CN110607410B - 一种高炉铁口泥套的制作方法和制作的泥套 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉铁口泥套的制作方法，包括：在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具；其中，泥套浇注用面板胎具包括与泥炮前端炮嘴形状一致的泥炮炮嘴胎具，泥套浇注用面板胎具与第一铁口框架共同形成泥套的浇注空间；在泥套的浇注空间中灌入泥套浇注料；对泥套浇注料养生22小时～26小时，然后拆下泥套浇注用面板胎具，获得泥套坯；对泥套坯进行烘烤，获得高炉铁口泥套。采用上述方法一次成型制作的泥套，显著降低了泥套内部的微裂纹缺陷，泥套更加牢固、密实，有效的降低了泥套服役过程中出现煤气溢出、堵口中崩开的几率，提高了泥套的使用寿命。

Description

一种高炉铁口泥套的制作方法和制作的泥套

技术领域

本申请涉及钢铁冶金设备技术领域，尤其涉及一种高炉铁口泥套的制作方法。

背景技术

在高炉铁口上设置的铁口泥套是用于配套开口机或泥炮机构，进行开铁口或堵铁口的重要装置。传统的泥套制作流程是先使用泥套浇注料浇注出一定大小的原始坯，然后按照泥套所需形状在原始坯上加工以制作泥套坯(或者采取平面橡胶板撞击成型出泥套坯)，然后烘烤泥套坯使其固化、开口机钻孔后得到泥套。但上述的方法存在泥套不够牢固，在高炉生产过程中容易出现煤气溢出、堵口时泥套容易崩开等问题，影响炉门的稳定性和安全性，严重时会造成高炉亏渣铁、放风堵口等事故，尤其是现在的大型高炉，通常采取高压堵口操作，堵口压力一般高于20MPa，对铁口泥套的稳定性和完整性提出了更高的要求。因此，亟需一种能够制造出更牢固、密实，在高炉生产过程中具有更好的稳定性和完整性的泥套的方法。

发明内容

本发明提供了一种高炉铁口泥套的制作方法，以解决或者部分解决现有方法制作的泥套不够牢固、密实，在高炉生产过程中稳定性和完整性不足的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了高炉铁口泥套的制作方法，包括：

在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具；

其中，第一铁口框架为框型结构，具有侧壁，且底端和顶端敞口，第一铁口框架的底端固定连接至第二铁口框架；泥套浇注用面板胎具包括下料口、泥炮炮嘴胎具和面板，面板固定嵌合至第一铁口框架的顶端，下料口设于面板的顶端；泥炮炮嘴胎具穿设并固定连接至面板的中部，泥炮炮嘴胎具包括与泥炮前端炮嘴形状一致的凹槽且凹槽的槽口与下料口的槽口位于面板的同侧；泥套浇注用面板胎具与第一铁口框架共同形成泥套的浇注空间；

在泥套的浇注空间中灌入泥套浇注料；

对泥套浇注料养生22小时～26小时，然后拆下泥套浇注用面板胎具，获得泥套坯；

对泥套坯进行烘烤，获得高炉铁口泥套。

可选的，在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具之前，包括：

在高炉铁口处安装有第二铁口框架，第二铁口框架具有侧壁，且底端和顶端敞口，底端固定连接至高炉炉壁；第二铁口框架的底端面积大于第一铁口框架的底端面积；

在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具，包括：

将第一铁口框架固定连接至第二铁口框架内侧，N套固结挂件分别固定连接至第一铁口框架的侧壁和第二铁口框架的侧壁之间，N大于等于1且为正整数。

如上述的制作方法，第一铁口框架的长度为850mm～950mm，宽度为650mm～750mm，高度为200mm～300mm。

进一步的，面板为矩形板，面板的长度和宽度与第一铁口框架的长度和宽度相同，面板的厚度为5mm～15mm。

如上述的制作方法，泥炮炮嘴胎具的中心线相对于水平线向下偏转8°～15°，且泥炮炮嘴胎具的中心线与铁口孔道中心线重合。

如上述的制作方法，在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具，包括：

在泥套浇注用面板胎具的浇注面上涂覆润滑脂；其中，浇注面为面板和泥炮炮嘴胎具与泥套浇注料相接触的表面。

如上述的制作方法，对泥套坯进行烘烤，获得高炉铁口泥套，包括：

对泥套坯进行中温烘烤，烘烤温度为100℃～500℃，烘烤时长为22小时～26小时；

中温烘烤完成后，对泥套坯进行高温烘烤，烘烤温度为500℃～1200℃，烘烤时长为22小时～26小时。

如上述的制作方法，在对泥套坯进行烘烤，获得高炉铁口泥套之后，包括：

使用开口机对准铁口中心线，在泥套上钻出铁口通道。

本发明还提供了一种高炉铁口泥套，采用上述任意一种高炉铁口泥套的制作方法制作获得。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种高炉铁口泥套的制作方法，采用泥套浇注用面板胎具和第一铁口框架一次成型出泥套最终形状的泥套坯，然后对泥套坯进行烘烤获得泥套成品，与原有的采用二次加工获得泥套形状的方法相比，一次成型的泥套制作流程更简单，并且由于不再需要二次加工，显著降低了泥套内部的微裂纹缺陷，使制作的泥套更加牢固、密实，具有更好的稳定性和完整性，有效的降低了泥套使用过程中出现煤气溢出、堵口中崩开的几率，提高了泥套的使用寿命。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本发明一个实施例的高炉铁口泥套的制作方法流程图；

图2示出了根据本发明一个实施例的泥套浇注用面板胎具的轴向剖视图；

图3示出了根据本发明一个实施例的在第一铁口框架上安装泥套浇注用面板胎具的示意图；

图4示出了根据本发明一个实施例的第一铁口框架和第二铁口框架的示意图；

图5示出了根据本发明一个实施例获得的泥套的轴向剖视图；

附图标记说明：

1、下料口；2、面板；3、泥炮炮嘴胎具；4、燕尾形固结挂件；5、第一铁口框架；6、第二铁口框架。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

现有的泥套制作方法通常不是一次成型的，需要在原始浇注坯上通过二次加工，如挖凿、挤压、撞击等方法制作出泥套坯。在二次加工的过程中，容易在生坯中产生各种微裂纹，以及降低泥套与高炉铁口炉壁处的连接强度。内部存在上述缺陷的泥套在出铁时反复承受高温铁水的冲刷、磨损和剧烈的热冲击，很容易导致原先存在的内部裂纹缺陷进一步扩大，导致煤气溢出、堵口时泥套崩开等问题。基于此，在一些可选的实施例中，提供了一种高炉铁口泥套的制作方法，如图1～图3所示，包括：

S1：在高炉铁口处安装第一铁口框架5和泥套浇注用面板胎具；

其中，第一铁口框架5为框型结构，具有侧壁，且底端和顶端敞口，底端固定连接至至第二铁口框架内侧；泥套浇注用面板胎具包括下料口1、泥炮炮嘴胎具3和面板2，面板2固定嵌合至第一铁口框架5的顶端，下料口1设于面板2的顶端；泥炮炮嘴胎具3穿设并固定连接至面板2的中部，泥炮炮嘴胎具3包括与泥炮前端炮嘴形状一致的凹槽且凹槽的槽口与下料口的槽口位于面板的同侧；泥套浇注用面板胎具与第一铁口框架5共同形成泥套的浇注空间；

S2：在泥套的浇注空间中灌入泥套浇注料；

S3：对泥套浇注料养生22小时～26小时，然后拆下泥套浇注用面板胎具，获得泥套坯；

S4：对泥套坯进行烘烤，获得高炉铁口泥套。

总的来说，本实施例通过使用能够一次成型出泥套空间形状的泥套浇注用面板胎具进行浇注和养生(利用高炉作业区现场环境进行自然凝固)，一次成型出最终泥套形状的泥套坯，然后再对泥套坯进行烘烤固化后获得泥套的成品。在堵铁口时为了顺利的将炮泥打入铁口，泥套上需要有匹配泥炮炮嘴前端的结构，以使打泥时泥炮的炮嘴能够紧密的压紧在泥套内。泥炮炮嘴前端为3段过渡柱体结构(三种不同直径的柱体)，最大外侧直径约为300mm，内侧直径约为250mm。在本实施例中的泥炮炮嘴胎具3的空间形状和泥炮炮嘴前端的过渡柱体完全吻合，如图2所示，成型后的泥套能够直接嵌套泥炮炮嘴的前端，不再需要在泥套上二次加工出泥炮炮嘴的形状，简化了泥套的制作流程，且避免了因为二次加工在泥套内部产生的微裂纹缺陷，使制作的泥套更加牢固、密实，具有更好的稳定性和完整性。

在本实施例中与泥套浇注用面板胎具配合使用的是第一铁口框架5，第一铁口框架5和泥套浇注用面板胎具围合形成了封闭的泥套浇注空间。可选的，第一铁口框架5、面板2、下料口1和泥炮炮嘴胎具3的材质均为普碳钢，泥炮炮嘴胎具3可以采用板材成型+焊接的方式，按照完全匹配泥炮炮嘴前端过渡柱体的形状制造。第一铁口框架5焊接在高炉炉壁上，可选的，安装时第一铁口框架5的中心与高炉炉壁上的铁口孔道中心保持同心。下料口1、泥炮炮嘴胎具3可通过气保焊均匀满焊在面板2上。下料口1连通泥套浇注空间和外部环境，在浇注泥套时，通过面板2上的下料口1将泥套浇注料灌入并均匀布满整个泥套浇注空间。在浇注时应注意：保证铁口溢出的煤气燃烧，为了均匀布料，浇注过程中可采取短木棍轻微振捣，完成浇注料布料后，用重物压盖的方法封堵下料口1，防止浇注料溢出。浇注完成后经过一段时间养生后即可获得最终形状的泥套坯。其中，泥套浇注料可以使用现有成分体系的浇注料，第一铁口框架5的尺寸规格决定成型后的泥套的规格。养生优选时间可以是24h，使浇注料在泥套浇注空间中充分硬化，提高烘烤后泥套的强度和稳定性。

另一方面，与拉动液压泥炮至铁口、使用泥炮炮嘴进行挤压成型或预成型泥套的方法相比，使用泥套浇注用面板胎具进行泥套的成型过程更加简单，不需要安排人员和设备将液压泥炮推至铁口处，降低了炉前作业人员的工作量，且成型泥套速度更快(不需要花时间调用泥炮)，提高了高炉生产的效率。

在前述实施例的基础上，在另一些实施例中，在S1：高炉铁口处安装第一铁口框架5和泥套浇注用面板胎具之前，包括：S0：在高炉铁口处安装有第二铁口框架6，第二铁口框架6具有侧壁，且底端和顶端敞口，底端固定连接至高炉炉壁；第二铁口框架6的底端面积大于第一铁口框架5的底端面积；

在S1：高炉铁口处安装第一铁口框架5和泥套浇注用面板胎具时，包括将第一铁口框架5固定连接至第二铁口框架6，N套固结挂件分别固定连接至第一铁口框架5的侧壁和第二铁口框架6的侧壁之间，N大于等于1且为正整数。

具体来说，在高炉铁口处的炉壁上还预先设有第二铁口框架6，第二铁口框架6的底端面积大于第一铁口框架5，第一铁口框架5安装在第二铁口框架6内部。第二铁口框架6是对第一铁口框架5的进一步加固，通过固结挂件连接第一铁口框架5的侧壁和第二铁口框架6的侧壁。可选的，第二铁口框架6的高度为50mm～100mm。

在一些可选的实施例中，第一铁口框架5的长度为850mm～950mm，宽度为650mm～750mm，高度为200mm～300mm。优选的铁口框架规格(或将要制作的泥套的规格)为长*宽*高＝900mm*700mm*250mm。制作上述规格的泥套，既能满足泥炮炮嘴在泥套中的嵌套深度，顺利将炮泥打入铁口通道，又能有效的降低打泥过程中泥炮对高炉炉壁的冲击，从而保护高炉铁口处的碳砖。进一步的，面板2为矩形板，面板2的长度和宽度与第一铁口框架5的长度和宽度相同，面板2的厚度为5mm～15mm。

由于第一铁口框架5的高度小于第二铁口框架6，因此固结挂接可以选用燕尾形状，可选的，燕尾形固结挂件4有8套，在第一铁口框架5的每面侧壁上均匀分布两套，如图4所示，为了在泥套浇注完成后方便拆卸，燕尾形固结挂件4可以采用部分点焊的方式连接在第一铁口框架5和第二铁口框架6的侧壁之间。

在一些可选的实施例中，泥炮炮嘴胎具3的中心线相对于水平线向下偏转8°～15°，且泥炮炮嘴胎具3的中心线平行于铁口孔道中心线。这是由于铁口孔道是倾斜的，因此泥套上的嵌套泥炮炮嘴的空间需要匹配铁口的倾斜角度，举例来说，某高炉的铁口角度为10°，泥炮炮嘴胎具3的中心线的倾斜角度也同样为10°。

在一些可选的实施例中，S1：高炉铁口处安装第一铁口框架5和泥套浇注用面板胎具，包括：

在泥套浇注用面板胎具的浇注面上涂覆润滑脂；其中，浇注面为面板2和泥炮炮嘴胎具3与泥套浇注料相接触的表面。优选的，可以涂覆2#锂基脂。在浇注面上涂覆润滑脂，能够显著降低泥套与泥套浇注用面板胎具之间的连接强度，进而可以轻松的在泥套成型后将泥套浇注用面板胎具拆下，并减少在拆卸过程中对泥套内部结构的破坏。

在一些可选的实施例中，S4：对泥套坯进行烘烤，包括：

对泥套坯进行中温烘烤，烘烤温度为100℃～500℃，优选温度可以是300℃，400℃；烘烤时长为22小时～26小时，优选为24小时；中温烘烤完成后，对泥套坯进行高温烘烤，烘烤温度为500℃～1200℃，优选温度可以是800℃，1000℃；烘烤时长为22小时～26小时，优选为24小时。以上范围值均包含端点值。上述中温-高温顺序烘烤工艺是匹配本发明中一次成型获得的泥套坯的工艺设计，烘烤后得到的泥套，内部结构更加致密，微裂纹缺陷更少，泥套与高炉炉壁连接强度更高，泥套在高炉上的服役时长明显优于非上述烘烤工艺的结果。例如，采用80℃中温烘烤24h，再使用480℃高温烘烤24h，泥套服役时长约为6个月；而采用本实施例中的烘烤工艺进行烘烤，泥套服役时长在8个月以上。

在一些可选的实施例中，在S4：对泥套坯进行烘烤，获得高炉铁口泥套之后，包括：S5：使用开口机对准铁口中心线，在泥套上钻出铁口通道。

本发明还提供了一种高炉铁口泥套，采用前述实施例中的高炉铁口泥套的制作方法一次成型获得。所获得的泥套牢固密实，泥套完整性和稳定性好，尺寸精度高，显著降低了煤气溢出、堵铁口泥套崩开的几率。泥套寿命由原先的1个月提高至8个月。

接下来结合具体数据，对泥套的完整制作流程进行详细说明：

在一个可选的实施例中，在高炉铁口上制作850mm*650mm*200mm规格的泥套，步骤如下：

(1)使用普碳钢制作规格为850mm*650mm*200mm的第一铁口框架5，第一铁口框架5为长方体的框型结构，底端和顶端敞口；使用普碳钢制作下料口1、面板2和泥炮炮嘴胎具3，其中面板2的规格为850mm*650mm*5mm，泥炮炮嘴胎具3的凹槽匹配泥炮炮嘴前端过渡柱体，然后将下料口1满焊至面板2的顶端，将泥炮炮嘴胎具3满焊至面板2的中部，获得泥套浇注用面板胎具；

(2)在需要制作新的泥套时，将第一铁口框架5安装在第二铁口框架6内，且第一铁口框架5的中心与高炉炉壁上的铁口孔道中心保持同心；其中第二铁口框架6是一直固定连接在高炉炉壁上的；8件燕尾形固结挂件4焊接固定在第一铁口框架5和第二铁口框架6的侧壁之间，每面侧壁上均匀布置2件；

(3)在泥套浇注用面板胎具的浇注面均匀涂抹2#锂基脂，然后将面板2部分点焊至第一铁口框架5的顶端，形成泥套浇注空间；第一铁口框架5的底端和顶端上未焊接的位置采用泥套泥封堵，确保浇注空间的封闭性；连接过程中需保证泥炮炮嘴胎具3的中心线与铁口中心线重合，泥炮炮嘴胎具3的倾斜角度与铁口倾斜角度(10°)重合，保证第一铁口框架5内泥套浇注料的同一稳定性；

(4)通过下料口1向泥套浇注空间中浇注泥套浇注料，浇注时应保证铁口溢出的煤气燃烧，且布料均匀，可采取短木棍轻微振捣，完成浇筑料布料后，用重物压盖的方法封堵下料口1，防止浇注料从下料口1溢出；

(5)浇注完成后养生22小时，然后将泥套浇注用面板胎具拆下，得到泥套坯；

(6)对泥套坯进行中温-高温顺序烘烤，烘烤工艺如下：中温烘烤温度100℃，时长22h，高温烘烤温度500℃，时长26h；

(7)烘烤完成后，用开口机对准铁口中心线钻透泥套即可。

采用上述方法制造的泥套，泥套寿命由1个月提高至8个月。

在又一个可选的实施例中，在高炉铁口上制作900mm*700mm*250mm规格的泥套，步骤如下：

(1)使用普碳钢制作规格为900mm*700mm*250mm的第一铁口框架5，第一铁口框架5为长方体的框型结构，底端和顶端敞口；使用普碳钢制作下料口1、面板2和泥炮炮嘴胎具3，其中面板2的规格为900mm*700mm*10mm，泥炮炮嘴胎具3的凹槽匹配泥炮炮嘴前端过渡柱体，然后将下料口1满焊至面板2的顶端，将泥炮炮嘴胎具3满焊至面板2的中部，获得泥套浇注用面板胎具；

(2)在需要制作新的泥套时，将第一铁口框架5安装在第二铁口框架6内，且第一铁口框架5的中心与高炉炉壁上的铁口孔道中心保持同心；其中第二铁口框架6是一直固定连接在高炉炉壁上的；8件燕尾形固结挂件4焊接固定在第一铁口框架5和第二铁口框架6的侧壁之间，每面侧壁上均匀布置2件；

(3)在泥套浇注用面板胎具的浇注面均匀涂抹2#锂基脂，然后将面板2部分点焊至第一铁口框架5的顶端，形成泥套浇注空间；第一铁口框架5的底端和顶端上未焊接的位置采用泥套泥封堵，确保浇注空间的封闭性；连接过程中需保证泥炮炮嘴胎具3的中心线与铁口中心线重合，泥炮炮嘴胎具3的倾斜角度与铁口倾斜角度(10°)重合，保证第一铁口框架5内泥套浇注料的同一稳定性；

(4)通过下料口1向泥套浇注空间中浇注泥套浇注料，浇注时应保证铁口溢出的煤气燃烧，且布料均匀，可采取短木棍轻微振捣，完成浇筑料布料后，用重物压盖的方法封堵下料口1，防止浇注料从下料口1溢出；

(5)浇注完成后养生24小时，然后将泥套浇注用面板胎具拆下，得到泥套坯；

(6)对泥套坯进行中温-高温顺序烘烤，烘烤工艺如下：中温烘烤温度400℃，时长24h，高温烘烤温度1000℃，时长24h；

(7)烘烤完成后，用开口机对准铁口中心线钻透泥套即可。

采用上述方法制造的泥套，泥套寿命由1个月提高至12个月。

在又一个可选的实施例中，在高炉铁口上制作950mm*750mm*300mm规格的泥套，步骤如下：

(1)使用普碳钢制作规格为950mm*750mm*300mm的第一铁口框架5，第一铁口框架5为长方体的框型结构，底端和顶端敞口；使用普碳钢制作下料口1、面板2和泥炮炮嘴胎具3，其中面板2的规格为950mm*750mm*15mm，泥炮炮嘴胎具3的凹槽匹配泥炮炮嘴前端过渡柱体，然后将下料口1满焊至面板2的顶端，将泥炮炮嘴胎具3满焊至面板2的中部，获得泥套浇注用面板胎具；

(2)在需要制作新的泥套时，将第一铁口框架5安装在第二铁口框架6内，且第一铁口框架5的中心与高炉炉壁上的铁口孔道中心保持同心；其中第二铁口框架6是一直固定连接在高炉炉壁上的；第一铁口框架5的底端与高炉炉壁部分点焊；8件燕尾形固结挂件4焊接固定在第一铁口框架5和第二铁口框架6的侧壁之间，每面侧壁上均匀布置2件；

(3)在泥套浇注用面板胎具的浇注面均匀涂抹2#锂基脂，然后将面板2部分点焊至第一铁口框架5的顶端，形成泥套浇注空间；第一铁口框架5的底端和顶端上未焊接的位置采用泥套泥封堵，确保浇注空间的封闭性；连接过程中需保证泥炮炮嘴胎具3的中心线与铁口中心线重合，泥炮炮嘴胎具3的倾斜角度与铁口倾斜角度(10°)重合，保证第一铁口框架5内泥套浇注料的同一稳定性；

(4)通过下料口1向泥套浇注空间中浇注泥套浇注料，浇注时应保证铁口溢出的煤气燃烧，且布料均匀，可采取短木棍轻微振捣，完成浇筑料布料后，用重物压盖的方法封堵下料口1，防止浇注料从下料口1溢出；

(5)浇注完成后养生26小时，然后将泥套浇注用面板胎具拆下，得到泥套坯；

(6)对泥套坯进行中温-高温顺序烘烤，烘烤工艺如下：中温烘烤温度500℃，时长26h，高温烘烤温度1200℃，时长22h；

(7)烘烤完成后，用开口机对准铁口中心线钻透泥套即可。

采用上述方法制造的泥套，泥套寿命由1个月提高至11个月。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供了一种高炉铁口泥套的制作方法，采用泥套浇注用面板胎具和第一铁口框架一次成型出泥套最终形状的泥套坯，然后对泥套坯进行烘烤获得泥套成品，与原有的采用二次加工获得泥套形状的方法相比，一次成型的泥套制作流程更简单，并且由于不再需要二次加工，显著降低了泥套内部的微裂纹缺陷，使制作的泥套更加牢固、密实，具有更好的稳定性和完整性，有效的降低了泥套使用过程中出现煤气溢出、堵口中崩开的几率，提高了泥套的使用寿命。

同时，利用改进的泥套中温-高温顺序烘烤工艺，适用于本发明中一次成型的泥套坯，烘烤后得到的泥套内部结构更加致密，微裂纹缺陷更少，泥套与高炉炉壁连接强度更高，与本申请中的一次成形方案结合，制作的泥套在高炉上的服役时间得到了显著的延长。

本发明还提供了一种高炉铁口泥套，采用上述的方法一次成型并烘烤后获得，制作的泥套稳定性、精确性和完整性良好，能够满足大型高炉长期高压堵口的需求，降低了工人的劳动强度，极大提高了泥套使用寿命和现场作业的安全性，泥套的使用寿命从原先的1个月提高到了8个月。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种高炉铁口泥套的制作方法，其特征在于，包括：

在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具；

其中，所述第一铁口框架为框型结构，具有侧壁，且底端和顶端敞口，所述第一铁口框架的底端固定连接至第二铁口框架；所述泥套浇注用面板胎具包括下料口、泥炮炮嘴胎具和面板，所述面板固定嵌合至所述第一铁口框架的顶端，所述下料口设于所述面板的顶端；所述泥炮炮嘴胎具穿设并固定连接至所述面板的中部，所述泥炮炮嘴胎具包括与泥炮前端炮嘴形状一致的凹槽且所述凹槽的槽口与所述下料口的槽口位于所述面板的同侧；所述泥套浇注用面板胎具与所述第一铁口框架共同形成泥套的浇注空间；在所述泥套浇注用面板胎具的浇注面上涂覆2#锂基脂；所述浇注面为所述面板和所述泥炮炮嘴胎具与所述泥套浇注料相接触的表面；

在所述泥套的浇注空间中灌入泥套浇注料；

对所述泥套浇注料养生22小时～26小时，然后拆下所述泥套浇注用面板胎具，获得泥套坯；

对所述泥套坯进行烘烤，获得所述高炉铁口泥套，具体包括：对所述泥套坯进行中温烘烤，烘烤温度为300℃～400℃，烘烤时长为22小时～26小时；中温烘烤完成后，对所述泥套坯进行高温烘烤，烘烤温度为800℃～1000℃，烘烤时长为22小时～26小时。

2.如权利要求1所述的高炉铁口泥套的制作方法，其特征在于，所述在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具之前，包括：

在所述高炉铁口处安装第二铁口框架，所述第二铁口框架具有侧壁，且底端和顶端敞口，所述底端固定连接至高炉炉壁；所述第二铁口框架的底端面积大于所述第一铁口框架的底端面积；

所述在高炉铁口处安装第一铁口框架和泥套浇注用面板胎具，包括：

将所述第一铁口框架固定至所述第二铁口框架内，N套固结挂件分别固定连接至所述第一铁口框架的侧壁和所述第二铁口框架的侧壁之间，N大于等于1且为正整数。

3.如权利要求1所述的高炉铁口泥套的制作方法，其特征在于，所述第一铁口框架的长度为850mm～950mm，宽度为650mm～750mm，高度为200mm～300mm。

4.如权利要求3所述的高炉铁口泥套的制作方法，其特征在于，所述面板为矩形板，所述面板的长度和宽度与所述第一铁口框架的长度和宽度相同，所述面板的厚度为5mm～15mm。

5.如权利要求1所述的高炉铁口泥套的制作方法，其特征在于，所述泥炮炮嘴胎具的中心线相对于水平线向下偏转8°～15°，且所述泥炮炮嘴胎具的中心线与铁口孔道中心线重合。

6.如权利要求1所述的高炉铁口泥套的制作方法，其特征在于，在所述对所述泥套坯进行烘烤，获得所述高炉铁口泥套之后，包括：

使用开口机对准铁口中心线，在所述泥套上钻出铁口通道。

7.一种高炉铁口泥套，其特征在于，采用如权利要求1～6中任一权利要求所述的高炉铁口泥套的制作方法制作获得。

Images