CN210336353U

CN210336353U - 一种大型耐火砖的成型模具

Info

Publication number: CN210336353U
Application number: CN201920709416.9U
Authority: CN
Inventors: 许大燕; 翟皖予; 范亚娟; 史改军
Original assignee: Sinosteel Luonai New Material Technology Co Ltd
Current assignee: Sinosteel luonai Technology Co., Ltd
Priority date: 2019-05-17
Filing date: 2019-05-17
Publication date: 2020-04-17
Anticipated expiration: 2029-05-17

Abstract

本实用新型属于大型耐火砖的成型技术领域，本实用新型公开了一种大型耐火砖的成型模具，基板本体为长方体；基板的上部中心位置设置有底板，底板分为第一底板和第二底板，限位槽为设置在第一底板上部的长方形凹入槽，凸模安装槽固定设置在第一底板和第二底板的前侧位置；凸模板固定设置在底板的前侧位置，固定板在底板的前后两侧设置有两块，两块固定板呈前后对称平行设置；芯子固定放置在限位槽中；吊耳在前后固定板的上部分别固定设置有两个，呈前后对称设置；吊环在左右堵板和前后固定板上部分别固定设置有两个。这种大型耐火砖的成型模具，提高了生产大型耐火砖吊装转运的便捷性，使压制大型耐火砖时容易脱模，提高生产大型耐火砖的生产效率。

Description

一种大型耐火砖的成型模具

技术领域

本实用新型属于大型耐火砖的成型技术领域，具体涉及一种大型耐火砖的成型模具。

背景技术

高炉是用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉自上而下由炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸和风口组成。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点。因此高炉在钢铁冶炼中具有广泛的应用。风口位于炉缸的上端位置，主要用途是热风的通入口，风口前产生的高温煤气以很高的速度上升，其温度在1600℃以上。1450~1550℃的高温铁水和炉渣经炉腹流向炉缸，各种冶金反应在这个区域剧烈进行，因此这个区域要求耐火砖具有优良的抗氧化性能、耐高温性能、抗渣性、抗熔融碱盐侵蚀能力。

随着炼钢技术不断的进步，高炉的冶炼产量不断提高，因此高炉风口的直径越来越大，这样就要求高炉风口的耐火砖增大相应的尺寸，大尺寸的风口砖砌筑时砖缝较少，整体性和密封性较好，拆装便捷；由于尺寸较大的耐火砖在压制成型的过程中受到起吊设备、磨具、压制成型设备以及煅烧翻转设备的限制，不方便吊装转运。即使有大型的磨具，在耐火砖压制成型、磨具的吊装过程中，磨具的脱模是一项非常难以攻克的技术。发明人基于现有技术中磨具难脱模这样的技术难题，研发了一种大型耐火砖的成型模具，能够很好地解决现有技术中的难题。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种大型耐火砖的成型模具，其结构设计简单、科学合理；由于高炉风口的尺寸较大，因此将高炉风口用耐火砖，根据高炉风口的具体尺寸，利用本实用新型的大型耐火砖的成型模具，采用预制件耐火砖的方式，分为上下两部分生产，当高炉风口需要砌筑耐火砖时，直接吊装预先生产好的上下两部耐火砖进行拼接砌筑即可。

本实用新型所采用的技术方案是：一种大型耐火砖的成型模具，包括基板、底板、堵板、固定板；基板水平设置，基板包括基板本体，基板本体为长方体，方形凸块固定设置在基板本体的右端位置；基板的上部中心位置设置有底板，底板分为第一底板和第二底板，限位槽为设置在第一底板上部的长方形凹入槽，凸模安装槽固定设置在第一底板和第二底板的前侧位置，凸模安装槽为开口向外的凹入长方形；堵板与基板呈垂直设置，堵板设置有两块，分别固定设置在基板的左右两侧位置；凸模板固定设置在底板的前侧位置，固定板在底板的前后两侧设置有两块，两块固定板呈前后对称平行设置；固定板包括固定板本体，固定板本体为长方形，凸台固定设置在固定板本体的中心位置，凸台与固定本体的左右两侧位置形成长方形凹入状槽，凸台的上部与固定本体的上部平齐，凸台与固定本体的下部中间位置形成长方形的凹入状槽；固定孔为穿过固定本体的通孔，固定孔在固定本体的左右位置呈竖直等间距设置；芯子固定放置在限位槽中，芯子的尺寸小于限位槽的尺寸，芯子包括芯子本体，芯子本体为半圆柱体，芯子本体的前后两侧面上固定设置有圆孔；吊耳在前后固定板的上部分别固定设置有两个，呈前后对称设置；吊环在左右堵板和前后固定板上部分别固定设置有两个；固定圆柱穿过第一底板和第二底板固定在基板上，固定圆柱的上部延伸到第一底板的上部位置；固定螺栓穿过前后固定板上的固定孔利用螺母拧紧固定；第一底板的上部位置所延伸出的固定圆柱在压制耐火砖脱模后形成拼接孔；冲压盖板的尺寸小于由左右堵板和前后固定板所围成的长方形口的尺寸，冲压盖板放置在大型耐火砖的成型模具的上部；前后固定板的外侧面均匀设置有吊装孔。

所述基板本体的右侧方形凸块为向上翘起状。

所述堵板与底板的左右侧边紧密贴合，两块堵板呈左右对称且上下平行设置。

所述第一底板和第二底板的前后侧面水平等间距固定设置有吊装孔。

所述凸台与固定本体的下部中间位置的长方形凹入槽的长度大于第一底板和第二底板的长度，第一底板和第二底板配合紧密贴合在凸台与固定本体的下部中间位置长方形凹入槽中。

所述凸模板包括凸模板本体，凸模板本体的右侧面为上部厚度薄逐渐向下部厚度不断增大的长方体，凸模为半圆形的凸起状，凸模固定设置在凸模板本体的右侧面下部位置。

所述凸模板与凸模安装槽紧密贴合，凸模的尺寸小于芯子尺寸，凸模与芯子的侧面紧密贴合。

这种大型耐火砖的成型模具的组装使用过程为：首先将基板水平放置在地板上，然后吊起第一底板和第二底板对齐重叠放置，然后将固定圆柱穿过第一底板和第二底板固定在基板上；然后吊起芯子将其放置在限位槽上，此时如果需要调整芯子在限位槽上的位置，可以将芯子上的圆孔相配合的钢棒插入圆孔中，调整其芯子的位置。然后吊起后固定板将凸台与固定本体的下部中间位置的长方形凹入槽对准第一底板和第二底板套装，随后吊起左右侧堵板与后侧固定板对接，而后吊起凸模板，使凸模板套装在凸模安装槽中，同时使凸模与与芯子的侧面紧密贴合，然后吊起前侧固定板，将凸台与固定本体的下部中间位置的长方形凹入槽对准第一底板和第二底板套装；然后利用固定螺栓穿过前后固定板上的固定孔用螺母将其固定牢固，同时倒入称量好的耐火材料泥料，最后将吊起冲压盖板盖在大型耐火砖的成型模具的上部即可。工作人员将耐火料倒入到这种大型耐火砖的成型模具中，利用冲压机进行压制成型。以上过程就是这种大型耐火砖的成型模具的组装使用过程。

所述限位槽为设置在第一底板上部的长方形凹入槽，这样设置的主要目的是为了通过限位槽的设置将芯子放置在限位槽中，从而起到限制芯子的作用，不让芯子移动，提高了芯子的稳定性。

所述凸模安装槽固定设置在第一底板和第二底板的前侧位置，凸模安装槽为开口向外的凹入长方形；这样设置的主要目的是通过凸模安装槽的设置，一方面为凸模板提供安装卡紧的槽，将凸模板与第一底板和第二底板固定紧，另一方面使凸模板与第一底板和第二底板贴合地更加紧密，从而提高了耐火砖的表面成型质量。

所述凸模板固定设置在底板的前侧位置，固定板在底板的前后两侧设置有两块，两块固定板呈前后对称平行设置；凸模板包括凸模板本体，凸模板本体的右侧面为上部厚度薄逐渐向下部厚度不断增大的长方体，凸模为半圆形的凸起状，凸模固定设置在凸模板本体的右侧面下部位置；这样设置的主要目的是通过凸模的设置使压制成型的耐火砖形成中心孔的边缘形成一个凹入的凸台，复合高炉风口用耐火砖的设计要求。

所述芯子固定放置在限位槽中，芯子的尺寸小于限位槽的尺寸，芯子包括芯子本体，芯子本体为半圆柱体，芯子本体的前后两侧面上固定设置有圆孔；其中设置芯子的主要目的是让压制成型的耐火砖形成用于通风高温风的通孔，复合高炉耐火砖的工艺设计要求。其中在芯子的前后两侧面上设置有圆孔，主要是通过圆孔的设置，可以在圆孔上插入圆棒移动调整芯子的位置，还可以实现对芯子的吊装脱模。

所述吊耳在前后固定板的上部分别固定设置有两个，呈前后对称设置；吊环在左右堵板和前后固定板上部分别固定设置有两个；固定圆柱穿过第一底板和第二底板固定在基板上，固定圆柱的上部延伸到第一底板的上部位置；这样设置的主要是方便对固定板、堵板在组合这种大型耐火砖的成型模具时的吊装。

所述固定螺栓穿过前后固定板上的固定孔利用螺母拧紧固定；这样设置的主要目的是为了利用固定螺栓将前后固定板固定起来，同可以将左右堵板同时固定连接，提高了这种大型耐火砖的成型模具组装后的牢固程度。

所述冲压盖板的尺寸小于由左右堵板和前后固定板所围成的长方形口的尺寸，冲压盖板放置在大型耐火砖的成型模具的上部；这样设置的主要目的是为了通过设置冲压盖板，当利用冲压机压实耐火砖时，提高耐火砖上表面的平整度，同时提高了耐火砖的压制成型质量。

所述基板本体的右侧方形凸块为向上翘起状；这样设置的主要目的是为了通过方形凸块的设置，可以提高叉车在转运这种大型耐火砖的成型模具时，方便叉车的叉臂插入到基板的底部。

本实用新型的有益效果：本技术方案提供一种大型耐火砖的成型模具，其结构设计简单、科学合理；本实用新型能够解决大型耐火砖压制成型过程中不方便吊装转运的问题，同时还解决了大型耐火砖在压制成型过程中不好脱模的问题；提高了生产大型耐火砖吊装转运的便捷性，使压制大型耐火砖时容易脱模，提高生产大型耐火砖的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的基板、底板和芯子的结构示意图；

图3为本实用新型固定板的结构示意图；

图4为本实用新型堵板的结构示意图；

图5为本实用新型凸模板的结构示意图；

图6为本实用新型的大型耐火砖的成型模具所生产的上板部耐火砖的结构示意图；

图中标记：1、基板，101、基板本体，102、方形凸块，2、底板，201、第一底板，202、第二底板，203、限位槽，204、凸模安装槽，3、堵板，4、固定板，401、固定板本体，402、凸台，403、固定孔，5、芯子，501、芯子本体，502、圆孔，6、凸模板，601、凸模板本体，602、凸模，7、吊耳，8、吊装环，9、固定圆柱，10、固定螺栓，11、拼接孔，12、冲压盖板，13、吊装孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。

如图所示，本实用新型所采用的技术方案是：一种大型耐火砖的成型模具，包括基板1、底板2、堵板3、固定板4；基板1水平设置，基板1包括基板本体101，基板本体101为长方体，方形凸块102固定设置在基板本体101的右端位置；基板1的上部中心位置设置有底板2，底板2分为第一底板201和第二底板202，限位槽203为设置在第一底板201上部的长方形凹入槽，凸模安装槽204固定设置在第一底板201和第二底板202的前侧位置，凸模安装槽204为开口向外的凹入长方形；堵板3与基板1呈垂直设置，堵板3设置有两块，分别固定设置在基板1的左右两侧位置；凸模板6固定设置在底板2的前侧位置，固定板4在底板2的前后两侧设置有两块，两块固定板4呈前后对称平行设置；固定板4包括固定板本体401，固定板本体401为长方形，凸台402固定设置在固定板本体401的中心位置，凸台402与固定本体401的左右两侧位置形成长方形凹入状槽，凸台402的上部与固定本体401的上部平齐，凸台402与固定本体401的下部中间位置形成长方形的凹入状槽；固定孔403为穿过固定本体401的通孔，固定孔403在固定本体401的左右位置呈竖直等间距设置；芯子5固定放置在限位槽203中，芯子5的尺寸小于限位槽203的尺寸，芯子5包括芯子本体501，芯子本体501为半圆柱体，芯子本体501的前后两侧面上固定设置有圆孔502；吊耳7在前后固定板4的上部分别固定设置有两个，呈前后对称设置；吊环8在左右堵板3和前后固定板4上部分别固定设置有两个；固定圆柱9穿过第一底板201和第二底板202固定在基板1上，固定圆柱9的上部延伸到第一底板201的上部位置；固定螺栓10穿过前后固定板4上的固定孔403利用螺母拧紧固定；第一底板201的上部位置所延伸出的固定圆柱9在压制耐火砖脱模后形成拼接孔11；冲压盖板12的尺寸小于由左右堵板3和前后固定板4所围成的长方形口的尺寸，冲压盖板12放置在大型耐火砖的成型模具的上部；前后固定板4的外侧面均匀设置有吊装孔13。

所述基板本体101的右侧方形凸块102为向上翘起状。

所述堵板3与底板2的左右侧边紧密贴合，两块堵板3呈左右对称且上下平行设置。

所述第一底板201和第二底板202的前后侧面水平等间距固定设置有吊装孔13。

所述凸台402与固定本体401的下部中间位置的长方形凹入槽的长度大于第一底板201和第二底板202的长度，第一底板201和第二底板202配合紧密贴合在凸台402与固定本体401的下部中间位置长方形凹入槽中。

所述凸模板6包括凸模板本体601，凸模板本体601的右侧面为上部厚度薄逐渐向下部厚度不断增大的长方体，凸模602为半圆形的凸起状，凸模602固定设置在凸模板本体601的右侧面下部位置。

所述凸模板6与凸模安装槽204紧密贴合，凸模602的尺寸小于芯子5尺寸，凸模602与芯子5的侧面紧密贴合。

这种大型耐火砖的成型模具的组装使用过程为：首先将基板1水平放置在地板上，然后吊起第一底板201和第二底板202对齐重叠放置，然后将固定圆柱9穿过第一底板201和第二底板202固定在基板1上；然后吊起芯子5将其放置在限位槽203上，此时如果需要调整芯子5在限位槽203上的位置，可以将芯子5上的圆孔502相配合的钢棒插入圆孔502中，调整其芯子5的位置。然后吊起后固定板4将凸台402与固定本体401的下部中间位置的长方形凹入槽对准第一底板201和第二底板202套装，随后吊起左右侧堵板3与后侧固定板对接，而后吊起凸模板6，使凸模板6套装在凸模安装槽204中，同时使凸模602与与芯子5的侧面紧密贴合，然后吊起前侧固定板4，将凸台402与固定本体401的下部中间位置的长方形凹入槽对准第一底板201和第二底板202套装；然后利用固定螺栓10穿过前后固定板4上的固定孔403用螺母将其固定牢固，同时倒入称量好的耐火材料泥料，最后将吊起冲压盖板12盖在大型耐火砖的成型模具的上部即可。工作人员将耐火料倒入到这种大型耐火砖的成型模具中，利用冲压机进行压制成型。以上过程就是这种大型耐火砖的成型模具的组装使用过程。

Claims

1.一种大型耐火砖的成型模具，包括基板、底板、堵板、固定板；其特征在于：基板水平设置，基板包括基板本体，基板本体为长方体，方形凸块固定设置在基板本体的右端位置；基板的上部中心位置设置有底板，底板分为第一底板和第二底板，限位槽为设置在第一底板上部的长方形凹入槽，凸模安装槽固定设置在第一底板和第二底板的前侧位置，凸模安装槽为开口向外的凹入长方形；堵板与基板呈垂直设置，堵板设置有两块，分别固定设置在基板的左右两侧位置；凸模板固定设置在底板的前侧位置，固定板在底板的前后两侧设置有两块，两块固定板呈前后对称平行设置；固定板包括固定板本体，固定板本体为长方形，凸台固定设置在固定板本体的中心位置，凸台与固定本体的左右两侧位置形成长方形凹入状槽，凸台的上部与固定本体的上部平齐，凸台与固定本体的下部中间位置形成长方形的凹入状槽；固定孔为穿过固定本体的通孔，固定孔在固定本体的左右位置呈竖直等间距设置；芯子固定放置在限位槽中，芯子的尺寸小于限位槽的尺寸，芯子包括芯子本体，芯子本体为半圆柱体，芯子本体的前后两侧面上固定设置有圆孔；吊耳在前后固定板的上部分别固定设置有两个，呈前后对称设置；吊环在左右堵板和前后固定板上部分别固定设置有两个；固定圆柱穿过第一底板和第二底板固定在基板上，固定圆柱的上部延伸到第一底板的上部位置；固定螺栓穿过前后固定板上的固定孔利用螺母拧紧固定；第一底板的上部位置所延伸出的固定圆柱在压制耐火砖脱模后形成拼接孔；冲压盖板的尺寸小于由左右堵板和前后固定板所围成的长方形口的尺寸，冲压盖板放置在大型耐火砖的成型模具的上部；前后固定板的外侧面均匀设置有吊装孔。

2.根据权利要求1所述的一种大型耐火砖的成型模具，其特征在于：基板本体的右侧方形凸块为向上翘起状。

3.根据权利要求1所述的一种大型耐火砖的成型模具，其特征在于：堵板与底板的左右侧边紧密贴合，两块堵板呈左右对称且上下平行设置。

4.根据权利要求1所述的一种大型耐火砖的成型模具，其特征在于：第一底板和第二底板的前后侧面水平等间距固定设置有吊装孔。

5.根据权利要求1所述的一种大型耐火砖的成型模具，其特征在于：凸台与固定本体的下部中间位置的长方形凹入槽的长度大于第一底板和第二底板的长度，第一底板和第二底板配合紧密贴合在凸台与固定本体的下部中间位置长方形凹入槽中。

6.根据权利要求1所述的一种大型耐火砖的成型模具，其特征在于：凸模板包括凸模板本体，凸模板本体的右侧面为上部厚度薄逐渐向下部厚度不断增大的长方体，凸模为半圆形的凸起状，凸模固定设置在凸模板本体的右侧面下部位置。

7.根据权利要求6所述的一种大型耐火砖的成型模具，其特征在于：凸模板与凸模安装槽紧密贴合，凸模的尺寸小于芯子尺寸，凸模与芯子的侧面紧密贴合。