CN103112094A - 一种连续化炼胶生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种连续化炼胶生产工艺，具体步骤是将生胶投入捏炼机，先捏炼3分钟；投入小料捏炼1分钟；再加入炭黑、填料和油料捏炼，温度升至125±3℃，即将母胶排出；经捏炼机混炼后的母胶投到开炼机内，调整辊距，压合至均匀，加入硫磺、促进剂、防焦剂，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，下片后将胶片放入冷却循环槽内，过冷却循环水，胶片降至40℃以下捞片挂架晾干，收片至存胶架停放8小时，供制备软、硬芯胶管使用。本发明经捏炼机排料后直接过辊混炼，不必经长时间停放降至常温后在进行混炼，突破了先停放降至常温再加硫磺、促进剂、防焦剂的常规操作；缩短炼胶周期，提高工作效率，降低工人的劳动强度和能耗。

Description

一种连续化炼胶生产工艺

技术领域

本发明涉及一种橡胶炼胶生产工艺，尤其是一种适用于生产液压橡胶管所需的内胶、中胶、外胶及芯子胶等所需的橡胶制品的连续化炼胶工艺。

背景技术

胶料在捏炼机和开炼机内混炼工艺是轮胎、橡胶管等橡胶制品生产过程中的第一环节，也是直接影响后续工序是否顺利及产品质量好坏的关键步骤。

现有炼胶工艺中，经捏炼机捏炼，加软化剂填料等升温捏炼，排胶，投入开炼机内，加硫磺混炼，下片冷却。根据原胶料炼胶使用于内胶、中胶、外胶及芯子胶等不同类别，其操作工艺不同，具体如下：

内胶的炼胶工艺：生胶和小料在捏炼机内混炼3min后，分两次加入软化剂、填料和炭黑，捏炼8-10min，温度达到115±3℃翻料1次，温度达到130±3℃时进行排胶；然后直接转入22寸开炼机薄通3遍，下片，长宽成500mm×90mm的小片转入过滤机，按照每次2片送入过滤机喂料口进行过滤，出胶条截约60cm每捆，经水冷却摆放到架台上，每架台放置5份胶料，停放24小时以上，然后再送入16寸开炼机加入硫磺、促进剂、防焦剂并进行“3包2卷1薄通”工艺，下片长宽厚2000mm×100mm×2mm放置胶架上，需停放4小时，待完全冷却后供制备软硬芯胶管出内管使用。

中胶及外胶的炼胶工艺：生胶和小料在捏炼机捏炼3min后，加入软化剂、填料及炭黑捏炼5min，温度达到95±3℃翻料1次，温度达到113±3℃时进行排胶；然后直接转入22寸开炼机，均匀的加入硫磺、促进剂、防焦剂，进行“3包2卷1薄通”工艺，将胶片停放24小时 ，再送入16寸开炼机，温度达到60-80℃薄通2遍后送入三辊压延机直接出胶片，停放24h后供制备软硬芯胶管使用。

外胶的炼胶工艺:生胶和小料在捏炼机内混炼4-5min后，加入软化剂、填料及炭黑捏炼5min，温度达到95±3℃翻料1次，温度达到115±3℃进行排胶。送入22寸开炼机，加入硫磺、促进剂、防焦剂，进行“5包2卷1薄通”工艺，下片将长宽成500mm×90mm的小片转入过滤机，供过滤机使用。按照每次2片的方法送入过滤机喂料口进行过滤，出胶条截约60cm每捆，摆放到架台上，每架台放置5份胶料，停放24h以上供制备软硬芯胶管使用。

芯子胶的炼胶工艺：第1次塑炼：将芯子胶切割成5kg大小，然后以每份50kg加入捏炼机，捏炼5min，排胶；然后加入22寸开炼机，辊距0.8mm，薄通6遍、打三角包、然后胶料按每份称重，停放4h以上供捏炼机使用。第2次捏炼：用捏炼好且停放4h以上的生胶和小料捏炼2-3min，然后加入2/3份重的炭黑和油混和2-4min；最后将剩余料加入捏炼6-8min，中间95℃±3℃翻料1次，温度达到130±3℃排胶。经捏炼机捏炼好的胶料均匀加入硫磺，进行“3包2卷1薄通”工艺，下片，片长宽厚1200mm×800mm×8mm，冷却，停放24h以上；然后按每份1片混炼，停放24h以上进行热炼，捣胶均匀后，下片长宽厚2000mm×100mm×2mm放置胶架上冷却，停放4h后供冷喂机使用。

目前，现有的工艺多采用多段式捏炼为主，生胶在较高温度下捏炼，经冷水降温，停放后再移至开炼机内升温加硫磺、促进剂、防焦剂混炼，压片，切片，过冷水摆放停留，以供下一工序使用。其不足之处在于：（1）胶料生产连续性作业差，胶料生产周期长，尤其是捏炼温度较高，加入硫磺、促进剂、防焦剂进行硫化前须逐步降温，这既延长工时又消耗能源；（2）单种胶料操作时间长，中间胶料质量不易掌控，易出现胶烧时间缩短，胶料烧焦甚至胶料性能下降；（3）工人操作时间及机器运转时间长，生产成本较高。且长时间操作易造成工人疲劳作业，带来安全隐患。（4）因自然冷却，胶片厚度为2mm，每3份胶占用一个凉胶架，占用空间大，不宜存放。

发明内容

 本发明是提供一种连续化的橡胶炼胶生产工艺，克服现有橡胶炼胶技术的不足，改进胶料断续式生产工艺，实现胶料连续性生产，减少工人单种胶料操作时间，中间胶料质量不易掌控等难题，提高炼胶质量和生产效率，减少污染的同时节省能耗，降低安全操作隐患，更好的保护操作人员。

本发明所述一种连续化炼胶生产工艺具体如下：

将生胶投入捏炼机，捏炼3min；将小料（活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等）投入捏炼机，捏炼1min；加入炭黑、填料和油料捏炼5min左右，温度升至125±3℃，即得母胶，排出；经捏炼机捏炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6mm,捏炼胶全部过辊后再混炼2min，连续下片，以供过滤机过滤；过滤后截约60cm的胶条散放到托架上，通过风扇通风降温20-40℃后，每份55Kg胶条投入开炼机内，开始运转，压合2min后加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、防焦剂0.5-1.5份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀，加入刀具，下片，胶片长宽厚1200mm×800mm×6mm，下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔离剂比例按200：1），放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40度以下，捞片挂架子晾干，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管内胶生产使用。

将生胶投入捏炼机，捏炼3min；将小料（活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等）投入捏炼机，捏炼1min；加入炭黑、填料和油料捏炼5min，温度升至110±3℃，将母胶排出；经捏炼机混炼后的母胶投到开炼机内，调整辊距为4-6mm,捏炼胶全部过辊后再混炼2min至均匀，加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、加工助剂0.5-1份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀，加入刀具，下片，胶片长宽厚1200mm×800mm×6mm，下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔离剂比例按200：1），放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40℃以下，捞片挂架子晾干后，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管内芯、中胶、外胶生产使用。

上述连续化炼胶生产工艺还包括，将经捏炼机混炼后的胶料投入到开炼机后，调整辊距为2-4mm。

本发明所提供的连续化炼胶工艺所具有以下有益效果：（1）排胶温度控制在125±3℃，即属于低温捏炼，减少了高温条件下母炼胶的氧化问题；（2）经捏炼机排料后直接过辊混炼，加入硫磺、促进剂、防焦剂，不经长时间停放降至常温这一过程，改进了炼胶领域中生产过程这一关键步骤，突破了先长时间停放降至常温再加入硫磺这以关键操作；（3）缩短炼胶周期，大幅度提高工作效率，降低工人的劳动强度和能耗；（4）该生产工艺所需设备较少，只需一台捏炼机、一台开炼机及必要的投料、排料和过滤装置。（4）通过冷却槽后胶片晾干后胶片可以10份放置一个存胶架上，节约空间，利于存放。

附图说明

图1为本发明所述连续化炼胶生产工艺的流程图。

具体实施方式

下面结合附图1进一步解释本发明的具体实施例：

实施例1

    该实施例所述方案适用于内胶的炼胶生产方法：

将生胶投入捏炼机，压合3min；将小料（活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等）投入捏炼机，捏炼1min；加入炭黑、填料和油料捏炼5分钟左右，温度升至125±3℃，即得母胶；经捏炼机捏炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6mm,捏炼胶全部过辊后再混炼2分钟，连续下片，以供过滤机过滤。过滤截约60cm的胶条散放到托架上，通过风扇降温至20-40℃后，每份55Kg胶条投入开炼机内，压合2min后加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、加工助剂0.5-1份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，下片胶片长宽厚1200mm×800mm×6mm。下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔离剂比例按200：1），放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40℃以下，捞片挂架子晾干后，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管内胶生产使用。

实施例2

该实施例所述方案适用于外胶和中胶的炼胶生产方法：

将生胶投入捏炼机，压合3min；将小料（活性剂、促进剂、防老剂、固体软化剂等）投入捏炼机，混炼1min；加入炭黑、填料和油料压合5分钟左右，温度升至110±3℃，即得母胶排出；经捏炼机混炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6mm,捏炼胶全部过辊后再混炼2分钟至均匀，加入硫磺2-2.5份、促进剂1-1.5份、防焦剂0.5-1份，待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，胶片长宽厚1200mm×800mm×6mm，下片后将胶片放入冷却循环水槽内(冷却槽内水与橡胶隔离剂比例按200：1），放置冷却槽内3-5分钟，温度降至40℃以下，捞片挂架子晾干后，收片至存胶架停放8h，供制备软、硬芯胶管中胶、外胶生产使用。

实施例3

该实施例所述方案适用于芯子胶的炼胶生产方法：

方法同实施例2的步骤相同，不同之处在于将经捏炼机捏炼后的胶料投入到开炼机后调整辊距为2-4mm。

本发明所提供的生产工艺同现有的炼胶工艺相比，在工作任务相同的情况下，极大地节约了人工劳动时间和机器运转时间，降低劳动成本和设备的能源消耗。结合上述3个实施例，具体如下：

（1）原有内胶炼胶生产周期（时间加停放时间总和）约为28小时才能被下一工序使用；新的内胶炼胶时间只要16小时即可被下一工序使用，工作效率上比原来提高43%，在工作任务相同的情况下，人工劳动时间和机器运转时间降低37%，节约了劳动成本和机器用电等损耗成本30%以上。（2）原有中胶及外胶炼胶生产周期（时间加停放时间总和）为24小时才能被下一工序使用；而新的中胶及外胶炼胶生产周期（时间加停放时间总和)为16小时即可被下一工序使用，工作效率上比原来提高33%，在工作任务相同的情况下，人工劳动时间和机器运转时间降低37%，节约了劳动成本和机器用电等损耗成本30%以上。（3）针对芯子胶炼胶工艺，原有的芯子胶炼胶生产周期（时间加停放时间总和）为80小时才能被下一工序使用，新的芯子胶炼胶生产周期（时间加停放时间总和）为8小时就能被下一工序使用，工作效率上比原来提高80%，在工作任务相同的情况下，人工劳动时间和机器运转时间降低75%，大大节约了劳动成本和机器用电等损耗成本50%以上。（4）原有内胶因常温下冷却，每片的尺寸为2000mm×100mm×2mm，不利于存放。过冷却循环槽胶片每片1200mm×80mm×6mm冷却晾干后直接放置在存胶架上，节约70%空间。

 本发明不只局限于上述实施例，除上述实施例外，本发明还可以有其他的实施方式，凡采用本发明所公开的发明构思、等同替换或等效变换的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (3)

1.一种连续化炼胶生产工艺，其特征在于，将生胶投入捏炼机，捏炼3min；然后，将小料投入捏炼机，捏炼1min；再加入炭黑、填料和油料捏炼5min，温度升至125±3℃，即得母胶，排出；

经捏炼机混炼后的母胶投入到开炼机内，调整辊距为4-6mm，捏炼胶全部过辊后再混炼2min，连续下片，以供过滤机过滤；

截约60cm的胶条散放到托架上，通过降温至20-40℃后，每份55Kg胶条投到开炼机内，开始运转，压合2min后，加入硫磺、促进剂、防焦剂待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次直至混合均匀下片，胶片过冷却水后晾干，停放8h，供制备软硬芯胶管使用。

2.一种连续化炼胶生产工艺，其特征在于，将生胶投入捏炼机，捏炼3min；然后，将小料投入捏炼机，捏炼1min；再加入炭黑、填料和油料捏炼5min，温度升至110±3℃，即将母胶排出；

经捏炼机捏炼后的母胶料投到开炼机内，调整辊距为4-6mm,捏炼胶全部过辊后再混炼2min至均匀，加入硫磺、促进剂、防焦剂待胶料混合均匀后，上翻胶架往返8-10次混合均匀下片，胶片过冷却水后晾干，停放8h，供制备软、硬芯胶管使用。

3.根据权利要求2所述的连续化炼胶生产工艺，其特征在于，还包括，将经捏炼机捏炼后的胶料投入到开炼机后，调整辊距为2-4mm。

Images