CN103097099A - 纤维增强塑料的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种纤维增强塑料的制造方法，所述制造方法使用下述成型模具，所述成型模具在一端具有树脂注入口，在另一端具有树脂抽吸口，在内部空间容纳有由多片增强纤维基材层合形成的层合体，并且具有树脂扩散介质和树脂抽吸介质，所述树脂扩散介质从上述树脂注入口延伸并沿上述层合体的对置的两表面设置，以便从上述树脂注入口向上述层合体的对置的两表面供给树脂，所述树脂抽吸介质从上述树脂抽吸口延伸并沿该树脂抽吸口侧的上述层合体侧面以与该侧面接触或与该侧面隔开间隔的方式设置成能够从上述层合体抽吸气体或树脂的状态，从而使气体或树脂从上述层合体朝向上述树脂抽吸口移动。

Description

纤维增强塑料的制造方法
技术领域
本发明涉及一种纤维增强塑料的制造方法。特别是涉及可以简易地形成厚度为十毫米至数十毫米的纤维增强塑料成型品的纤维增强塑料的制造方法。纤维增强塑料一般简称为FRP。
背景技术
在纤维增强塑料的制造方法中有：高压釜成型法，将预先使树脂含浸于增强纤维基材中而得到的预浸料坯利用高压釜加热和加压，形成成型品；RTM(Resin Transfer Molding，树脂传递模塑)法，将没有含浸树脂的增强纤维基材配置在由上模和下模构成的成型模具的内部空间，在用油压机等对成型模具加压的状态下，在该内部空间注入经加压的树脂，然后将树脂加热固化，形成成型品。
另外，VaRTM(Vacuum assisted Resin Transfer Molding，真空辅助树脂传递模塑)法是这样的一种方法：代替上述上模，使用真空袋膜(bagging film)，对用该真空袋膜密闭的内部通过进行真空抽吸来减压，利用与大气压的压差，将树脂注入增强纤维基材中，然后将树脂加热固化，形成成型品，由于不使用上述油压机等加压装置，所以作为可通过低成本形成成型品的纤维增强塑料的制造方法，得到广泛使用。
如果假设RTM法和VaRTM法中的树脂向增强纤维基材的含浸遵从达西定律，则树脂的流速v(m/s)可以用下述指标表示：表示树脂向增强纤维基材含浸的容易性的指标即渗透率K(m)，树脂的压力P(Pa)，树脂的粘度μ(Pa·s)。
v＝-K·▽P/μ    ·····(1)
该式中，▽P为压力梯度。渗透率K(m)的值越大，表示树脂越容易向增强纤维基材含浸。
即，树脂的含浸距离与增强纤维基材的渗透率K(m)和树脂的压力P(Pa)成正比，与树脂的粘度μ(Pa·s)成反比。
因此，为了使树脂含浸在厚度厚的增强纤维基材中，需要提高树脂的注入压力P(Pa)或使用粘度低的树脂。但是，由于在降低所使用的树脂的粘度方面有限度，所以实际中需要提高树脂的注入压力P(Pa)。
为了提高树脂的注入压力P(Pa)，在树脂被注入到成型模具的内部空间时，不打开模具，需要使用油压机装置等加压装置对模具进行加压压缩以便可以保持规定的内部空间。
另一方面，VaRTM法由于利用大气压，所以不需要加压装置，但是树脂的注入压力受大气压的限制，因而存在树脂的含浸厚度有限的问题(专利文献1)。作为解决该问题的方法，提出了在层合体(由多片增强纤维基材层合而成的层合体)的两面设置树脂扩散介质或树脂通路，通过使树脂从层合体的两面向层合体的内部含浸，增加树脂在层合体中可含浸的厚度(深度)的方法(专利文献2、3)。
然而，专利文献2、3都没有记载防止下述情况的方法，所述情况为：从树脂扩散介质或树脂通路注入的树脂在含浸于增强纤维基材之前形成短程流路(short pass)，从树脂抽吸口(真空抽吸口)被排出。因此，具有树脂在含浸于增强纤维基材中之前被从树脂抽吸口排出的问题，具有在增强纤维基材中产生未含浸树脂的部分的问题。
另外，专利文献2、3都没有记载防止在从层合体两面向层合体内部含浸的树脂之间封入孔隙的方法。因此，具有在成型的纤维增强塑料中残存孔隙的问题。
在专利文献4中，对于VaRTM法，有关于防止形成树脂向抽吸口的短程流路、在增强纤维基材中不产生树脂未含浸部的记载。但是，仅记载了关于从层合体的单面侧注入树脂的内容，关于为了可向厚度厚的增强纤维基材含浸树脂而需要从层合体两面注入树脂没有做记载。因此，存在无法向厚度厚的增强纤维基材含浸树脂，在应用于厚度厚的增强纤维基材时在增强纤维基材中产生树脂未含浸部分的问题。
专利文献1：JP2007-176163A
专利文献2：JP2004-188965A
专利文献3：JP2008-179149A
专利文献4：JP4432563B
发明内容
本发明的目的在于提供一种在RTM法或VaRTM法中使树脂含浸于特别是厚度为10mm以上的厚增强纤维基材中且不会产生未含浸树脂部分、并且抑制了增强纤维基材中孔隙的产生的纤维增强塑料的制造方法。
特别是目的在于提供一种纤维增强塑料的制造方法，该制造方法在VaRTM法中不使用油压机等大型压缩装置，使树脂含浸于厚的增强纤维基材中且不产生未含浸树脂部分，而且抑制增强纤维基材中的孔隙的产生，由此相对于使用由上模和下模构成的成型模具和油压机等加压装置的RTM法，可以大幅度降低设备费用，可以以尽可能低的成本成型纤维增强塑料。
另外，目的在于提供一种纤维增强塑料的制造方法，该制造方法即使如RTM法那样使用由上模和下模构成的成型模具和油压机等加压装置时，也可以以较低的压力使树脂含浸于厚的增强纤维基材中且不产生未含浸树脂部分，从而由于成型模具的简易化和加压装置的小型化，可以降低设备费用，可以以尽可能低的成本成型纤维增强塑料。
作为现有技术的在层合体两面配置树脂扩散介质、使树脂从层合体的两面含浸的方法，虽然是使树脂含浸于厚度厚的层合体中的有效方法，但是由于现有的两面含浸方法并没有采取防止树脂向树脂抽吸口形成短程流路的对策，所以树脂先于向流路阻力大的增强纤维基材厚度方向的含浸之前形成短程流路流到流路阻力低的树脂抽吸口，具有在层合体中形成未含浸树脂部分的问题。另外，即使设置成可以从层合体的两表面含浸树脂的方式，在树脂与树脂之间也会封入孔隙，具有在所成型的增强纤维塑料中产生孔隙的问题。
本发明的目的在于提供一种纤维增强塑料的制造方法，其中，通过设定成树脂流路不形成向树脂抽吸口(真空抽吸口)的短程流路，从而能够在抑制厚度厚的层合体中产生未含浸树脂部分的同时使树脂含浸于其中，而且在抑制层合体中产生孔隙的同时使树脂注入和含浸于层合体中。
本发明的纤维增强塑料的制造方法如下所述。
一种纤维增强塑料的制造方法，其中，
(a)使用一端具有树脂注入口、另一端具有树脂抽吸口的成型模具，
(b)在该成型模具的内部空间容纳有由多片增强纤维基材层合形成的层合体，
(c)使用树脂扩散介质，所述树脂扩散介质从上述树脂注入口延伸并沿上述层合体的对置的两表面设置，以便从上述树脂注入口向上述层合体相对的两表面供给树脂，
(d)并且使用树脂抽吸介质，所述树脂抽吸介质从上述树脂抽吸口延伸并沿该树脂抽吸口侧的上述层合体的侧面以与该侧面接触或与该侧面隔开间隔的方式设置成能够从上述层合体抽吸气体或树脂的状态，从而使气体或树脂从上述层合体朝向上述树脂抽吸口移动，
(e)从上述树脂抽吸口通过上述树脂抽吸介质抽吸上述成型模具内部空间的气体，使上述成型模具的内部空间减压后，
(f)从上述树脂注入口通过上述树脂扩散介质向上述层合体注入树脂，
(g)注入到上述层合体中的一部分树脂通过上述树脂抽吸介质朝向上述树脂抽吸口移动，由此使树脂含浸在上述层合体中。
在本发明中，优选上述树脂抽吸介质与位于下述区域的上述增强纤维基材所在的上述层合体侧面相对，所述区域为从上述层合体的对置的两表面含浸在上述层合体内的树脂所发生合流的区域。
在本发明中，优选上述树脂抽吸介质与位于上述层合体厚度中央部的上述增强纤维基材所在的上述层合体侧面相对。
在本发明中，优选上述树脂抽吸介质在上述成型模具的内面与上述层合体的侧面之间被密封固定材料固定在成型模具上。
在本发明中，优选上述密封固定材料具有与上述层合体的厚度大致相同的高度，在与上述层合体厚度中央部对应的位置具有高度为0.1～5mm、宽度为0.1～50mm的树脂抽吸口。
在本发明中，优选从上述树脂注入口延伸的上述树脂扩散介质没有延伸至上述树脂抽吸介质所在一侧的上述层合体侧面的位置，在上述成型模具的内面与上述层合体的表面之间设置有不存在树脂扩散介质的区域。
在本发明中，优选上述树脂抽吸介质在除从上述层合体抽吸树脂的区域以外的区域具有表面被气密材料覆盖、遮蔽树脂抽吸的部分。
在本发明中，优选上述树脂扩散介质的树脂流动阻力为上述增强纤维基材的树脂流动阻力的1/10以下。
在本发明中，优选上述树脂抽吸介质的树脂流动阻力为上述增强纤维基材的树脂流动阻力的1/3以下。
在本发明中，上述树脂抽吸介质的前端部可以插入上述层合体的增强纤维基材的层间。
在本发明中，可以从成型后的纤维增强塑料中除去上述树脂抽吸介质的至少一部分。
在本发明中，可以使上述树脂抽吸介质的至少一部分残存在上述层合体内。
在本发明中，形成上述层合体的上述增强纤维基材可以由在一个方向上排列的增强纤维构成。
通过如此从层合体的两面含浸树脂的方法，与仅从一面注入、含浸树脂的方法相比，可以大幅度提高树脂的含浸厚度，同时，通过将树脂抽吸介质配置在层合体的厚度的侧壁(侧面)，使树脂从层合体的树脂注入口侧朝向树脂抽吸口侧在层合体的厚度方向含浸后，可利用树脂抽吸介质抽吸在层合体厚度方向含浸的树脂，可以抑制因形成树脂短程流路而导致的层合体中未含浸树脂部分的产生。
进而，由于树脂抽吸介质沿层合体的侧面配置，所以在树脂固化后，可以容易地使树脂抽吸介质从成型的纤维增强塑料中剥离，将其除去。
将树脂抽吸介质沿着层合体的由厚度形成的侧面以与该侧面接触的方式配置，通过介由该树脂抽吸介质对上述成型模具内进行真空抽吸，从而可在形成层合体的增强纤维基材的层间方向进行真空抽吸。
如果使树脂注入、扩散到树脂扩散介质，再使树脂含浸于层合体，则伴随树脂的含浸，可以在层合体的厚度方向由树脂的有无而产生压差，因而可以在层合体的厚度方向控制树脂，进行注入、含浸。由此，可大幅度抑制树脂向树脂抽吸口(真空抽吸口)的短程流路的形成，可使树脂含浸于厚度厚的层合体中而不产生未含浸树脂部分。
树脂扩散介质和树脂抽吸介质本身是以往已知的物质。树脂扩散介质和树脂抽吸介质只要用可以将树脂有效扩散、抽吸的结构和材料形成即可，没有特别限定。可以根据用于成型的增强纤维基材、树脂或成型条件适宜选定。
作为这些介质的形态，可以举出网状物、冲孔物、无纺布等。特别是由网眼一边的长度为2～10mm左右的网状物构成的介质由于在扩散、抽吸树脂的能力方面优异，所以优选使用。在网眼一边的长度小于2mm时，具有树脂的扩散、抽吸能力变小的倾向，在网眼一边的长度超过10mm时，沿树脂扩散介质配置的真空袋膜有可能进入网眼的空隙内部，易于埋住网状物的空隙。
作为形成树脂扩散介质和树脂抽吸介质的材料，可优选使用聚酰胺、聚酯等树脂、或者不锈钢等金属。只要具有对抗流动的树脂的耐受性、在成型温度下的耐热性、对抗成型压力的耐压性即可，对材料没有特别限定。
树脂扩散介质和树脂抽吸介质由薄板形状构成，其厚度优选为0.5～2mm。厚度小于0.5mm时，具有树脂的扩散、抽吸能力变小的倾向，厚度超过2mm时，在树脂扩散介质中通过的树脂的量变多，在层合体的成型中得到有效利用的树脂的量(树脂的收率)有可能降低。
真空袋膜的材料为聚酰胺、聚酯等树脂，其厚度优选为50～100μm左右。只要具有对抗注入到成型模具中的树脂的耐受性、在成型温度下的耐热性、对抗成型压力的耐压性即可，对材料没有特别限定。
树脂抽吸介质沿层合体的由厚度形成的侧面(侧壁的表面)设置成如下状态，即，与侧面接触或与侧面隔开间隔、以便可从层合体抽吸气体或树脂的状态。
树脂抽吸介质优选以与位于下述区域的增强纤维基材所在的层合体侧面相对的方式设置，所述区域为从层合体的上面和下面向层合体内部含浸的树脂发生合流的区域。树脂抽吸介质的该配置状态在后述的图3中用区域X表示。从配置在层合体上下两面的树脂扩散介质注入到层合体的树脂，从层合体的上下两面在层合体的厚度方向含浸，含浸的流动的树脂在层合体中合流，树脂在厚度方向上的含浸完成之后，利用树脂抽吸介质进行抽吸，所述树脂抽吸介质以与位于含浸的树脂发生合流的区域的增强纤维基材的层间所在的层合体侧面相对的方式设置。由此，树脂向层合体的含浸厚度提高，抑制层合体中未含浸树脂部分的产生。
在层合体由利用同一材料构成的增强纤维基材形成、并且层合体为上下对称层合结构的情况下，当从层合体的上下两面注入、含浸树脂时，从层合体的上下两面向层合体的厚度方向的中心位置进行树脂的含浸，在层合体的厚度方向的中心位置合流。
因此，特别是在层合体由利用同一材料构成的增强纤维基材形成的情况下，通过以包含层合体的厚度中央部的方式沿层合体的侧面配置树脂抽吸介质，从而从配置在层合体上下两面的树脂扩散介质注入的树脂从层合体的上下两面向厚度方向含浸，含浸的树脂发生合流，在树脂向厚度方向的含浸完成之后，利用树脂抽吸介质进行抽吸，因而树脂向层合体的含浸厚度提高，抑制层合体中未含浸树脂部分的产生。
在树脂抽吸介质与层合体的由厚度形成的侧面之间，沿层合体的由厚度形成的侧面配置在层合体的厚度方向的中央部具有缝隙的密封固定材料，优选通过该密封固定材料将树脂抽吸介质固定。密封固定材料的邵氏硬度A优选为HS50以下。如果邵氏硬度A这样低，则使密封固定材料与层合体之间充分气密，可以抑制树脂的短程流路。
密封固定材料优选在与层合体的厚度中央部对应的位置具有高度为0.1～5mm的狭缝状的树脂抽吸口。另外，密封固定材料所具有的该树脂抽吸口的宽度优选为0.1～50mm。由此，可以减小密封固定材料所具有的树脂抽吸口的变形量。从防止从除树脂抽吸口以外的部分的层合体侧面中流出树脂的方面、或尽可能加长密封固定材料与层合体侧面接触的长度的方面考虑，密封固定材料的上述高度优选为与层合体厚度实质上相同的长度。其原因在于，虽然密封固定材料与层合体的侧面之间密封得没有缝隙，但是由于并不是完全密封的，所以能够防止部分迂回进来的树脂从密封固定材料与层合体的侧面之间慢慢地向树脂抽吸口侧行进。
密封固定材料优选用与树脂的脱模性好的硅酮橡胶形成。由此，进行真空抽吸时可抑制密封材料的变形量，树脂流路的位置精度提高，进一步抑制层合体中未含浸树脂部分的产生，可以提高层合体中的树脂含浸厚度。
另外，优选在配置树脂扩散介质的层合体的面上，从上述树脂注入口延伸的上述树脂扩散介质没有延伸至上述树脂抽吸介质所在一侧的层合体侧面的位置，在上述成型模具的内面与层合体的表面之间设置有未配置树脂扩散介质的区域、即不存在树脂扩散介质的区域Y(后述的图3中用区域Y表示的部分)。
通过设置这样的不存在树脂扩散介质的区域Y，树脂在配置有树脂扩散介质之处的层合体的厚度方向含浸，并且在与没有配置树脂扩散介质之处对应的位置的层合体中，树脂慢慢地在面内方向(与厚度方向大致成直角的方向)扩散。而且，树脂含浸至无树脂扩散介质之处的层合体内部后，才从树脂抽吸介质抽吸树脂。因此，通过调整不存在树脂扩散介质的区域Y的长度，可以调整注入的树脂被树脂抽吸介质抽吸之前的时间。
更具体地说，即使在配置有树脂扩散介质之处的层合体的厚度方向完成了树脂的含浸，但如果树脂没有含浸于不存在树脂扩散介质的区域Y的部分，则也不会立刻从树脂抽吸介质抽吸树脂。特别是在树脂注入、含浸中产生意料以外的树脂未含浸部时，由于不存在树脂扩散介质的区域Y的存在，也可以确保在树脂被抽吸之前具有充分的时间含浸，所以树脂在含浸于所产生的未含浸部后，被从树脂抽吸介质抽吸。
不存在树脂扩散介质的区域Y在下模长度方向上的长度优选为1～30mm。长度小于1mm时，几乎无法期待上述的效果。另一方面，长度超过30mm时，有可能在与不存在树脂扩散介质的区域Y的部分对应的位置上的层合体部分产生未含浸树脂部分。另外，该区域Y优选在层合体的宽度方向(在后述的图1～图7的剖面图中为与纸面垂直的方向)设置成大致恒定宽度。
进而，树脂抽吸介质优选沿层合体的由厚度形成的侧面而存在，除从层合体抽吸树脂的地方以外的地方用气密材料覆盖。通过在树脂抽吸介质的一部分配置气密材料，即使出乎意料从树脂扩散介质扩散来的树脂到达与树脂抽吸口(真空抽吸口)连接的树脂抽吸介质，气密材料也可以制止向抽吸介质抽吸树脂，可以制止短程流路的形成。
气密材料可使用与真空袋膜相同的材料，但没有特别限定。
为了更确实地进行这种制止，气密材料更优选被配置在树脂抽吸介质的至少两面。通过在树脂抽吸介质的两面配置气密材料，可以制止从配置于层合体两面的树脂扩散介质扩散的树脂形成向树脂抽吸介质的短程流路。
由此，树脂只有在从树脂扩散介质向层合体厚度方向含浸后才被从树脂抽吸介质抽吸，因而可表现出在树脂注入条件下的最大的含浸性。
树脂扩散介质的树脂流动阻力优选低，更优选为增强纤维基材的树脂流动阻力的1/10以下。如上所述流动阻力低时，可充分确保注入到树脂扩散介质中的树脂在增强纤维基材的面方向的扩散性，注入到树脂扩散介质中的树脂在沿增强纤维基材表面的方向上迅速扩散，同时在增强纤维基材的厚度方向也迅速进行含浸。
另一方面，树脂抽吸介质的树脂流动阻力优选为增强纤维基材的树脂流动阻力的1/3以下。树脂扩散介质和树脂抽吸介质这样的树脂流动介质的树脂流动阻力，只要比增强纤维基材的通气阻力足够低，就可以抑制层合体内部的真空度的下降，因而即使对厚度厚的层合体也不会损害树脂含浸性，所以是优选的。
优选成型后从纤维增强塑料中除去树脂抽吸介质。树脂扩散介质大多数情况下不是作为纤维增强塑料使用的构件，所以将其除去。对于树脂抽吸介质，通过在其与层合体之间存在剥离用的剥离布等，并沿层合体的由厚度形成的侧面配置树脂抽吸介质与该侧面接触，从而成型后容易将其撕下，除去。因此，不需要切断等后加工，可以期待能缩短制造时间的效果。因此，成型体的尺寸越大，则该效果也越大，所以是优选的。
另一方面，优选树脂抽吸介质的前端的一部分插入形成层合体的增强纤维基材的层间，所述树脂抽吸介质沿层合体的由厚度形成的侧面以与该侧面接触的方式配置。
以将树脂抽吸介质的前端插入纤维增强基材的层间的方式进行配置，通过树脂抽吸介质对成型模具内进行真空抽吸，由此可通过树脂扩散介质，在层合体的厚度方向直接进行真空抽吸。借此，在使树脂注入、扩散到树脂扩散介质中时，可以在层合体的厚度方向产生树脂的压差，所以可以在层合体的厚度方向控制树脂，进行注入、含浸。其结果，可以大幅度抑制树脂向树脂抽吸口(真空抽吸口)的短程流路的形成，可使树脂含浸于厚度厚的层合体中而不会产生未含浸树脂部分。
但是，该情况下，由于在将树脂抽吸介质的前端插入形成层合体的增强纤维基材的层间的状态下将树脂固化，进行成型，所以存在树脂抽吸介质残留于成型后的纤维增强塑料的内部的问题。在树脂扩散介质即使残留于纤维增强塑料的内部也没有问题的情况下、或成型后通过切断加工等除去树脂扩散介质的情况下，可以适用将树脂抽吸介质的前端插入层间的方法。
在层合体由增强纤维仅排列在一个方向上的增强纤维基材构成时，可以期待显著的效果，所以是优选的。与由增强纤维以分别不同的角度在一个方向上排列的增强纤维基材层合而成的层合体(例如，在厚度方向层合的4层以上下对称的形式层合而成的8层层合体[45°/0°/-45°/90°]S等)相比，由增强纤维仅排列在一个方向上的增强纤维基材构成的层合体可以将增强纤维更密地排列。但是，由于均衡的关系，层合体的树脂含浸性有降低的倾向。
因此，目前可以含浸树脂的厚度大幅度受限。与此相对，如果使用本发明的方法，则即使为增强纤维在一个方向上排列的层合体，也不会产生未含浸树脂部分，可以更显著地表现出效率优良的树脂含浸效果，因而在实施本发明的方法时优选使用由增强纤维仅排列在一个方向上的增强纤维基材构成的层合体。
根据本发明的纤维增强塑料的制造方法，可使树脂含浸于特别是厚度为10mm以上的层合体而不会产生未含浸树脂部分，同时也可抑制层合体中产生孔隙。
特别是在VaRTM法中不使用油压机等大型压缩装置，通过使树脂含浸于厚度厚的层合体中而不产生未含浸树脂部分，同时抑制层合体中产生孔隙，从而相对于现有的使用两面模具和油压机等加压装置的RTM法，可以大幅度降低设备费用，可以以尽可能低的成本制造成型品。
另外，即使如RTM法那样使用两面模具和油压机等加压装置时，也可以以较低的压力使树脂含浸于厚度厚的层合体中而不产生未含浸树脂部分，可使成型模具简易化和加压装置小型化，从而可以降低设备费用，可以以尽可能低的成本制造成型品。
本发明通过使树脂流路不形成向树脂抽吸口(真空抽吸口)的短程流路，从而可以使树脂含浸在厚度厚的层合体中而不产生未含浸树脂部分，同时可以抑制层合体中形成孔隙。
附图说明
图1是成型模具的纵剖面示意图，该成型模具用于实施应用现有RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。
图2是表示图1的成型模具中树脂向层合体的注入、含浸的情况的示意图。
图3是成型模具的一例的纵剖面示意图，该成型模具用于实施应用本发明RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。
图4是表示图3的成型模具中树脂向层合体注入、含浸的情况的示意图。
图5是成型模具的其他一例的纵剖面示意图，该成型模具用于实施应用本发明RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。
图6是表示图5的成型模具中树脂向层合体注入、含浸的情况的示意图。
图7是成型模具的其他一例的纵剖面示意图，该成型模具用于实施应用本发明RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。
具体实施方式
首先，参照图1和图2，说明应用现有RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。
图1是成型模具PM1的纵剖面示意图，该成型模具PM1用于实施应用现有RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。在图1中，成型模具PM1在其底部具有成型模具PM1的下模1。由多个增强纤维基材层合而成的层合体4位于下模1的内面侧(图中为上面侧)。在图1中，在层合体4的右侧端部与下模1的右侧端部之间的位置设置有树脂注入口2，图1中，在层合体4的左侧端部与下模1的左侧端部之间的位置设置有树脂抽吸口(真空抽吸口)6。
真空袋膜8以覆盖层合体4、树脂注入口2和树脂抽吸口6的方式位于下模1的上方。真空袋膜8相当于成型模具PM1的上模。在下模1的内面与真空袋膜(上模)8的内面之间形成成型模具PM1的内部空间。在下模1内面的周边端部与真空袋膜8内面的周边端部之间设置有密封材料9。成型模具PM1的内部空间通过密封材料9形成相对于外部密闭的空间。
在成型模具PM1中，在下模1的内面(上面)与层合体4的下面之间设置有与树脂注入口2连接的下面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(里))3，在真空袋膜8的内面与层合体4的上面之间设置有与树脂注入口2连接的上面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(表))5。进而，在下模1的内面(上面)与层合体4的下面之间沿下模1的内面(上面)设置有与树脂抽吸口6连接的树脂抽吸介质7。
在成型模具PM1中，层合体4位于由下模1、真空袋膜8和密封材料9围起的密闭空间中。
成型模具PM1中树脂向层合体4的注入通过如下方式进行：通过树脂抽吸口6利用真空泵等抽吸成型模具PM1内部的气体，由此介由树脂抽吸介质7使成型模具PM1的内部成为减压状态，与此相伴树脂从树脂注入口2经由下面侧树脂扩散介质3和上面侧树脂扩散介质5被注入到层合体4中。
图2是表示图1的成型模具PM1中、树脂向层合体注入、含浸的情况的示意图。在图2中，注入的树脂在配置有上面侧树脂扩散介质5的地方如箭头10所示沿上面侧树脂扩散介质5扩散，另外，树脂在配置有下面侧树脂扩散介质3的地方如箭头12所示沿下面侧树脂扩散介质3扩散。扩散的树脂在层合体4的厚度方向、即箭头11和箭头13表示的方向从层合体4的上面和下面向层合体4的内部含浸。
在没有配置下面侧树脂扩散介质3或上面侧树脂扩散介质5的地方、即图2中下模1的上面与层合体4的下面之间以空白表示的地方、或者真空袋膜8的内面与层合体4的上面之间以空白表示的地方，由于不存在树脂扩散介质，所以不发生树脂通过树脂扩散介质向层合体4的供给。因此，在不存在树脂扩散介质的地方，只有向层合体4内部含浸的树脂向形成层合体4的增强纤维基材的面内方向含浸。在图2中，该状态示意性地利用箭头14表示。
然而，在图2中，如层合体4的左侧端面与真空袋膜8的内面之间的空白部所示，树脂抽吸介质7没有以与层合体4的增强纤维基材的层间或层合体4的侧端的表面(侧面)接触的方式配置，所以与在箭头14所示流路中通过的树脂相比，在由箭头15所示短程流路形成的树脂流路中通过的树脂，短时间内到达沿上模1的内面(上面)设置的树脂抽吸介质7中。
即，在不存在下面侧树脂扩散介质3和上面侧树脂扩散介质5的地方，先于树脂在层合体4的厚度方向上含浸完成之前，树脂在箭头15所示短程流路中通过，被抽吸到树脂抽吸介质7中。其结果，具有在层合体4的内部产生未含浸树脂的部分的问题。
接下来，参照图3和图4，说明本发明的纤维增强塑料的制造方法。
图3是成型模具的一例、即成型模具M1的纵剖面示意图，所述成型模具M1用于实施应用本发明RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。需要说明的是，在图3中，对与图1所示的部件共同的部件赋予相同的符号。
在图3中，成型模具M1在一端具有树脂注入口2，在另一端具有树脂抽吸口(真空抽吸口)6。在成型模具M1的内部空间容纳有由多片增强纤维基材层合形成的层合体4。从树脂注入口2延伸并沿层合体4的对置的两面(图中为层合体4的上面和下面)设置有树脂扩散介质3、5。树脂从树脂注入口2通过树脂扩散介质3、5，向层合体4的对置的两面供给。
树脂抽吸介质7a设置成如下状态，即，从树脂抽吸口6延伸，沿树脂抽吸口6侧的层合体4的侧面，与该侧面接触或与该侧面隔开间隔，可从层合体4抽吸气体或树脂的状态。从层合体4抽吸的气体或树脂通过树脂抽吸介质7a朝向树脂抽吸口6移动。
在成型模具M1中，从树脂抽吸口6通过树脂抽吸介质7a抽吸成型模具M1内部空间的气体，使成型模具M1的内部空间减压后，从树脂注入口2通过树脂扩散介质3、5向层合体4注入树脂，注入到层合体4中的一部分树脂通过树脂抽吸介质7a朝向树脂抽吸口6移动，由此树脂含浸在层合体4中。通过含浸在层合体4中的树脂发生固化，制造纤维增强塑料。将所制造的纤维增强塑料从成型模具M1中取出，直接或实施精加工后作为成型品使用。
具体地说，在图3中，成型模具M1在其底部具有成型模具M1的下模1。多个增强纤维基材层合而成的层合体4位于下模1的内面侧(图3中为上面侧)。图3中，在层合体4的右侧端部与下模1的右侧端部之间的位置设置有树脂注入口2，图3中在层合体4的左侧端部与下模1的左侧端部之间的位置设置有树脂抽吸口(真空抽吸口)6。
真空袋膜8以覆盖层合体4、树脂注入口2和树脂抽吸口6的方式位于下模1的上方。真空袋膜8相当于成型模具M1的上模。在下模1的内面与真空袋膜(上模)8的内面之间形成成型模具M1的内部空间。在下模1内面的周边端部的上面与真空袋膜8内面的周边端部之间设置有密封材料9。
在成型模具M1中，在下模1的内面(上面)与层合体4的下面之间设置有与树脂注入口2连接的下面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(里))3，在真空袋膜8的内面与层合体4的上面之间设置有与树脂注入口2连接的上面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(表))5。
进而，在下模1的内面(上面)与真空袋膜8的内面之间设置有与树脂抽吸口6连接的树脂抽吸介质7a。树脂抽吸介质7a的朝向与树脂抽吸口6相反侧的端部的部分，沿着与树脂注入口2所在一侧的层合体4的侧面(图3中的右侧的侧面)相反侧的层合体4的侧面(图3中的左侧的侧壁SW的表面)向上方延伸，其在层合体4的侧面与真空袋膜8的内面之间且在层合体4侧面的至少一部分区域，以可从层合体4抽吸树脂的状态，面对层合体4的侧面，根据需要以与层合体4的侧面接触的状态存在。
在成型模具M1中，层合体4位于由下模1、真空袋膜8和密封部9围起的密闭空间中。
成型模具M1中树脂向层合体4的注入通过如下方式进行：通过树脂抽吸口6利用真空泵等抽吸成型模具M1内部的气体，由此介由树脂抽吸介质7a使成型模具M1的内部成为减压状态，与此相伴树脂从树脂注入口2经由下面侧树脂扩散介质3和上面侧树脂扩散介质5被注入到层合体4中。
在成型模具M1中，树脂抽吸介质7a优选如下配置，即，以包含层合体4的厚度中央部的方式遍及层合体4的由厚度形成的侧面的全长。进而，优选对树脂抽吸介质7a在层合体4的由厚度形成的侧面的中央部的抽吸处、即图3所示的区域X的上下的位置安装密封固定材料16。另外，树脂抽吸介质7a优选也包含除抽吸处以外的部分的两面或侧面在内，被气密材料17覆盖。
作为密封固定材料16，可以使用粘合性的带或密封剂那样的弹性体的密封件，然而为了提高真空抽吸后的形状的稳定性、或考虑成型后的脱模性，优选使用硅酮橡胶。
密封固定材料16以不将层合体厚度中央部所对应之处密封的方式配置在树脂抽吸介质7a与层合体4的由厚度形成的侧面之间，其长度为与层合体的厚度相同的长度，并且在中央部开有高度为0.1～5mm的狭缝状的树脂抽吸口用于形成不进行密封之处，该树脂抽吸口的宽度优选为0.1～50mm。
在该状态下，若从树脂注入口2注入树脂，则如图4所示，树脂在以箭头10、12所示的方式扩散到下侧树脂扩散介质3和上侧树脂扩散介质5中的同时，以箭头11、13所示的方式也在层合体的厚度方向开始含浸。
在图3所示的成型模具的样式、即成型模具M1中，由于树脂抽吸介质7a被配置在层合体的由厚度形成的侧面的中央部，所以通过树脂扩散介质3、5在层合体4的厚度方向含浸的树脂受到树脂抽吸介质7a的抽吸，在箭头14所示的方向(面内方向)进行含浸，在与没有配置树脂扩散介质3、5之处(不存在树脂扩散介质的区域Y)对应的位置上的层合体4的部分也可以含浸树脂，可以大幅度抑制树脂未含浸部的产生。
只要构成层合体的增强纤维基材相同，层合构成在厚度方向上对称，则在层合体厚度方向上含浸的树脂的合流(以箭头11、13表示的树脂流的合流)成为层合体4的厚度中央，因而树脂抽吸介质7a的可抽吸树脂之处优选配置在层合体4的厚度中央。
另一方面，例如，由增强纤维的种类、每单位面积重量、织物组织不同等的多种增强纤维基材构成层合体，层合构成在厚度方向上不对称时，由于树脂在厚度方向的含浸速度依赖于构成层合体的各增强纤维基材的含浸性，所以含浸速度未必相同，作为结果，层合体中含浸的树脂的合流之处未必限于层合体的厚度中央。
因此，在这样的不对称的情况下，可以通过利用树脂向层合体的含浸试验等预先确认树脂含浸的合流位置，由此来确定树脂抽吸介质7a的可抽吸树脂处的位置。或者，以含浸计算或利用FEM(FiniteElement Method，有限单元法)的含浸模拟等的分析结果为基础，对基于该结果所估算的树脂合流处进行确认，以包含树脂合流的层间的方式，确定树脂抽吸介质7a的可抽吸树脂处的位置。
进而，在成型模具M1中，由于树脂抽吸介质7a的除层合体4抽吸处以外的部分被气密材料17覆盖，所以可以抑制短程流路(以箭头15表示的短程流路)的形成，可以大幅度抑制层合体4中产生未含浸树脂的部分，所述短程流路是指从树脂扩散介质3、5注入的树脂不含浸于层合体4中而被抽吸到树脂抽吸介质7a。
在树脂抽吸介质7a的位于真空袋膜8内面侧的表面设置的气密材料沿树脂抽吸介质7a向树脂抽吸口6的方向延伸，以覆盖树脂抽吸口6到达下模的端部的方式存在，在该气密材料的下面的周端部与下模1的上面的终端部之间设置密封材料9a，使该气密材料与下模1之间气密。
另外，在树脂抽吸介质7a的位于真空袋膜8内面侧的表面的相反侧表面设置的气密材料，沿树脂抽吸介质7a向树脂抽吸口6的方向延伸，以通过树脂抽吸口6的下侧并到达下模1的端部的方式存在，在该气密材料的下面的周端部与下模的上面的终端部之间设置有密封材料9b，使该气密材料与下模1之间气密。
由此，位于树脂抽吸口6的树脂抽吸介质7a的上面相对于树脂抽吸口6开放，气体或树脂可流通，而位于树脂抽吸口6的树脂抽吸介质7a的下面通过气密材料形成气体或树脂无法与外部流通的结构。
另外，在成型模具M1中，如上所述，即使在配置有树脂扩散介质之处在层合体厚度方向完成了树脂含浸，如果在不存在树脂扩散介质的区域Y的部分没有含浸树脂，则也不会立刻从树脂抽吸介质7a抽吸树脂。
特别是在树脂注入、含浸中，即使在层合体中产生意料以外的树脂未含浸部时，通过不存在树脂扩散介质的区域Y，也可以确保在树脂被抽吸之前具有充分的时间含浸，所以在树脂含浸于未含浸部之后，可以通过树脂抽吸介质7a抽吸树脂。
即，在层合体的内部，因增强纤维基材厚度方向的含浸性和厚度等品质的偏差，导致树脂在厚度方向的含浸时间产生偏差，不一定局限为从层合体的树脂注入口2一侧依次完成含浸。因此，在层合体的内部残存有树脂未含浸部的状态下，树脂到达树脂抽吸介质7a，也可引起抽吸。
此处，通过设置不存在树脂扩散介质的区域Y，在树脂从树脂扩散介质3、5于层合体的厚度方向含浸并合流后，在面内方向仅进行不存在树脂扩散介质的区域Y的长度的含浸，然后被树脂抽吸介质7a抽吸。因此，即使意料以外树脂发生合流后在层合体的内部产生树脂未含浸部时，利用树脂合流后直至到达树脂抽吸介质7a的时间，也可以完成未含浸树脂部的树脂含浸。
其次，参照图5和图6，说明使用与图3所示成型模具M1不同的方式的成型模具M2的本发明的纤维增强塑料的制造方法。需要说明的是，在图5中，对与图3所示的部件共同的部件赋予相同的符号。
图5是成型模具的其他一例即成型模具M2的纵剖面示意图，所述成型模具M2用于实施应用本发明RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。图5中所示的成型模具M2与图3中所示的成型模具M1的不同之处在于沿层合体4的存在树脂抽吸口6的一侧的侧面设置的树脂抽吸介质的配置。
即，在成型模具M2中，沿层合体4的侧面向上方延伸的树脂抽吸介质7b的前端部从层合体4的侧面折弯，插入层合体的增强纤维基材的层间。在这点上，成型模具M2与成型模具M1中的树脂抽吸介质的配置方式不同。
在树脂抽吸介质7b如此配置的成型模具M2中，如果从树脂注入口2注入树脂，则如图6所示，树脂在以箭头10、12所示的方式扩散到下面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(里))3和上面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(表))5的同时，以箭头11、13所示的方式也在层合体4的厚度方向开始含浸。
在成型模具M2中，由于树脂抽吸介质7b的与树脂抽吸口6侧相反侧的前端部插入层合体4的增强纤维基材的层间，所以通过树脂扩散介质3、5在层合体4的厚度方向含浸的树脂受到树脂抽吸介质7b的作用在箭头14所示的方向含浸并移动，在与没有配置树脂扩散介质3、5之处、即不存在树脂扩散介质的区域Y对应的位置存在的层合体的部分也可以含浸树脂，可以大幅度抑制树脂未含浸部的产生。
另外，图5的成型模具M2中的不存在树脂扩散介质的区域Y具有与图3的成型模具M1中的不存在树脂扩散介质的区域Y相同的功能。因此，在树脂抽吸介质7b没有插入增强纤维基材层间之处，经过树脂完全含浸在层合体中所用的必要时间后，也可从树脂抽吸介质7b抽吸树脂。即使在树脂注入、含浸中产生意料以外的树脂未含浸部时，通过设置不存在树脂扩散介质的区域Y，也可以确保在树脂被抽吸之前具有充分的时间含浸，所以利用该时间，在未含浸树脂部也进行树脂的含浸，树脂的含浸完成之后，树脂通过树脂抽吸介质7b被向树脂抽吸口6抽吸。
进而，对于树脂抽吸介质7b，不进行从层合体4抽吸气体或树脂之处用气密材料17覆盖。由此，抑制以箭头15表示的短程流路的形成，所述短程流路使从树脂扩散介质3、5注入的树脂不含浸于层合体4而被抽吸到树脂抽吸介质7b。通过该气密材料17，也可以大幅度抑制产生树脂未含浸处。
气密材料17只要为保持气体密闭的材料即可，没有特别限定，其中优选使用与真空袋膜相同材质的材料。通过如图5所示，将气密材料17配置在树脂抽吸介质7b的上面，覆盖树脂抽吸口(树脂抽吸口)6，用密封材料9a将其与下模1之间密合，从而即使意料之外从上侧树脂扩散介质5扩散来的树脂形成图6中以箭头15表示的那样的短程流路，树脂也不会直接被树脂抽吸介质7b抽吸。由于树脂在层合体4的厚度方向含浸后才被树脂抽吸介质7b抽吸，所以可以提高层合体4的树脂含浸性。
同样地，通过在树脂抽吸介质7b的下面配置气密材料17，用密封材料9b将其与下模1之间密合，从而即使意料之外从下侧树脂扩散介质3扩散来的树脂形成图6中以箭头15表示的那样的短程流路，树脂也不会直接被树脂抽吸介质7b抽吸。由于树脂在层合体4的厚度方向含浸后才被树脂抽吸介质7b抽吸，所以可以提高层合体4的树脂含浸性。
使用图5所示成型模具M2的纤维增强塑料的制造方法由于树脂固化后树脂抽吸介质7b的一部分残留在树脂固化后的层合体的内部，所以无法将整个层合体用作纤维增强塑料的制品。但是，使用图5所示成型模具M2的纤维增强塑料的制造方法与使用图3所示成型模具M1的纤维增强塑料的制造方法相比，由于在将层合体容纳于成型模具的内部空间时，可以简单地将树脂抽吸介质7b配置在层合体的侧面，所以其是具有可以缩短制造循环周期等优点的方式。
实施例1
作为增强纤维基材，使用碳纤维(东丽株式会社制造的碳纤维：T620SC-24000)排列在一个方向上、碳纤维的每单位面积重量为600g/m2的碳纤维基材。将该碳纤维基材沿一个方向排列，准备50片碳纤维基材层合而成的层合体。
将该层合体如图3所示配置在成型模具M1的下模1上。
上面侧树脂扩散介质5和下面侧树脂扩散介质3、树脂抽吸介质7a都为相同的聚丙烯制的网状物，对于网状物的各空隙的形状，使用一边为2.5mm、厚度为约0.6mm的网状物。
配置上面侧树脂扩散介质3和下面侧树脂扩散介质5，以使图3所示的不存在树脂扩散介质的区域Y在层合体4的长度方向上的长度都为10mm。
树脂抽吸介质7a如图3所示，以与层合体4的厚度所形成的侧面(侧壁SW)的厚度方向上的中央部分接触的方式，配置在层合体4的厚度所形成的整个侧面上。在树脂抽吸介质7a上，于夹着该中央的上下位置配置密封固定材料16，使与层合体4的厚度所形成的侧面直接接触的区域X为5mm。
另外，如图3所示，将气密材料17配置在树脂抽吸介质7a的两面，在其与成型模具M1的下模1之间使用密封材料9a、9b密闭。作为气密材料17，使用厚度约50μm的聚酰胺制真空袋膜。
进而，作为树脂注入口2、树脂抽吸口(真空抽吸口)6，使用宽度和高度各为15mm的铝制通道。如图3所示，将树脂注入口2配置在上面侧树脂扩散介质5和下面侧树脂扩散介质3之上，将树脂抽吸口(真空抽吸口)6配置在树脂抽吸介质7a之上。其后，将外径12mm、内径9mm的聚酰胺制管(未图示)插入树脂注入口2、树脂抽吸口6。
进而，从其上用真空袋膜8将整体覆盖，在真空袋膜与成型模具M1的下模1之间用密封材料9密闭。密封材料9和密封固定材料16使用同一密封材料。
在将插入树脂注入口2的聚酰胺制管关闭的状态下，将插入到树脂抽吸口(真空抽吸口)6中的聚酰胺制管与真空泵(未图示)连接，通过对用真空袋膜8密闭的成型模具M1的内部空间进行真空抽吸，来减压。该状态下的层合体4的厚度T为约30mm。
在通过真空抽吸将真空袋膜8的内部减压的状态下，利用大气压，通过已插入到树脂注入口2的聚酰胺制管注入液态环氧树脂，利用上面侧树脂扩散介质5、下面侧树脂扩散介质3使树脂向层合体4扩散、含浸。
环氧树脂是主剂和固化剂的2液混合的树脂，对于树脂的粘度，初期粘度为约160mPas，60分钟后具有增粘约2倍的倾向。
其结果，观察到含浸于层合体4中的树脂在注入开始约20分钟后，渗入树脂抽吸介质7a。根据该树脂的渗入，判断树脂向层合体4的含浸已经完成，关闭树脂抽吸口(真空抽吸口)6，停止真空抽吸后，关闭树脂注入口2，停止注入树脂。
含浸了树脂的层合体4在关闭树脂注入口2和树脂抽吸口(真空抽吸口)6的状态下，于室温放置24小时，并用烘箱在60℃加热15小时，使树脂固化。树脂的固化完成后，将在成型模具M1内成型的成型体从成型模具M1中脱模。
将所制造的纤维增强塑料的成型体从宽度方向的中央，沿全长切断，观察剖面，结果确认不存在未含浸树脂部分。
实施例2
图7是成型模具的其他一例、即成型模具M3的纵剖面示意图，所述成型模具M3用于实施应用本发明RTM成型法的纤维增强塑料的制造方法。
图7所示成型模具M3与图3所示成型模具M1的不同之处在于，后者的成型模具M1中的密封固定材料16在前者的成型模具M3中安装于层合体的整个侧面，在密封固定材料16的上下方向的中央部分设置开口(窗)，且两面具有气密材料的树脂抽吸介质7c沿着密封固定材料16的与层合体4的侧面接触的表面相反侧的表面(外表面)设置。
树脂抽吸介质7c虽然其两面被气密材料17覆盖，但是在与密封固定材16的开口(窗)的部分相对的位置，气密材料17具有同样的开口(窗)。通过密封固定材料16的开口(窗)和气密材料17的开口(窗)，含浸于层合体4的树脂被抽吸到树脂抽吸介质7c。
使用图7所示的成型模具M3，与实施例1同样地制造纤维增强塑料的成型体。
将所制造的成型体与实施例1时同样地切断，观察剖面，结果确认成型体中不存在未含浸树脂部分。
比较例1
使用图1所示的成型模具PM1，与实施例1同样地制造纤维增强塑料的成型体。
将所制造的成型体与实施例1时同样地切断，观察剖面，结果确认，在从层合体4厚度方向的中央至与下侧树脂扩散介质3相对的接近层合体4下面的位置为止的广泛范围内，存在未含浸树脂部分。
符号说明
1：成型模具的下模
2：树脂注入口
3：下面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(里))
5：上面侧树脂扩散介质(树脂扩散介质(表))
4：层合体
6：树脂抽吸口(真空抽吸口)
7、7a、7b、7c：树脂抽吸介质
8：真空袋膜
9、9a、9b：密封材料
10、11、12、13、14、15：箭头
16：密封固定材料
17：气密材料
M1、M2、M3：成型模具
PM1：成型模具
SW：位于树脂注入口相反侧的层合体的由厚度形成的侧壁
X：树脂抽吸介质的与层合体的厚度所形成的侧壁(侧面)直接接触的部分(区域)
Y：不存在树脂扩散介质的区域

Claims (13)

1.一种纤维增强塑料的制造方法，其中，
(a)使用一端具有树脂注入口、另一端具有树脂抽吸口的成型模具，
(b)在该成型模具的内部空间容纳有由多片增强纤维基材层合形成的层合体，
(c)使用树脂扩散介质，所述树脂扩散介质从所述树脂注入口延伸并沿所述层合体的对置的两表面设置，以便从所述树脂注入口向所述层合体的对置的两表面供给树脂，
(d)并且使用树脂抽吸介质，所述树脂抽吸介质从所述树脂抽吸口延伸并沿该树脂抽吸口侧的所述层合体的侧面以与该侧面接触或与该侧面隔开间隔的方式设置成能够从所述层合体抽吸气体或树脂的状态，从而使气体或树脂从所述层合体朝向所述树脂抽吸口移动，
(e)从所述树脂抽吸口通过所述树脂抽吸介质抽吸所述成型模具内部空间的气体，使所述成型模具的内部空间减压后，
(f)从所述树脂注入口通过所述树脂扩散介质向所述层合体注入树脂，
(g)注入到所述层合体中的一部分树脂通过所述树脂抽吸介质朝向所述树脂抽吸口移动，由此使树脂含浸在所述层合体中。
2.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂抽吸介质与位于下述区域的所述增强纤维基材所在的所述层合体侧面相对，所述区域是从所述层合体的对置的两表面含浸在所述层合体内的树脂所发生合流的区域。
3.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂抽吸介质与位于所述层合体厚度中央部的所述增强纤维基材所在的所述层合体侧面相对。
4.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂抽吸介质在所述成型模具的内面与所述层合体的侧面之间被密封固定材料固定在成型模具上。
5.如权利要求4所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述密封固定材料具有与所述层合体的厚度大致相同的高度，在与所述层合体厚度中央部对应的位置具有高度为0.1～5mm、宽度为0.1～50mm的树脂抽吸口。
6.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，从所述树脂注入口延伸的所述树脂扩散介质没有延伸至所述树脂抽吸介质所在一侧的所述层合体侧面的位置，在所述成型模具的内面与所述层合体的表面之间设置有不存在树脂扩散介质的区域。
7.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂抽吸介质在除从所述层合体抽吸树脂的区域以外的区域具有表面被气密材料覆盖、遮蔽树脂抽吸的部分。
8.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂扩散介质的树脂流动阻力为所述增强纤维基材的树脂流动阻力的1/10以下。
9.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂抽吸介质的树脂流动阻力为所述增强纤维基材的树脂流动阻力的1/3以下。
10.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，所述树脂抽吸介质的前端部插入所述层合体的增强纤维基材的层间。
11.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，从成型后的纤维增强塑料中除去所述树脂抽吸介质的至少一部分。
12.如权利要求10所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，使所述树脂抽吸介质的至少一部分残存在所述层合体内。
13.如权利要求1所述的纤维增强塑料的制造方法，其中，形成所述层合体的所述增强纤维基材由在一个方向上排列的增强纤维构成。
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