP-nA|≤0.10及0.10≤|nP-nB|≤1.50。
在优选的实施方式中，上述树脂成分及上述光扩散性微粒由同系的材料构成，上述超微粒成分由与该树脂成分及该光扩散性微粒不同系的材料构成。
在优选的实施方式中，上述树脂成分及上述光扩散性微粒由有机化合物构成，上述超微粒成分由无机化合物构成。
在优选的实施方式中，上述光扩散性微粒的平均粒径为1μm～5μm。
在优选的实施方式中，上述超微粒成分的平均粒径为1nm～100nm。
在优选的实施方式中，上述光扩散元件的光扩散半值角为10°～150°。
根据本发明的另一方面，提供一种照明设备。该照明设备具有上述有机EL器件。
发明的效果
本发明的有机EL器件包含内部具有折射率调制区域的光扩散元件。由此，利用光扩散元件的内部的折射率调制区域可改变光的方向，可将超出临界角而被封闭的斜方向的光在不产生散射所致的损失的情况下取出，从而可提高光取出效率。进而，通过光扩散元件的内部的折射率调制区域，而亮度提高，且可使各方向的光混色。由此，可抑制有机EL器件的各视角下的亮度及颜色变化。另外，本发明所使用的光扩散元件，因在内部具有折射率调制区域，故也可优选地用于在屋外使用的产品。
附图说明
图1是本发明的优选的实施方式中的有机EL器件的概略剖面图。
图2A是用于说明本发明中所使用的光扩散元件的优选实施方式中的基质的树脂成分及超微粒成分、以及光扩散性微粒的分散状态的模式图。
图2B是用于说明本发明中所使用的光扩散元件的另一实施方式中的基质的树脂成分及超微粒成分、以及光扩散性微粒的分散状态的模式图。
图3(a)是用于说明图2A的光扩散元件中的从光扩散性微粒中心部至基质的折射率变化的概念图，(b)是用于说明图2B的光扩散元件中的从光扩散性微粒中心部至基质的折射率变化的概念图，(c)是用于说明以往的光扩散元件中的从微粒中心部至基质的折射率变化的概念图。
图4是表示本发明中所使用的光扩散元件中所使用的光扩散性微粒中的r1及r2的关系的模式图。
图5是针对静置时间不同的涂敷液表示干燥温度与所得的光扩散半值角的关系的曲线图。
图6是本发明中所使用的有机EL元件的概略剖面图。
图7是针对参考例1的光扩散元件确认有无浓度调制区域的透过型显微镜照片。
具体实施方式
<A.有机EL器件的概要>
图1是本发明的优选的实施方式的有机EL器件的概略剖面图。该有机EL器件300具有：有机EL元件200与配置于该有机EL元件200的发光面侧的光扩散元件100。通过在有机EL器件300的最外层配置光扩散元件100，可使从有机EL器件的光取出效率提高。进而，通过光扩散元件100的浓度调制区域，可抑制依赖于视角的颜色及亮度的变化。另外，因该光扩散元件100在内部具有折射率调制区域，故可抑制由于在屋外使用而光取出效率降低。
<B.光扩散元件>
B-1.整体构成
本发明中所使用的光扩散元件，具有包含树脂成分及超微粒成分的基质、与分散于该基质中的光扩散性微粒。本发明中所使用的光扩散元件通过基质与光扩散性微粒的折射率差来表现光扩散功能。图2A及图2B分别是用于说明本发明中所使用的光扩散元件的优选实施方式中的基质的树脂成分及超微粒成分、以及光扩散性微粒的分散状态的模式图。本发明中所使用的光扩散元件100具有包含树脂成分11及超微粒成分12的基质、与分散于基质10中的光扩散性微粒20。基质的树脂成分及超微粒成分、以及光扩散性微粒，它们的折射率满足下述式(1)。
|nP-nA|＜|nP-nB|…(1)
式(1)中，nA表示基质的树脂成分的折射率，nB表示基质的超微粒成分的折射率，nP表示光扩散性微粒的折射率。另外，本发明中，上述树脂成分、上述超微粒成分及上述光扩散性微粒的折射率也可满足下述式(2)。
|nP-nA|＜|nA-nB|…(2)
本发明中所使用的光扩散元件，在一个实施方式中，如图2A所示，在光扩散性微粒20的表面附近外部形成有浓度调制区域31。本发明中所使用的光扩散元件，在另一个实施方式中，如图2B所示，进而具有树脂成分11渗透到光扩散性微粒20的表面附近内部而形成的第2浓度调制区域32。本说明书中，为方便起见，有时将光扩散性微粒20的表面附近外部的浓度调制区域31称为第1浓度调制区域。
在如图2A所示仅形成有第1浓度调制区域31的情形时，上述式(1)中的|nP-nA|优选为0.0～0.1，进而优选为0.0～0.06，特别优选为超过0且为0.06以下。若|nP-nA|超过0.1，则有后向散射增大、斜方向的亮度降低、光取出效率降低的可能。在如图2B所示形成第1浓度调制区域31及第2浓度调制区域32的情形时，上述式(1)中的|nP-nA|优选为0.01～0.10，进而优选为0.01～0.06，特别优选为0.02～0.06。若|nP-nA|低于0.01，则存在未形成第2浓度调制区域的情形。若|nP-nA|超过0.10，则有后向散射增大、斜方向的亮度降低、光取出效率降低的可能。不论是否形成有第2浓度调制区域32，|nP-nB|均优选为0.10～1.50，进而优选为0.20～0.80。若|nP-nB|低于0.10，则无法充分将光混色，因此无法抑制依赖于视角的颜色变化，有无法获得充分的光取出效率的可能。若|nP-nB|超过1.50，则有后向散射增大、斜方向的亮度降低、光取出效率降低的可能。进而，不论是否形成有第2浓度调制区域32，|nA-nB|均优选为0.10～1.50，进而优选为0.20～0.80。若|nA-nB|低于0.10，则无法充分将光混色，因此有无法抑制依赖于视角的颜色变化，有无法获得充分的光取出效率的可能。若|nA-nB|超过1.50，则有后向散射增大、斜方向的亮度降低或光取出效率降低的可能。如上所述，通过将折射率接近的基质的树脂成分及光扩散性微粒、与折射率与树脂成分及光扩散性微粒有较大差异的超微粒成分组合使用，与由后述的第1浓度调制区域及第2浓度调制区域所带来的效果相结合，可抑制后向散射，提高光取出效率，且可抑制依赖于视角的亮度及颜色变化。
在上述第1浓度调制区域31中，随着远离光扩散性微粒20，树脂成分11的重量浓度变低，且超微粒成分12的重量浓度变高。换言之，在第1浓度调制区域31中的最接近光扩散性微粒20的区域内，超微粒成分12以相对较低的浓度分散，且随着远离光扩散性微粒20，超微粒成分12的浓度增大。例如，在第1浓度调制区域31中的最接近光扩散性微粒20的区域内，树脂成分的重量浓度较基质整体中的树脂成分的平均重量浓度高，且超微粒成分的重量浓度较基质整体中的超微粒成分的平均重量浓度低。另一方面，在第1浓度调制区域31中的距光扩散性微粒20最远的区域内，树脂成分的重量浓度与基质整体中的树脂成分的平均重量浓度相等或视情形低于该平均重量浓度，且超微粒成分的重量浓度与基质整体中的超微粒成分的平均重量浓度相等或视情形高于该平均重量浓度。通过形成这样的第1浓度调制区域，在基质10与光扩散性微粒20的界面附近(光扩散性微粒20的周边部、即表面附近外部)，可使折射率阶段性地或实质上连续地变化(参照图3(a))。另一方面，在以往的光扩散元件中，未形成这样的第1浓度调制区域，微粒与基质的界面清晰，因此折射率从微粒的折射率向基质的折射率不连续地变化(参照图3(c))。如图3(a)所示，通过形成第1浓度调制区域31，使折射率在基质10与光扩散性微粒20的界面附近(光扩散性微粒20的表面附近外部)阶段性地或实质上连续地变化，而即便增大基质10与光扩散性微粒20的折射率差，也可抑制基质10与光扩散性微粒20的界面的反射，从而可抑制后向散射，提高光取出效率，抑制视角所引起的亮度及颜色的变化。进而，在第1浓度调制区域31的外侧，折射率与光扩散性微粒20差异较大的超微粒成分12的重量浓度相对变高，因此可增大基质10与光扩散性微粒20的折射率差。其结果，即便为薄膜也可实现较高的浊度(较强的扩散性)。因此，根据本发明中所使用的光扩散元件，通过形成这样的第1浓度调制区域，可抑制后向散射，提高光取出效率、抑制视角所引起的亮度及颜色的变化。另一方面，如图3(c)所示，根据以往的光扩散元件，若想要通过增大折射率差来赋予较强的扩散性(高浊度值)，则无法消除界面处的折射率的间隙(gap)。其结果，导致界面反射所引起的后向散射变大，因此存在无法获得充分的光取出效率，产生视角所引起的亮度及颜色的变化的情形。
上述第1浓度调制区域31的厚度(从光扩散性微粒表面至第1浓度调制区域末端为止的距离)可为恒定(即，第1浓度调制区域在光扩散性微粒的周围呈同心球状扩展)，厚度也可根据光扩散性微粒表面的位置不同而不同(例如，可以成为如金平糖的外部轮廓形状)。优选第1浓度调制区域31的厚度根据光扩散性微粒表面的位置不同而不同。若为这样的构成，则在基质10与光扩散性微粒20的界面附近，可使折射率更连续地变化。若第1浓度调制区域31以充分的厚度形成，则在光扩散性微粒的周边部可使折射率更平稳地连续地变化，从而可抑制后向散射，提高光取出效率，抑制视角所引起的亮度及颜色的变化。另一方面，若厚度过大，则第1浓度调制区域甚至占有原来应存在光扩散性微粒的区域，从而存在无法获得充分的光扩散性(例如，浊度值)的情形。因此，第1浓度调制区域31的厚度优选为10nm～500nm，更优选为20nm～400nm，进而优选为30nm～300nm。另外，第1浓度调制区域31的厚度相对于光扩散性微粒的平均粒径，优选为10％～50％，更优选为20％～40％。
上述第2浓度调制区域32，通过树脂成分11渗透到光扩散性微粒20内部而形成。实质上是通过树脂成分11的前体(具有代表性的是单体)渗透到光扩散性微粒20内部后进行聚合，而形成第2浓度调制区域32。在一个实施方式中，在第2浓度调制区域32内，树脂成分11的重量浓度实质上恒定。在另一个实施方式中，在第2浓度调制区域32内，树脂成分11的重量浓度随着远离光扩散性微粒20的表面(即，随着朝向光扩散性微粒20的中心)而变低。若第2浓度调制区域32形成在光扩散性微粒20的内部，则可发挥其效果。例如，第2浓度调制区域32从光扩散性微粒20的表面形成至该光扩散性微粒的平均粒径的优选10％～95％的范围为止。第2浓度调制区域32的厚度(从光扩散性微粒表面至第2浓度调制区域最内部为止的距离)可恒定，也可根据光扩散性微粒表面的位置不同而不同。第2浓度调制区域32的厚度优选为100nm～4μm，更优选为100nm～2μm。树脂成分11渗透而形成第2浓度调制区域32，由此可获得以下的效果：(1)可促进上述第1浓度调制区域31的形成；(2)通过在光扩散微粒的内部也形成浓度调制区域，可增大上述折射率阶段性地或实质上连续地变化的区域(即，可使折射率从光扩散性微粒内侧的第2浓度调制区域向光扩散性微粒外侧的第1浓度调制区域为止阶段性地或实质上连续地变化：参照图3(b))。其结果，与在光扩散性微粒外侧仅形成第1浓度调制区域的情形相比，可进一步抑制后向散射，进一步提高光取出效率，且抑制视角所引起的亮度及颜色的变化；(3)通过树脂成分11渗透到光扩散性微粒20内部，与不渗透的情形相比基质10中的树脂成分浓度降低。其结果，超微粒成分12的折射率对于基质10整体的折射率的贡献变大，因此在超微粒成分的折射率较大的情形时，基质整体的折射率变大(相反，在超微粒成分的折射率较小的情形时，基质整体的折射率变小)，基质与光扩散性微粒的折射率差进一步变大。因此，与树脂成分不渗透的情形相比，可实现更高的扩散性(浊度值)。此外，与树脂成分不渗透的情形相比，即便为更薄的厚度也可实现充分的扩散性。
上述第1浓度调制区域及第2浓度调制区域可分别通过适当选择基质的树脂成分、超微粒成分以及光扩散性微粒的构成材料以及化学及热力学特性而形成。例如，通过使树脂成分及光扩散性微粒包含同系的材料(例如有机化合物类)，使超微粒成分包含与基质及光扩散性微粒不同系的材料(例如无机化合物)，可良好地形成第1浓度调制区域。进而，例如，通过使树脂成分及光扩散性微粒包含同系材料中相溶性较高的材料彼此，可良好地形成第2浓度调制区域。第1浓度调制区域及第2浓度调制区域的厚度及浓度梯度，可通过调整基质的树脂成分、超微粒成分以及光扩散性微粒的化学及热力学特性来控制。需要说明的是，在本说明书中“同系”是指化学构造或特性相同或类似，“不同系”是指除外同系。是否为同系，可根据基准的选择方法而不同。例如以有机或无机为基准的情形时，有机化合物彼此为同系的化合物，有机化合物与无机化合物为不同系的化合物。以聚合物的重复单元为基准的情形时，例如丙烯酸系聚合物与环氧系聚合物虽然同为有机化合物，但属不同系的化合物；以周期表为基准的情形时，碱金属与过渡金属虽然同为无机元素，但属不同系的元素。
上述第1浓度调制区域31及上述第2浓度调制区域32，适当形成于后述位置：在将上述光扩散性微粒的半径设为r1、与该光扩散性微粒的最大剖面(包含光扩散性微粒的半径的平面)平行的剖面的半径设为r2时，r2相对于r1的比率优选为20％～80％，更优选为40％～60％，进而优选为约50％。通过在上述位置上适当地形成第1浓度调制区域31及根据需要的第2浓度调制区域32，可良好地抑制相对于光扩散性微粒的半径方向而入射角较大的入射光(以下，称为侧方入射光)的界面反射。将r1及r2的关系模式性地示于图4。更具体而言，基质与光扩散性微粒的界面反射所引起的后向散射大致分为如图4所示的3种。即，正面入射光的界面反射光(图4的箭头A)、侧方入射光的界面反射光中向后方散射的情况(图4的箭头B)、及侧方入射光的界面反射光中向前方散射但不会通过全反射从光扩散元件射出而向后方散射的情况(图4的箭头C)。基于斯涅耳定律，侧方入射光的反射率较正面入射光高，因此通过抑制侧方入射光的界面反射，可更有效率地降低后向散射。因此，优选在可有效地降低侧方入射光的后向散射的位置上形成浓度调制区域。需要说明的是，若r2过小，则在上述位置处反射的光未达到临界角而向前方透射，因此对后向散射的降低效果未产生太大影响的情形较多。
本发明中所使用的光扩散元件的浊度越高越优选，具体而言，优选为90％～99％，更优选为92％～99％，进而优选为95％～99％，特别优选为97％～99％。通过浊度为90％以上，光会扩散，可使各方向的光混色而抑制颜色变化。另外，斜方向的光得以取出，而可提高亮度。
本发明中所使用的光扩散元件的扩散特性，若以光扩散半值角加以表示，则优选为10°～150°(单侧为5°～75°)，更优选为10°～100°(单侧为5°～50°)，进而优选为30°～80°(单侧为15°～40°)。
本发明中所使用的光扩散元件的厚度，可根据目的或所期望的扩散特性而适当设定。具体而言，上述光扩散元件的厚度优选为4μm～50μm，更优选为4μm～20μm。根据本发明，尽管为如上所述非常薄的厚度，也可获得如上述的具有非常高的浊度的光扩散元件。
B-2.基质
如上所述，基质10包含树脂成分11及超微粒成分12。如图2A及图2B所示，超微粒成分12是在光扩散性微粒20的周边部形成第1浓度调制区域31而分散于树脂成分11中。
B-2-1.树脂成分
树脂成分11只要良好地形成上述第1浓度调制区域及根据需要的第2浓度调制区域，且折射率满足上述式(1)的关系，便可由任意的适当材料构成。优选如上所述树脂成分11含有与光扩散性微粒同系的化合物且与超微粒成分不同系的化合物。由此，可在基质与光扩散性微粒的界面附近(光扩散性微粒的表面附近外部)良好地形成第1浓度调制区域。进而优选树脂成分11含有与光扩散性微粒同系的化合物中相溶性较高的化合物。由此，根据需要可在光扩散性微粒20的表面附近内部良好地形成第2浓度调制区域32。更详细而言，树脂成分由于与光扩散性微粒为同系材料，从而其前体(具有代表性的是单体)可渗透到光扩散性微粒内部。该前体进行了聚合的结果为，基于树脂成分的第2浓度调制区域可形成在光扩散性微粒内部。进而，树脂成分在光扩散性微粒的附近，与其说是局部地与超微粒成分均一溶解或分散的状态，倒不如说是仅由树脂成分包围光扩散性微粒，如此体系整体的能量更稳定。其结果，树脂成分的重量浓度在最接近光扩散性微粒的区域内较基质整体中的树脂成分的平均重量浓度高，且随着远离光扩散性微粒而变低。因此，在光扩散性微粒的表面附近外部(周边部)可形成第1浓度调制区域31。
上述树脂成分优选含有有机化合物，更优选含有电离性射线固化型树脂。电离性射线固化型树脂的涂膜的硬度优异，因此易弥补后述的超微粒成分的弱点即机械强度。作为电离性射线，例如可列举紫外线、可见光，红外线、电子射线。优选紫外线，因此树脂成分特别优选含有紫外线固化型树脂。作为紫外线固化型树脂，例如可列举丙烯酸酯树脂(环氧丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、丙烯酸丙烯酸酯(acrylicacrylate)、醚丙烯酸酯)等自由基聚合型单体或低聚物等。构成丙烯酸酯树脂的单体成分(前体)的分子量优选为200～700。作为构成丙烯酸酯树脂的单体成分(前体)的具体例，可列举季戊四醇三丙烯酸酯(PETA：分子量298)、新戊二醇二丙烯酸酯(NPGDA：分子量212)、二季戊四醇六丙烯酸酯(DPHA：分子量632)、二季戊四醇五丙烯酸酯(DPPA：分子量578)、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA：分子量296)。这样的单体成分(前体)具有适合于渗透到光扩散性微粒的交联结构(三维网状结构)内的分子量及立体结构，故而优选。根据需要也可添加引发剂。作为引发剂，例如可列举UV自由基产生剂(CibaSpecialtyChemicals公司制造的Irgacure907、Irgacure127、Irgacure192等)、过氧化苯甲酰。上述树脂成分，除含有上述电离性射线固化型树脂以外，也可含有其他树脂成分。其他树脂成分既可为电离性射线固化型树脂，也可为热固化性树脂，且也可为热塑性树脂。作为其他树脂成分的代表例，可列举脂肪族系(例如，聚烯烃)树脂、聚氨酯系树脂。在使用其他树脂成分的情形时，其种类或配合量调整成可良好地形成上述第1浓度调制区域及根据需要的第2浓度调制区域，且折射率满足上述式(1)的关系。
上述树脂成分的折射率优选为1.40～1.60。
上述树脂成分的配合量优选为20重量份～80重量份，更优选为40重量份～65重量份。
B-2-2.超微粒成分
如上所述，超微粒成分12优选含有与上述树脂成分及后述的光扩散性微粒不同系的化合物，更优选含有无机化合物。作为优选的无机化合物，例如可列举金属氧化物、金属氟化物。作为金属氧化物的具体例，可列举氧化锆(zirconia)(折射率：2.19)、氧化铝(折射率：1.56～2.62)、氧化钛(折射率：2.49～2.74)、氧化硅(折射率：1.25～1.46)。作为金属氟化物的具体例，可列举氟化镁(折射率：1.37)、氟化钙(折射率：1.40～1.43)。它们金属氧化物及金属氟化物不仅光吸收较少，而且具有电离性射线固化型树脂或热塑性树脂等有机化合物难以表现出的折射率，因此通过使超微粒成分的重量浓度随着远离与光扩散性微粒的界面而变高，可大幅调制折射率。通过增大光扩散性微粒与基质的折射率差，即便为薄膜也可实现高浊度，且因形成第1浓度调制区域，故防止后向散射的效果也较大。进而，可提高有机EL器件的光取出效率，抑制依赖于视角的亮度及颜色变化。特别优选的无机化合物为氧化锆。其原因在于，与光扩散性微粒的折射率差较大，且与树脂成分的分散性适当，因此可形成所期望的第1浓度调制区域31。
上述超微粒成分的折射率优选为1.40以下或1.60以上，进而优选为1.40以下或1.70～2.80，特别优选为1.40以下或2.00～2.80。若折射率超过1.40或低于1.60，则有光扩散性微粒与基质的折射率差变得不充分，无法得到充分的光取出效率的可能。
上述超微粒成分也可通过多孔质化来降低折射率。
上述超微粒成分的平均粒径优选为1nm～100nm，更优选为10nm～80nm，进而优选为20nm～70nm。如此，通过使用平均粒径小于光的波长的超微粒成分，在超微粒成分与树脂成分之间不产生几何光学性的反射、折射、散射，可获得光学性均一的基质。其结果，可获得光学性均一的光扩散元件。
上述超微粒成分优选与上述树脂成分的分散性良好。本说明书中所谓“分散性良好”是指涂布混合上述树脂成分、超微粒成分、(根据需要的少量的UV引发剂)及挥发溶剂所得的涂敷液，干燥除去溶剂所得的涂膜为透明。
优选上述超微粒成分被实施表面改性。通过进行表面改性，可使超微粒成分良好地分散于树脂成分中，且可良好地形成上述第1浓度调制区域。作为表面改性方法，只要可得到本发明的效果则可采用任意的适当方法。具有代表性的是，表面改性通过在超微粒成分的表面涂布表面改性剂以形成表面改性剂层来进行。作为优选的表面改性剂的具体例，可列举硅烷系偶合剂、钛酸系偶合剂等偶合剂，脂肪酸系表面活性剂等表面活性剂。通过使用这样的表面改性剂，可提高树脂成分与超微粒成分的润湿性，使树脂成分与超微粒成分的界面稳定化，使超微粒成分良好地分散于树脂成分中，且良好地形成第1浓度调制区域。
上述超微粒成分的配合量相对于基质100重量份，优选为10重量份～70重量份，更优选为35重量份～60重量份。
B-3.光扩散性微粒
光扩散性微粒20，只要良好地形成上述第1浓度调制区域及根据需要的第2浓度调制区域，且折射率满足上述式(1)的关系，便还可以含有任意的适当材料。优选如上所述光扩散性微粒20含有与上述基质的树脂成分同系的化合物。例如，在构成基质的树脂成分的电离性射线固化型树脂为丙烯酸酯系树脂的情形时，优选光扩散性微粒也还含有丙烯酸酯系树脂。更具体而言，在构成基质的树脂成分的丙烯酸酯系树脂的单体成分为例如上述的PETA、NPGDA、DPHA、DPPA及/或TMPTA的情形时，构成光扩散性微粒的丙烯酸酯系树脂优选为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚丙烯酸甲酯(PMA)、及它们的共聚物、以及它们的交联物。作为与PMMA及PMA的共聚成分，可列举聚氨基甲酸酯、聚苯乙烯(PSt)、三聚氰胺树脂。特别优选光扩散性微粒含有PMMA。其原因在于，与基质的树脂成分及超微粒成分在折射率或热力学特性方面的关系适当。进而，优选光扩散性微粒具有交联结构(三维网状结构)。具有交联结构的光扩散性微粒可溶胀。因此，这样的光扩散性微粒与致密或实心的无机粒子不同，可使具有适当的相溶性的树脂成分的前体良好地渗透到其内部，根据需要可良好地形成第2浓度调制区域。光扩散性微粒的交联密度优选小到可获得所期望的渗透范围(后述)的程度(粗大)。例如，涂布后述的涂敷液时的光扩散性微粒相对于树脂成分前体(也可含有溶剂)的溶胀度优选为110％～200％。在这里，所谓“溶胀度”是指溶胀状态的粒子的平均粒径相对于溶胀前的粒子的平均粒径的比率。
上述光扩散性微粒的平均粒径优选为1.0μm～5.0μm，更优选为1.0μm～4.0μm，进而优选为1.5μm～3.0μm。光扩散性微粒的平均粒径优选为光扩散元件的厚度的1/2以下(例如，1/2～1/20)。若为相对于光扩散元件的厚度具有上述比率的平均粒径，则可使光扩散性微粒在光扩散元件的厚度方向上排列多个，因此在入射光穿过光扩散元件的期间，可使该光多重扩散，其结果，可得到充分的光扩散性。
光扩散性微粒的重均粒径分布的标准偏差优选为1.0μm以下，更优选为0.5μm以下。若混合存在大量粒径小于重均粒径的光扩散性微粒，则存在扩散性过度增大而无法良好地抑制后向散射的情形。若混合存在大量粒径大于重均粒径的光扩散性微粒，则有时无法沿着光扩散元件的厚度方向排列多个而无法获得多重扩散，其结果，有时光扩散性不充分，无法得到充分的光取出效率。
作为上述光扩散性微粒的形状，根据目的可采用任意的适当形状。作为具体例，可列举正球状、鳞片状、板状、椭圆球状、不规则状。多数情况下，可使用圆球状微粒作为上述光扩散性微粒。
上述光扩散性微粒的折射率优选为1.30～1.70，进而优选为1.40～1.60。
上述光扩散性微粒的配合量相对于基质100重量份，优选为10重量份～100重量份，更优选为10重量份～40重量份。例如通过以上述配合量含有具有上述优选范围的平均粒径的光扩散性微粒，可获得具有非常优异的光扩散性的光扩散元件。
B-4.光扩散元件的制造方法
本发明中所使用的光扩散元件的制造方法包含以下工序：将基质的树脂成分或其前体、超微粒成分及光扩散性微粒溶解或分散于挥发性溶剂中得到的涂敷液涂布于基材上的工序(设为工序A)；及使涂布在该基材上的涂敷液干燥的工序(设为工序B)。
(工序A)
树脂成分或其前体、超微粒成分、及光扩散性微粒分别如上述B-2-1项、B-2-2项及B-3项中所说明的那样。具有代表性的是，上述涂敷液为在前体及挥发性溶剂中分散有超微粒成分及光扩散性微粒的分散体。作为使超微粒成分及光扩散性微粒分散的方法，可采用任意的适当方法(例如，超声波处理)。
作为上述挥发性溶剂，只要可溶解或均一分散上述各成分，则可采用任意的适当溶剂。作为挥发性溶剂的具体例，可列举乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸异丙酯、2-丁酮(甲基乙基酮)、甲基异丁基酮、环戊酮、甲苯、异丙醇、正丁醇、环戊烷、水。
上述涂敷液可根据目的进而含有任意的适当添加剂。例如，为使超微粒成分良好地分散，可优选地使用分散剂。作为添加剂的其他具体例，可列举抗老化剂、改性剂、表面活性剂、防变色剂、紫外线吸收剂、流平剂、消泡剂。
上述涂敷液中上述各成分的配合量如上述B-2项～B-3项中所说明的那样。涂敷液的固态成分浓度优选可调整成为10重量％～70重量％左右。若为上述固态成分浓度，则可获得具有容易涂布的粘度的涂敷液。
作为上述基材，只要可获得本发明的效果则可采用任意适当的膜。作为具体例，可列举三乙酰纤维素(TAC)膜、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)膜、聚丙烯(PP)膜、尼龙膜、丙烯酸系膜、内酯改性丙烯酸膜等。上述基材根据需要既可实施易粘接处理等的表面改性，也可包含润滑剂、抗静电剂、紫外线吸收剂等添加剂。有该基材在后述的带光扩散元件的偏光板中可作为保护层而发挥功能的情形。
作为上述涂敷液向基材上的涂布方法，可采用使用了任意适当的涂布机的方法。作为涂布机的具体例，可列举棒涂机、反向涂布机、吻合式涂布机、凹版印刷涂布机、模涂机、点涂机(commacoater)。
(工序B)
作为上述涂敷液的干燥方法，可采用任意的适当方法。作为具体例，可列举自然干燥、加热干燥、减压干燥。优选加热干燥。加热温度例如为60℃～150℃，加热时间例如为30秒～5分钟。
如此，在基材上形成如图2A所示的光扩散元件。
如图2B所示，在光扩散性微粒内部形成第2浓度调制区域的情形时，本发明的制造方法进而包含以下工序：在上述工序A的涂敷液中，使上述树脂成分的前体与上述光扩散性微粒接触的工序(设为工序A-1)；及使该前体的至少一部分渗透到该光扩散性微粒的内部的工序(设为工序A-2)。
(工序A-1)
若上述涂敷液中含有上述树脂成分的前体，则该前体与上述光扩散性微粒的接触不进行格外的处理或操作便可实现。
(工序A-2)
在工序A-2中，作为使上述前体的至少一部分渗透到该光扩散性微粒的内部的方法，具有代表性的可列举静置上述涂敷液。由于树脂成分与光扩散性微粒优选含有同系的材料，进而优选含有相溶性较高的材料，故而通过静置涂敷液，即便不进行特别的处理或操作，树脂成分的前体(单体)也渗透到光扩散性微粒的内部。即，通过使树脂成分的前体与光扩散性微粒接触特定时间，树脂成分的前体会渗透到光扩散性微粒的内部。静置时间优选为较光扩散性微粒的粒径实质上达到最大为止的时间更长的时间。在这里，所谓“光扩散性微粒的粒径实质上达到最大为止的时间”是指光扩散性微粒最大限度溶胀，不会进一步溶胀(即，达到平衡状态)为止的时间(以下，也称为最大溶胀时间)。通过经过较最大溶胀时间更长的时间使树脂成分的前体与光扩散性微粒接触，树脂成分前体对于光扩散性微粒的渗透变为饱和状态，不会进一步进入至光扩散性微粒内部的交联结构中。其结果，通过后述的聚合工序，可良好且稳定地形成第2浓度调制区域。最大溶胀时间可根据树脂成分与光扩散性微粒的相溶性发生变化。因此，静置时间可根据树脂成分及光扩散性微粒的构成材料发生变化。例如，静置时间优选为1小时～48小时，更优选为2小时～40小时，进而优选为3小时～35小时，特别优选为4小时～30小时。若静置时间低于1小时，存在前体未充分渗透到光扩散性微粒内部的情形，其结果，存在未良好地形成第2浓度调制区域的情形。若静置时间超过48小时，则有由于光扩散性微粒间的物理相互作用，导致光扩散性微粒凝聚，涂敷液的粘度变高，涂布性变得不充分的可能。静置既可在室温下进行，也可在根据目的或使用材料而设定的特定的温度条件下进行。
在工序A-2中，上述前体只要从上述光扩散性微粒的表面渗透到该光扩散性微粒的一部分中即可，例如渗透到平均粒径的优选10％～95％的范围为止。在渗透范围低于10％的情形时，存在未良好地形成第2浓度调制区域，无法充分降低后向散射的情形。即便渗透范围超过95％也与渗透范围较小的情形相同，存在未良好地形成第2浓度调制区域，无法充分降低后向散射的情形。渗透范围可通过调整树脂成分及光扩散性微粒的材料、光扩散性微粒的交联密度、静置时间、静置温度等来加以控制。
在该实施方式中，重要的是控制上述前体向光扩散性微粒中的渗透。例如，如图5所示，在制备上述涂敷液后立即涂布于基材上而形成光扩散元件的情形时，光扩散半值角根据干燥温度而大幅变化。另一方面，在将上述涂敷液静置例如24小时后涂布于基材上而形成光扩散元件的情形时，光扩散半值角与干燥温度无关而基本上恒定。认为其原因在于，通过静置而前体向光扩散性微粒中渗透到饱和状态为止，因此浓度调制区域的形成不受干燥温度的影响。因此，如上所述，静置时间优选为较最大溶胀时间更长的时间。通过如此设定静置时间，可获得与干燥时间无关而基本上恒定且良好的光扩散半值角，因此可无偏差地稳定制造扩散性较高的光扩散元件。进而，由于可以在例如60℃的低温干燥下进行制造，故而就安全性或成本的方面而言也是优选的。另一方面，若可根据前体及光扩散性微粒的种类决定渗透达到饱和状态为止的时间，则通过适当选择干燥温度，即便缩短静置时间，也可无偏差地稳定制造扩散性较高的光扩散元件。例如，即便在制备上述涂敷液后立即涂布于基材上而形成光扩散元件的情形时，通过将干燥温度设为100℃，也可无偏差地稳定制造扩散性较高的光扩散元件。更具体而言，若适当选择光扩散性微粒、树脂成分的前体、及干燥条件，则即便不取上述静置时间，也可形成第2浓度调制区域。
如上所述，工序A-1及工序A-2均无需特别的处理或操作，因此无需严格设定对涂敷液进行涂布的时序(timing)。
(工序C)
在形成第2浓度调制区域的情形时，上述制造方法优选在上述涂布工序之后进而包含使上述前体聚合的工序(工序C)。聚合方法可根据树脂成分(因此为其前体)的种类采用任意的适当方法。例如，在树脂成分为电离性射线固化型树脂的情形时，通过照射电离性射线使前体聚合。在使用紫外线作为电离性射线的情形时，其累计光量优选为200mJ～400mJ。电离性射线对于光扩散性微粒的透射率优选为70％以上，更优选为80％以上。另外，例如在树脂成分为热固化型树脂的情形时，通过加热使前体聚合。加热温度及加热时间可根据树脂成分的种类适当设定。优选聚合通过照射电离性射线来进行。若为电离性射线照射，则可在良好地保持折射率分布结构(浓度调制区域)的状态下使涂膜固化，因此可制作扩散特性良好的光扩散元件。通过使前体聚合，而在光扩散性微粒20的表面附近内部形成第2浓度调制区域32，以及形成基质10及第1浓度调制区域31。更详细而言，第2浓度调制区域32，通过渗透到光扩散性微粒20内部的前体进行聚合而形成；基质10是通过未渗透到光扩散性微粒20中的前体以分散有超微粒成分的状态进行聚合而形成；第1浓度调制区域31主要因树脂成分、超微粒成分及光扩散性微粒的相溶性而形成。即，根据本实施方式的制造方法，通过使渗透到光扩散性微粒内部的前体与未渗透到光扩散性微粒中的前体同时进行聚合，可在光扩散性微粒20的表面附近内部形成第2浓度调制区域32，同时形成基质10及第1浓度调制区域31。
上述聚合工序(工序C)既可在上述干燥工序(工序B)之前进行，也可在工序B之后进行。
当然，本发明中所使用的光扩散元件的制造方法，除包含上述工序A～工序C以外，也可在任意适当的时间点包含任意适当的工序、处理及/或操作。上述工序等的种类及进行上述工序等的时间点可根据目的适当设定。
如此，如上述B-1项～B-3项中说明的光扩散元件形成于基材上。所得的光扩散元件既可从基材剥离而作为单一构件使用，也可作为带基材的光扩散元件使用。
<C.有机电致发光元件(有机EL元件)>
图6是本发明的优选实施方式的有机EL元件的概略剖面图。该有机EL元件200具有：透明基板210、以及依次形成于透明基板210上的透明电极220、有机EL层230及对向电极240。
在有机EL元件中，为了取出有机EL层230的发光，必须至少1个电极(具有代表性的是阳极)为透明。作为透明电极的形成材料，可使用铟锡氧化(ITO)、氧化铟锌(IZO)、添加有氧化硅的氧化铟锡(ITSO)、含有氧化钨的氧化铟(IWO)、含有氧化钨的氧化铟锌(IWZO)、含有氧化钛的氧化铟(ITiO)、含有氧化钛的氧化铟锡(ITTiO)、含有钼的氧化铟锡(ITMO)等。另一方面，为了容易进行电子注入而提高发光效率，重要的是在阴极使用功函数较小的物质。因此，具有代表性的是，对向电极240由Mg-Ag、Al-Li等的金属膜构成，且作为阴极使用。
有机EL层230为各种有机薄膜的层叠体。在图示例中，有机EL层230具有：空穴注入层231，其包含空穴注入性有机材料(例如，三苯基胺衍生物)，且为提高从阳极的空穴注入效率而设置；发光层232，其包含发光性有机物质(例如，蒽)；及电子注入层233，其包含电子注入性材料(例如，苝衍生物)，且为提高从阴极的电子注入效率而设置。有机EL层230不限定于图示例，可采用在发光层232中电子与空穴复合而可产生发光的任意适当的有机薄膜的组合。例如，可采用具有第1空穴传输层(例如，铜酞菁)、第2空穴传输层(例如，N，N′-二苯基-N，N′-二萘基联苯胺)及电子传输层兼发光层(例如，三(8-羟基喹啉基)铝)的构成。
若对透明电极-对向电极间施加阈值以上的电压，则从阳极供给空穴，经由空穴注入层231到达发光层232。另一方面，从阴极供给电子，经由电子注入层233到达发光层232。在发光层232中通过空穴与电子复合而产生的能量激发发光层中的发光性有机物质，被激发的发光性有机物质恢复至基态时辐射光，进行发光。通过对每个所期望的像素施加电压使有机EL层发光，可显示图像。在进行彩色显示的情形时，例如既可使邻接的三个像素的发光层分别含有显示出红(R)、绿(G)及蓝(B)的发光的发光性有机物质，也可将任意适当的彩色滤光片设置于发光层上。
在这样的有机EL元件中，优选有机EL层230的厚度尽可能薄。其原因在于，优选使发出的光尽可能地透过。有机EL层230例如可以由厚度为50nm～200nm的膜构成。另外，有机EL层也可以由例如厚度为10nm左右的极薄的膜构成。
<D.照明设备>
本发明的一个实施方式的照明设备，包含上述有机EL器件。如上所述，本发明的有机EL器件，通过使用内部具有折射率调制区域的光扩散元件，而提高光取出效率。因此，在屋外使用的情形时，也可抑制随时间的光取出效率的降低。另外，本发明中所使用的光扩散元件无需复杂的制造工序，也可大型化。因此，本发明的有机EL器件也可应用于大型的照明设备。
实施例
使用以上的实施例及比较例进一步对本发明进行说明。需要说明的是，本发明并非仅限定于这些实施例。需要说明的是，在实施例中使用的各分析方法如下所示。
(1)第1浓度调制区域及第2浓度调制区域的有无：
一面将参考例中所得的光扩散元件与基材的层叠体以液态氮冷却，一面用切片机切片为0.1μm的厚度，作为测定试料。使用透过型电子显微镜(TEM，TransmissionElectronMicroscopy)，观察该测定试料的光扩散元件部分的微粒的状态及该微粒与基质的界面的状态。将微粒与基质的界面不清晰的情形作为“有第1浓度调制区域”，将微粒与基质的界面清晰的情形作为“无第1浓度调制区域”。另外，将在微粒内部可确认到基于前体渗透的对比度的情形作为“有第2浓度调制区域”，将在微粒内部无法确认到对比度而为均一色的情形作为“无第2浓度调制区域”。
(2)斜向亮度：
使用锥光镜850(OptoDesign公司制造)，测定手动测定的极角60°方位角45°方向上的亮度。亮度越高表示在斜方向也具有越良好的亮度。
(3)光通量：
求出使用锥光镜850(OptoDesign公司制造)测定的所有角度的亮度乘以cosθ，且沿角度0～90°积分的值。值越大表示光取出效率越良好。
(4)颜色变化：
将xy色度图中从正面向极角60°方位角45°的移动距离利用以下的式子求得。值越小表示颜色变化越小。
光扩散元件的制作
[参考例1]
在含有62％的作为超微粒成分的氧化锆纳米粒子(平均粒径60nm，折射率2.19)的硬涂用树脂(JSR公司制造，商品名“OPSTARKZ6661”(含有MEK/MIBK)100份中，添加作为树脂成分的前体的季戊四醇三丙烯酸酯(大阪有机化学工业公司制造，商品名“Biscoat#300”，折射率1.52)的50％甲基乙基酮(MEK)溶液11份、光聚合引发剂(CibaSpecialtyChemicals公司制造，商品名“Irgacure907”)0.5份、流平剂(DIC公司制造，商品名“GRANDICPC4100”)0.5份、及作为光扩散性微粒的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微粒(积水化成品公司制造，商品名“XX131AA”，平均粒径2.5μm，折射率1.49)15份，且以固态成分浓度成为55重量％的方式添加MIBK。将该混合物进行5分钟超声波处理，制备上述各成分均一分散的涂敷液。制备该涂敷液后立即使用棒涂机涂布于TAC膜(KonicaMinolta公司制造，商品名“KC4UY”，厚度40μm)上，在100℃下进行1分钟干燥后，照射累计光量300mJ的紫外线，得到厚度10.5μm的光扩散元件。所得的光扩散元件的光扩散半值角为60°，浊度为97％。
所得的光扩散元件的除微粒以外的基质的折射率为1.61。将确认所得的光扩散元件有无浓度调制区域的剖面TEM照片示于图7。观察剖面TEM照片(直接倍率×50,000)，在光扩散微粒与基质的界面附近，确认到折射率阶段性地或实质上连续地变化的40nm～200nm左右的浓度调制区域(第1浓度调制区域)。
光扩散元件的制作
[参考例2]
以光扩散元件的厚度成为15μm的方式对涂敷液进行涂布，除此以外以与参考例1相同的方式得到光扩散元件。所得的光扩散元件的光扩散半值角为70°，浊度为98％。
所得的光扩散元件的除微粒以外的基质的折射率为1.61。关在所得的光扩散元件有无浓度调制区域，观察剖面TEM照片(直接倍率×50,000)，在光扩散微粒与基质的界面附近，确认到折射率阶段性地或实质上连续地变化的40nm～200nm左右的浓度调制区域(第1浓度调制区域)。
有机EL器件的制作
[实施例1]
使用以下的构成作为有机EL元件。
玻璃(厚度：1000μm)/阴极(Al，厚度：120nm)/电荷注入～发光～电荷传输层(厚度：130nm)/电荷产生层(厚度：4nm)/电荷注入～发光～电荷传输层(厚度：85nm)/电荷产生层(厚度：3nm)/电荷注入～发光～电荷传输层(厚度：85nm)/阳极(ITO，厚度：460nm)/玻璃(厚度：1000μm)
在上述有机EL元件的发光面侧，借助粘合剂贴合参考例1中所得的光扩散元件，由此得到有机EL器件。使所得的有机EL器件以13V、1A进行发光，测定斜向亮度、光通量及颜色变化。将所得的有机EL器件的特性示于表1。
[实施例2]
使用参考例2中所得的光扩散元件作为光扩散元件，除此以外以与实施例1相同的方式制作有机EL器件。将所得的有机EL器件的特性示于表1。
[比较例1]
不使用光扩散元件(仅使用有机EL元件)，除此以外以与实施例1相同的方式制作有机EL器件。将所得的有机EL器件的特性示于表1。
[比较例2]
代替参考例1中所得的光扩散元件，而贴合微透镜阵列(OptoScience公司制造，对聚苯乙烯树脂的表面赋予了半径15μm的球形的微透镜阵列)与有机EL元件，除此以外以与实施例1相同的方式制作有机EL器件。将所得的有机EL器件的特性示于表1。
[比较例3]
代替参考例1中所得的光扩散元件，而贴合扩散板(对Zeonor树脂赋予底边80μm□、高度56μm的楔形(倒棱锥型)的表面形状的板材)与有机EL元件，除此以外以与实施例1相同的方式制作有机EL器件。将所得的有机EL器件的特性示于表1。
[比较例4]
代替参考例1中所得的光扩散元件，而贴合扩散板(Tsujiden公司制造，商品名“D114series”，在Zeonor膜涂布丙烯酸系珠而成的板材)与有机EL元件，除此以外以与实施例1相同的方式制作有机EL器件。将所得的有机EL器件的特性示于表1。
[表1]
[评价]
由表1可清楚地知道，使用内部具有浓度调制区域的光扩散元件的实施例1及2的有机EL器件，可不产生损失地取出将超出临界角且封闭于有机EL器件内的斜方向的光散射的光，从而光取出效率(光通量)提高。另外，因斜方向的亮度也提高，可将各方向的光混色，故也可抑制颜色变化。
另一方面，在不含光扩散元件的比较例1中，光取出效率未提高，斜向亮度较小，颜色变化也较大。另外，在具有外部设置有微细空隙的扩散层的比较例2及3中，由于可直接取出斜方向的光，而光取出效率提高，但斜方向的亮度较小，颜色变化也较大。使用通过内部含有微粒而具有扩散性能的扩散板的比较例4，虽可通过在扩散板内部的混色而抑制颜色变化，但无法抑制后向散射，因此斜方向的亮度较小，无法充分获得光取出效率。
产业上的可利用性
本发明的有机EL器件，用于任意适当的用途，可优选地用于照明设备、背光、各种显示设备等。
【主要元件符号说明】
10基质
11树脂成分
12超微粒成分
20光扩散性微粒
31浓度调制区域(第1浓度调制区域)
32第2浓度调制区域
100光扩散元件
200有机EL元件
300有机EL器件

Claims (9)

1.一种有机EL器件，其具有：
有机EL元件与在该有机EL元件的发光面侧配置的光扩散元件，
该光扩散元件具有：包含树脂成分及超微粒成分的基质与分散于该基质中的光扩散性微粒，所述光扩散元件的浊度为90％～99％，
该树脂成分、该超微粒成分及该光扩散性微粒，它们的折射率满足下述式(1)，
所述有机EL器件具有浓度调制区域，该浓度调制区域形成于该光扩散性微粒的表面附近外部且随着自该光扩散性微粒远离，该树脂成分的重量浓度变低，该超微粒成分的重量浓度变高：
|nP-nA|＜|nP-nB|···(1)
式(1)中，nA表示基质的树脂成分的折射率，nB表示基质的超微粒成分的折射率，nP表示光扩散性微粒的折射率。
2.如权利要求1所述的有机EL器件，其中，
还具有所述树脂成分渗透到所述光扩散性微粒的表面附近内部渗透到而形成的第2浓度调制区域。
3.如权利要求1所述的有机EL器件，其中，
所述光扩散元件满足0.01≤|nP-nA|≤0.10及0.10≤|nP-nB|≤1.50。
4.如权利要求1所述的有机EL器件，其中，
所述树脂成分及所述光扩散性微粒包含同系的材料，所述超微粒成分包含与该树脂成分及该光扩散性微粒不同系的材料。
5.如权利要求4所述的有机EL器件，其中，
所述树脂成分及所述光扩散性微粒包含有机化合物，所述超微粒成分包含无机化合物。
6.如权利要求1所述的有机EL器件，其中，
所述光扩散性微粒的平均粒径为1μm～5μm。
7.如权利要求1所述的有机EL器件，其中，
所述超微粒成分的平均粒径为1nm～100nm。
8.如权利要求1所述的有机EL器件，其中，
所述光扩散元件的光扩散半值角为10°～150°。
9.一种照明设备，其使用了权利要求1所述的有机EL器件。
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