CN107099143A - 一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，属于新材料技术领域；用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，采用
Description
技术领域
本发明涉及一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，属于新材料技术领域。
背景技术
目前，全球的能源与环境问题严重，新能源的开发与利用受到越来越多的关注，新能源领域中近些年最受关注的是新能源电动汽车，各大车企纷纷投巨资发展新能源电动汽车。车载能源系统是电动汽车的三大核心技术之一，相当于传统内燃机的发动机，是电动汽车唯一的动力来源，也是电动汽车的心脏。它在电动汽车整车成本中所占比例为1/3。
目前，新能源电动汽车的动力源均选择锂离子电池，作为车用动力源的锂离子电池仍存在很多安全隐患，尤其是电池在滥用条件下(过充、钉扎、挤压、短路等)的安全问题成为锂离子电池是否能在电动车辆上广泛应用的瓶颈问题。
滥用条件(过充、内外短路、热炉)加速了锂离子电池内部热量产生，热量产生的速度随温度的增加以指数函数上升，而传热速度随着温度的增加呈线性增长。热传输的滞后造成电池内部热量的快速积累，最终导致热失控。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种设计合理，操作方便的新型电池安全导热隔热片的制作工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种新型电池安全导热隔热片主要成分是成瓷填料和陶瓷化聚合物；所述成瓷填料包含云母、硅灰石和粘土所述陶瓷化聚合物包含玻璃粉、氧化硼和硼酸锌等助熔剂。
一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺包含以下步骤：
1、混炼
1.1、开炼机混炼：加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片；
1.2、密炼机混炼：用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，采用开炼机，当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行，排料温度与补强填充剂的类型有关：当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右；
1.3、胶料停放和返炼：硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放(一般以不少于24小时为宜)，使各种配合剂(特别是结构控制剂)能与生胶充分起作用；经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼；返炼采用开炼机，开始时辊距较大(3～5mm)，此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊(慢辊)上；随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距(0.25～0.5mm)，很快胶料即包在后辊(快辊)上；待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片；
2、压出
增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变，根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小，当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致，因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品；
3、压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机，用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却，压延速度不宜过快，一般为60～300cm/min，先以低速调整(30～60cm/min)辊距(中、下辊)，以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度(150～300cm/min)进行连续操作，垫布(常采用聚酯薄膜)在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合，压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化；
4、涂胶
4.1、胶浆制备：供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP(过氧化二苯甲酰)，这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故，用量比一般模型制品稍多，补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量，溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等；
4.2、织物预处理：硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等；
4.3、涂胶：织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶，胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂(乙酸乙酯或乙醇)组成的溶液。
作为优选，所述步骤2.3中所述硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化，最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化，如在压出后不能连续硫化，为防止变形，压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结，如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3～5份气相白炭黑。
作为优选，所述步骤1.1中如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂(二氧化钛、氧化锌等)时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
作为优选，所述步骤1.1中装胶容量(混炼胶)：炼胶机为1～2kg；炼胶机为3～5kg。
作为优选，所述步骤1.3中返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放(一个月以上)而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。
作为优选，所述步骤3中用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。
采用上述结构后，本发明有益效果为：本发明所述的一种新型电池安全导热隔热片，它是一种新型防火材料，是在聚合物基体中添加一定比例的成瓷填料和助熔剂制得的复合材料，其在常温下能够保持良好的弹性和力学性能，当遇到明火或处于高温环境时，这种复合材料能转变为具有自支撑性的陶瓷体，从而阻止火焰向材料内部蔓延，达到防火目的，它的制作工艺设计合理，操作方便，灵活性好，稳定性高，适合批量生产。
具体实施方式
本具体实施方式一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺包含以下步骤：
1、混炼
1.1、开炼机混炼：加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片；
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊(前辊)，混炼时则很快包快辊(后辊)，炼胶时必须能两面操作；由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下；为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板；气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施；如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物；
1.2、密炼机混炼：用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，采用开炼机，当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行，排料温度与补强填充剂的类型有关：当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右；
1.3、胶料停放和返炼：硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放(一般以不少于24小时为宜)，使各种配合剂(特别是结构控制剂)能与生胶充分起作用；经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼；返炼采用开炼机，开始时辊距较大(3～5mm)，此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊(慢辊)上；随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距(0.25～0.5mm)，很快胶料即包在后辊(快辊)上；待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片；
2、压出
压出机一般是用或的单螺纹螺杆，长径比为10～12：1效果较好，压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水，对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80～140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量，硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力，然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变，根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小，当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致，因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品。
3、压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机，用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却，压延速度不宜过快，一般为60～300cm/min，先以低速调整(30～60cm/min)辊距(中、下辊)，以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度(150～300cm/min)进行连续操作，垫布(常采用聚酯薄膜)在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合，压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化，卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm，否则不能获得充分硫化；
一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温，在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板，此时辊温为：上辊60～90℃，中辊50～80℃，下辊110～120℃，胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取；
当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布(聚酯薄膜)在中辊和下辊之间通过；三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机；
4、涂胶
4.1、胶浆制备：供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP(过氧化二苯甲酰)，这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故，用量比一般模型制品稍多，补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量，溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等；
4.2、织物预处理：硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等；
玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂(占织物重量的0.2～0.5％)，在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除，工业上常采用加热法脱除润滑剂，加热法又分低温处理和高温处理，前者是将玻璃布在200～300℃的温度下，连续热烘20～30分钟，或等速通过热至275～325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2～4小时，或以2～6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂，低温处理玻璃布强度损失较小(下降15～25％)，但润滑剂难以除净(含量降至0.2～0.5％左右)；高温处理强度损失较大(下降30～70％)，但润滑剂含量能脱除至0.2％以下，为减少强度损失，一般采用低温处理；
尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理，处理温度为170～175℃，聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215～220℃，不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合；
4.3、涂胶：织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶，胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂(乙酸乙酯或乙醇)组成的溶液
混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15～25％(固体含量)的胶浆，胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。
其中，所述步骤1中辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小(1～5mm)，然后逐步放大。所述步骤2.3中所述硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化，最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化，如在压出后不能连续硫化，为防止变形，压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结，如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3～5份气相白炭黑；所述步骤1.1中如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂(二氧化钛、氧化锌等)时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。所述步骤1.1中装胶容量(混炼胶)：炼胶机为1～2kg；炼胶机为3～5kg。所述步骤1.3中返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放(一个月以上)而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。所述步骤3中用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊。胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种新型电池安全导热隔热片，其特征在于：它的主要成分是成瓷填料和陶瓷化聚合物；所述成瓷填料包含云母、硅灰石和粘土所述陶瓷化聚合物包含玻璃粉、氧化硼和硼酸锌等助熔剂。
2.一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：它的制作工艺包含以下步骤：
(1)、混炼
(1.1)、开炼机混炼：加料和操作顺序：生胶—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片；
硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊，混炼时则很快包快辊，炼胶时必须能两面操作；由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下；为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板；气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施；如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物；
(1.2)、密炼机混炼：用试验室2L密炼机的混炼时间为6～16分钟，采用开炼机，当装料系数为0.74时，混炼也能正常进行，排料温度与补强填充剂的类型有关：当采用弱补强性填充剂和沉淀白炭黑时，排胶温度在50℃以下；当使用气相白炭黑时，排胶温度为70℃左右；
(1.3)、胶料停放和返炼：硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放，使各种配合剂能与生胶充分起作用；经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼；返炼采用开炼机，开始时辊距较大，此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊上；随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距，很快胶料即包在后辊上；待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片；
(2)、压出
压出机一般是用或的单螺纹螺杆，长径比为10～12：1效果较好，压出时尽量保持低温，以不超过40℃为宜，所以机筒和螺杆均须通冷却水，对质量要求较高的产品可靠近机头部分加装80～140目滤网，以除去胶料中的杂质，改善压出质量，硅橡胶从口型中出来时会膨胀，膨胀率取决于胶料的流动性能、坯料厚薄及胶料进入境口型时所受的压力，然而，增加或降低引出速度会改变未硫化压出制品的伸长率，从而使其尺寸稍加改变，根据经验，胶管比其口型尺寸膨胀约3％，而很软的胶料膨胀率比较大，硬度较高的胶料则比较小，当压出其它形状制品时，口型的型孔很少与压出制品的横断面相同，这是由于流动胶料在不同点上的不同摩擦力起作用所致，因此对某一口型，一定要经多次反复试验，这样才能得到所需形状的产品；
(3)、压延
硅橡胶的压延机一般采用立式三辊压延机，用于生产胶片时，中辊是固定的，中辊转速比上辊快，速比为1.1～1.4：1，下辊的转速和中辊相比当压延机开动时，上辊温度为50℃，中辊应保持为室温，下辊用冷却水冷却，压延速度不宜过快，一般为60～300cm/min，先以低速调整辊距，以保证一定的压延厚度，然后再提高至正常速度进行连续操作，垫布在中、下辍之间通过，在中、下辊间应保持少量积胶，以便使整布与胶料紧密贴合，压延后将胶片卷辊扎紧，并送进烘箱或硫化罐中硫化，卷取辊的芯轴应当是空心金属管子，胶卷厚度不能超过12cm，否则不能获得充分硫化；
一般出片利用中、上辊即可，辊温为常温，在后延机上直接制成硫化的胶片或薄胶板，此时辊温为：上辊60～90℃，中辊50～80℃，下辊110～120℃，胶料经上、中辊除去气泡，获得所需规格并预热，然后由中辊转移至下辊进行一段硫化即可卷取；
当三辊压延机用于硅橡胶贴胶和擦胶时，织物则代替了垫布在中辊和下辊之间通过；三辊压延机只适用于单面复胶，如果必须两面复胶，在长期生产的情况下应采用四辊压延机；
(4)、涂胶
(4.1)、胶浆制备：供制胶浆用的硅橡胶胶料，其硫化剂多采用硫化剂BP，这是由于硫化剂BP在室温下不易挥发，且与织物有较好的粘合性的缘故，用量比一般模型制品稍多，补强填充剂若采用气相白炭黑，用量不宜超过40份，井应适当增加结构控制剂的用量，溶剂应采用挥发性的，如甲苯、二甲苯等；
(4.2)、织物预处理：硅橡胶涂胶用的底层织物，一段使用玻璃布、尼龙和聚酯等；
玻璃纤维在拉丝过程中表面涂有石蜡润滑剂，在硫化温度不易挥发，影响胶料与织物的结合，必须在涂胶前进行脱除，工业上常采用加热法脱除润滑剂，加热法又分低温处理和高温处理，前者是将玻璃布在200～300℃的温度下，连续热烘20～30分钟，或等速通过热至275～325℃的热辊筒，使润滑剂受热分解和挥发逸出；后者是将玻璃布在500℃的温度下烘2～4小时，或以2～6m/min的速度通过热至600℃的烘炉，脱除润滑剂，低温处理玻璃布强度损失较小，但润滑剂难以除净；高温处理强度损失较大，但润滑剂含量能脱除至0.2％以下，为减少强度损失，一般采用低温处理；
尼龙的热变形较大，影响橡胶和织物的结合，为此在涂胶前需进行热定型，即将织物在一定牵伸下，进行短时间的热处理，处理温度为170～175℃，聚酯和尼龙一样，也需进行热定型处理，处理温度为215～220℃，不同点是聚酯还要进行表面化学处理，即用25％的氢氧化钠水溶液在常温下浸渍6小时，使其表面便于和胶料粘合；
(4.3)、涂胶：织物经预处理后，还要进行表面胶粘剂处理，然后才可涂胶，胶粘剂是一种由烷氧基硅烷、硼酸酯、硫化剂和溶剂组成的溶液；
混炼胶经充分返炼后下薄片，然后剪成小块，置于溶剂中浸泡过夜，采用搅拌机或混合器进行搅拌，制成浓度为15～25％的胶浆，胶浆制成后应保存在40℃以下的环境中。
3.根据权利要求2所述的一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：所述步骤1中辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小，然后逐步放大。
4.根据权利要求2所述的一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：所述步骤2.3中所述硅橡胶压出半成品柔软而易变形，因此通常必须立即进行硫化，最常用的方法是热空气连续硫化；电线、电缆工业通常用高压蒸气连续硫化，如在压出后不能连续硫化，为防止变形，压出后应立即用圆盘、圆鼓或输送带接取，用滑石粉隔离以免相互粘结，如发现胶料过软而不适于庄出时，可将胶料再混入3～5份气相白炭黑。
5.根据权利要求2所述的一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：所述步骤1.1中如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂时，胶料中可不必加入结构控制剂；应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均；如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散；发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼；落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良；增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。
6.根据权利要求2所述的一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：所述步骤1.1中装胶容量：炼胶机为1～2kg；炼胶机为3～5kg。
7.根据权利要求2所述的一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：所述步骤1.3中返炼温度一般控制为室温。如胶科长期存放而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。
8.根据权利要求2所述的一种新型电池安全导热隔热片的制作工艺，其特征在于：所述步骤3中用于压延的胶料必须正确控制其返炼程度，最好在炼胶机上先不要充分返炼，以期在压延过程中获得足够的返炼，这样可以避免胶料在压延过程中因返炼过度而粘辊；胶料配方对压延也有一定的影响，采用补强性填充剂的胶料压延工艺性能较好。
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| CN (1) | CN107099143A (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113228382A (zh) * | 2018-12-21 | 2021-08-06 | 阿波制纸株式会社 | 电源装置及电源装置用隔热片 |
| CN113710748A (zh) * | 2019-06-28 | 2021-11-26 | 三菱综合材料株式会社 | 橡胶成型体及电池组 |
| CN114193646A (zh) * | 2021-12-08 | 2022-03-18 | 连云港晶明硅胶制品有限公司 | 一种低热损硅胶制品硫化工艺 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN102850805A (zh) * | 2012-09-24 | 2013-01-02 | 无锡江南电缆有限公司 | 陶瓷化耐火硅橡胶、其制备方法及在电线电缆中的应用 |
| CN106349711A (zh) * | 2016-09-06 | 2017-01-25 | 深圳先进技术研究院 | 一种电动汽车安全动力电池组用可瓷化有机硅灌封材料及其制备方法 |
-
2017
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| CN114193646A (zh) * | 2021-12-08 | 2022-03-18 | 连云港晶明硅胶制品有限公司 | 一种低热损硅胶制品硫化工艺 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20170829 |