CN103114159A - 一种制作或修补高炉铁口泥套的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种制作或修补高炉铁口泥套的方法。所述制作方法包括依次进行的以下步骤:在高炉的铁口处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;压制预成型;以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;烘烤,以形成铁口泥套。本发明的优点包括:所形成的铁口泥套的抗冲刷、抗侵蚀性好、高温强度大、耐剥落性能好,使用寿命长,便于维修;所形成的铁口泥套的体积稳定性好、抗热震稳定性好、解体方便、通铁量和通渣量大;施工性能好,与旧材接着性好,可实现快速烘烤。
Description
技术领域
本发明涉及高炉炼铁炉前生产技术领域,更具体地讲,涉及一种制作或修补高炉铁口泥套的方法。
背景技术
通常,对于炼铁厂而言,随着高炉冶炼强度的不断提高,出铁速度加快,出铁温度提高,铁口承受的压力加大,铁口成了高炉的薄弱环节,铁口工作稳定与否成了高炉高产稳产的关键因素,而其中铁口泥套的制作和使用寿命又是影响高炉高产稳产的重要因素。
在现有技术中,对于高炉的铁口泥套,通常使用捣打料进行制作或修补;然而,使用捣打料制作或修补高炉的铁口泥套的方法存在修补频率高、耗时长、炉前事故发生率高、材料消耗量大等不足,从而制约了高炉炼铁生产指标的优化。
发明内容
针对现有技术的不足中的至少一项,本发明的目的之一在于提供一种制作或修补高炉铁口泥套的方法。
例如,本发明的目的之一在于提供一种制作或修补高炉铁口泥套的方法,该方法能够解决因出渣量大而造成铁口泥套的易受侵蚀、破损的高炉(例如,高钛型钒钛矿冶炼高炉)的铁口泥套的制作或修补问题。
本发明的一方面提供了一种制作高炉铁口泥套的方法。所述方法包括依次进行的以下步骤:在高炉的铁口处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;压制预成型;以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;烘烤,以形成铁口泥套。
本发明的另一方面提供了一种修补高炉铁口泥套的方法。所述方法包括依次进行的以下步骤:清理干净铁口泥套的待修补部位处的残泥和残料;在所述铁口泥套的待修补部位处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;压制预成型;以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;烘烤,以完成对铁口泥套的修补。
与现有技术相比,本发明的制作或修补高炉铁口泥套的方法的有益效果包括:所形成的铁口泥套的抗冲刷、抗侵蚀性好、高温强度大、耐剥落性能好,使用寿命长,便于维修;所形成的铁口泥套的体积稳定性好、抗热震稳定性好、解体方便、通铁量和通渣量大;施工性能好,与旧材接着性好,可实现快速烘烤。
具体实施方式
在下文中,将结合示例性实施例来描述本发明的制作或修补高炉铁口泥套的方法。
根据本发明一方面的制作高炉铁口泥套的方法包括依次进行的以下步骤:在高炉的铁口处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;压制预成型;以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;烘烤,以形成铁口泥套。
根据本发明另一方面的修补高炉铁口泥套的方法包括依次进行的以下步骤:清理干净铁口泥套的待修补部位处的残泥和残料;在所述铁口泥套的待修补部位处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;压制预成型;以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;烘烤,以完成对铁口泥套的修补。
在本发明的制作或修补高炉铁口泥套的方法的一个示例性实施例中,所述填满浇注料的步骤可以通过先向将浇注料装入泥炮,然后通过泥炮将浇注料填入所述骨架结构中来实现。
在本发明的制作或修补高炉铁口泥套的方法的一个示例性实施例中,所述压制预成型的步骤可以通过先在泥炮的炮头上安装压制模具,然后使用压制模具压制浇注料来实现。
在本发明的制作或修补高炉铁口泥套的方法的一个示例性实施例中,所述孔的直径可以为50~60mm。
下面通过具体示例来详细说明本发明的一个示例性实施例。
做泥套前,先清净残泥残料,并砌好砖套。准备好适量的浇注料(例如,120~180kg),加水1%~3%混匀,准备好厚10mm、长660mm、宽460mm的胶皮一块。浇注泥套前调整液压炮,必须正对铁口中心线,将混好的浇注料填入用胶皮挡好的砖套内。填满后用炮头挤压胶皮,将料压实,挤压3~5次。炮头装好模具后,用炮头将泥套压成型。泥套压好后,停5~10min,泥套稍干后将炮头拉回。并将铁口孔道中心挖出直径50~60mm的孔,深度大于新浇注料的厚度。如不急于出铁,可用小火(例如,其温度可以为500~600℃)烘烤20min,出铁前用大火(例如,温度可以为800℃)烘烤40min以上;如需尽快出铁,可用小火烘烤10min,再用大火烘烤30min。
此外,由于钒钛矿冶炼高炉炉渣量大,日常生产中本发明的方法形成的浇注泥套可能出现局部破损,进而出现堵铁口时冒泥等现象,此时可继续对浇注泥套进行修补,不需要浇注新泥套。修补时先观察泥套工作状况,若无粉化情况发生,根据泥套破损部位和破损程度选择修补料为泥套泥或无水炮泥,先将残渣铁清理干净,不要抠到浇注料,用液压泥炮将修补料压平至浇注泥套上,由于泥套浇注料有着较好的结合强度,与用于修补的修补料结合性能良好,这样经对破损部位进行修补后,又可继续使用,延长浇注泥套使用寿命。
表1中示出了本发明的一个示例的浇注泥套与现有技术中捣打料所形成的泥套的理化性能比较,本发明的方法形成的高炉铁口泥套具有更加优良的高温性能、体积密度、中温强度,其更适合作为强化高炉的铁口泥套使用。
表1 本发明的浇注泥套与捣打料所形成的泥套的理化性能比较
在某企业的某高炉1#、3#铁口采用本发明的方法形成了浇注泥套,从使用情况看,基本上是在连续使用近50天时间后,出现局部破损,并经对破损部位使用泥套泥(一块左右)进行修补后,又可继续使用。到11月11日对浇注泥套进行解体并重新浇注,连续使用70天时间,单铁口通铁量达到10.32万吨。
在某企业的多座高炉的所有铁口均使用本发明的方法来制作或修补铁口泥套后,经过统计,各高炉铁口稳定性提高20%,铁口工作状况良好,该企业的单个浇注泥套平均使用寿命达到35天(原捣打料泥套为0.5天/个),最高达到了70天,由于泥套制作次数大幅减少,平均每个铁口制作泥套所需工时由以前60h/月下降到5h/月,大幅减轻了炉前工人劳动强度,取得了良好的社会效益。
此外,本发明的方法形成的浇注泥套的通铁量和通渣量比捣打料泥套提高10倍左右,例如,原捣打料泥套平均通铁量仅1万吨/个,浇注料泥套平均通铁量达到了10~11万吨,铁口稳定率得到大幅提高,确保了炉前作业的稳定,解决了产量不断提高与铁口泥套寿命不适应的矛盾。
综上所述,本发明的制作或修补高炉铁口泥套的方法的有益效果包括:能够提高铁口泥套抗渣铁冲刷、侵蚀能力,进而大幅减少了泥套制作频率,减轻了工人劳动强度,改善了作业环境;浇注泥套具有良好的稳定性和使用寿命,而且可以通过后续的维修大大延长其使用寿命;能够节约备品备件和材料消耗费用,减少炉前事故发生几率,而且可以大幅减轻炉前工人劳动强度,改善炉前作业环境,提高炉前作业安全性。
尽管上面已经结合示例性实施例描述了本发明,但是本领域普通技术人员应该清楚,在不脱离权利要求的精神和范围的情况下,可以对上述实施例进行各种修改。
Claims (8)
1.一种制作高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述方法包括依次进行的以下步骤:
在高炉的铁口处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;
向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;
压制预成型;
以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;
烘烤,以形成铁口泥套。
2.根据权利要求1所述的制作高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述填满浇注料的步骤向将浇注料装入泥炮,然后通过泥炮将浇注料填入所述骨架结构中。
3.根据权利要求1所述的制作高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述压制预成型的步骤先在泥炮的炮头上安装压制模具,然后使用压制模具压制浇注料。
4.根据权利要求1所述的制作高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述孔的直径为50~60mm。
5.一种修补高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述方法包括依次进行的以下步骤:
清理干净铁口泥套的待修补部位处的残泥和残料;
在所述铁口泥套的待修补部位处砌筑耐火砖以形成铁口泥套的骨架结构;
向所述骨架结构中填满浇注料,其中,所述浇注料包括按重量百分比计60%~70%的Al2O3、20%~30%的SiC和1%~3%的水;
压制预成型;
以铁口孔道中心线为中线挖出具有预定直径的孔;
烘烤,以完成对铁口泥套的修补。
6.根据权利要求5所述的修补高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述填满浇注料的步骤向将浇注料装入泥炮,然后通过泥炮将浇注料填入所述骨架结构中。
7.根据权利要求5所述的修补高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述压制预成型的步骤先在泥炮的炮头上安装压制模具,然后使用压制模具压制浇注料。
8.根据权利要求5所述的修补高炉铁口泥套的方法,其特征在于,所述孔的直径为50~60mm。
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